時間：2023-01-22 09:44:24
開篇：寫作不僅是一種記錄，更是一種創造，它讓我們能夠捕捉那些稍縱即逝的靈感，將它們永久地定格在紙上。下面是小編精心整理的12篇自動控制系統，希望這些內容能成為您創作過程中的良師益友，陪伴您不斷探索和進步。
關鍵詞：燃燒雙交叉控制；鍋爐在線控制；分散集中控制系統
1鍋爐在線控制系統簡析
1.1 燃燒控制系統
在鍋爐系統中，燃燒控制作為最重要的構成部分，主要包括鍋爐送風自動控制、爐膛負壓自動控制、雙交叉燃燒控制。鍋爐燃燒控制主要對各種重要參數進行自動調節，它能保證燃料充分燃燒，產生出足夠的熱量。
鍋爐燃料在爐膛中燃燒的時候，為了滿足爐膛中的風量，最終保障鍋爐燃燒的經濟性，這也就是鍋爐送風自動控制的主要任務。送風自動控制系統過程是通過對天然氣或煤氣的流量信號和送風流量信號傳送到送風控制分站經過PLC，經控制器分析計算，然后經模擬量模塊輸出4―20MA的電流信號去控制燃氣閥門的大小及風機電機的轉速。系統目的以維持合適的空氣、燃燒比值為手段，達到燃燒時始終維持低過剩空氣系數，從而保證了較高的燃燒效率，同時也減少了排煙對環境的污染。
系統中的爐膛負壓自動控制，其主要功能是有效調節引風機轉速，確保爐膛內部負壓在-20pa與-10pa之間，保證爐膛環境一直處在微負壓狀態中，有效保障鍋爐進行安全燃燒。
1.2鍋爐水位控制
汽包水位是汽包鍋爐的重要參數。當汽包水位過高時，容易引起汽輪機的水沖擊和葉片結垢；當汽包水位過低時，可引起水冷壁水循環惡化，造成水冷壁爆管。因此，準確的測量水位是熱工測量的重要內容，是保證機組安全運行和延長機組使用壽命的重要基礎工作。然而水位控制關鍵是水位的采樣器的選取。水位的采樣器要根據具體的工藝選取合適的采樣器，否則很容易出現水位假象。目前主要有如下幾種水位采樣如：衡容器、雙室平衡容器、有補償功能的雙室平衡容器等。 單、雙平衡容器計算較簡單，故在此主要介紹汽包水位的補償計算。
1.3分散集中控制系統
控制方式主要采用爐，機，電集中控制。鍋爐，汽輪機組，發電機組，循環水系統，給水系統等分別能在中央控制室內集中控制。中央控制室能集中控制機組啟動，運行，停機和事故處理。就地控制柜分別分布在各個鍋爐的就地控制室內，就地控制室能對本鍋爐系統進行操作控制，當鍋爐機組進行大修或設備調試時，在就地控制較為方便，體現了分散集中的原理。分散集中控制系統的功能覆蓋了數據采集和處理系統（DAS），模擬量控制系統（MCS），順序控制系統（SCS），事件順序記錄（SOE）。所以說，根據鍋爐綜合自動化監控的現場量測數據建立一套系統、方便實用的歷史數據系統，對鍋爐系統的運營與安全有非常巨大的意義。
2結束語
該在線自動控制系統具備非常強大的控制功能，能夠很好地滿足鍋爐的安全使用需求，先進控制技術的運用，大大的減輕了工人的勞動強度，很好的提高了鍋爐的效率。
參考文獻：
關鍵詞：鋸片 定尺切割 軋制 PLC控制
由于鋸切軋件產品隨著市場需求的增加、鋼材斷面質量要求的提高，同時老式的鋸切設備鋸切速度低，工作環境差，工人勞動強度大，由于設備及鋸片等方面的原因，經常出現型材斷口切斜、毛刺飛邊超標等質量問題，鋸片單次鋸切壽命較低(平均300t以下)，造成停機換片頻繁，嚴重地影響了軋制生產的連續性。另外，鋸片在使用過程中還經常出現糊齒、裂紋等現象，既影響生產效率，也給生產現場的安全帶來了一定隱患。本文介紹的鋸切機是用以取代生產效率較低的老式控制系統鋸切型材設備，使鋸片鋸切壽命和鋸切質量都有了很大提高。
一、工藝流程
鋸切是在軋鋼過程中的一個收尾環節。首先鋼坯由入爐輥道經過上料臺送入步進式加熱爐。加熱爐采用煤氣作為燃料。根據坯料的性能、種類要求的不同，調節爐內煤氣的流量使坯料由進爐到出爐這一過程達到所要求的軋制溫度。
紅色的坯料經過出爐輥道到達軋機，軋機在這里屬于第一道軋制工序。調換不同孔型的軋輥及調節軋輥之間的距離，使得坯料達到預先的形狀、大小完成開坯的工作。
有的鋼體原材料由于硬度高，在軋制過程中又損失一部分熱量，易造成鋼頭的裂紋，影響到鋼的軋制質量。為了消除這種影響，在軋機后安置了切頭剪。
以上的開坯準備工作完成后，軋件達到了往復式WF軋機。這種軋機采用了水平安裝平、立、平、立、平，五個軋輥。控制系統全由計算機程序操作，根據不同的軋制程序調節軋輥之間的距離及導衛系統，充分的了解模具鋼的棱角問題，較好的達到了高精度的90度棱角。
根據廠家對鋼料長短尺寸的需求，以及鋸切的表面要保證光滑、平整，采用了帶有定尺機的熱摩擦鋸。當坯料達到鋸前由水平垂直夾緊裝置夾緊坯料，然后自動鋸切完成快速進鋸負載進鋸鋸切終了快速返回，四個切割過程。而這些控制過程都是由直流控制器進行控制。而直流電機的轉速控制是由PLC為直流控制器輸出一個給定的速度模擬信號，由直流控制器對直流他勵電機進行速度閉環調節控制，從而保證了切割線速度。而熱鋸的擺臂及垂直夾緊由PLC進行矢量位移式閉環控制，這樣就較穩定地實現了系統的自動控制。
經過熱鋸的切割軋件成品達到冷床，等待下一部的深加工，完成了整個的生產過程。
二、控制系統硬件設計
系統主要有自動轉換開關、限位開關等開關量輸入量和輸出量。根據統計該系統需要72個輸入量和34個輸出量。再考慮留有15%的輸入、輸出點余量，實際選用6塊16點數字輸量輸入模塊SM321，4塊16點數字輸出模塊SM322，共計96個輸入點和64個輸出點。S7-300PLC是本控制系統的核心，它完成所有開關量輸入、輸出型號的處理。在控制系統中為了完成對型材鋸切長度的控制和主鋸切機前進或者后退的控制，選用CPU314。本控制系統中為了實現對鋸切長度的控制和主鋸切機前進或者后退的控制選用了一塊計數模板，FM350―2，該模塊帶8個通道，用于和24V增量編碼器配合使用。
三、鋸切識別動作的執行
現場軋件的位置檢測由熱金屬檢測器進行檢測并輸入PLC，由PLC完成邏輯判斷，而后PLC輸出控制信號給各個控制器，控制器控制各個執行元件動作，達到控制要求。
1.軋件從鋸切的前一工序區域橫向移入鋸切區域后，經RJ0測得后，鋸前BP輥道高速轉動。
2.軋件在到達RJ1后，要求鋸前BP輥道低速轉動， RJ1只是在軋件的頭部或尾部達到時起作用。
3.軋件的頭部到達RJ2時，鋸前BP輥道停止。
4.軋件頭部到達RJ3時，鋸前BP輥道低速運行，且定尺擋板落下，定尺擋板上的常開點被軋件撞擊閉合后，鋸前BP輥道停止運行。
5.軋件的尾部到達RJ4時，鋸前后輥道停止運行。
6.若RJ4有信號，而且RJ5已有信號，則可切尾，否則因不足4米作放棄不要處理。
7.確認鋸切的類型后，設計了夾緊機構將軋件夾緊，以免鋸切過程中軋件振動，損壞鋸片。鋸切動作執行完畢后，軋件夾緊機構要松開。
8.鋸切完成后，軋件要高速離開鋸切區域。切尾或放棄完成后，前一工序的軋件才可以進入鋸切區域。
四、控制系統軟件
編程軟件使用的是西門子的STEP 7，是用于對西門子PLC進行組態和編程的專用集成軟件包。
鋸切控制程序從循環執行主程序――組織塊開始依次調用各個子程序和功能塊，各個子程序和功能塊用于完成鋸切控制系統某一部分的邏輯控制（如各參數計程序流程圖、定尺程序流程圖）或實現某一 特定的功能（通過總線讀寫控制字、狀態字）。鋸切過程程序流程圖如圖3所示。
結論
該鋸切機已經在國內大型軋鋼生產企業得到應用，實際的運行效果表明該控制系統運行穩定、可靠，大大地提高了鋸切軋件的生產自動化水平和產品的質量。
程序流程框圖
參考文獻
[1]胡建,西門子S7-300 PLC應用教程.北京：機械工業出版社,2010
啤酒生產是我國的一個傳統產業，隨著我國經濟的發展以及人們生活水平的提高，啤酒企業得到了空前的發展。在啤酒的生產過程中，其自動控制系統的優劣，對于啤酒生產企業的經濟效益會產生直接影響。具體表現為啤酒的生產成本、啤酒生產的控制精度以及企業的生產效率等因素。為了保障啤酒生產企業能夠降低生產成本、提高啤酒的質量、擴大市場份額，就需要對啤酒生產過程中的自動控制系統進行優化設計。
關鍵詞：
工業自動化；自動化系統；工業電氣
引言
隨著我國科技水平的不斷提高，在我國的啤酒行業中，電氣自動化技術得到了空前地發展。當前，我國的啤酒行業在應用自動控制技術的前提下，正朝著規模化、集團化的方面發展。盡管如此，我國的啤酒生產企業仍存在需要改進的地方。其一，啤酒的檔次低，品種少。其二，部分企業自動控制水平較差，主要以人工控制為主。其三，啤酒生產過程中對于能源以及原材料的消耗比較大。因此，如何提高啤酒的質量與市場占有率，優化啤酒生產過程中的自動控制系統，成為啤酒生產企業亟待解決的問題。
1自動控制系統的組成及功能
自動控制系統主要是對啤酒生產過程進行控制、檢測以及管理。該系統主要包括兩個組成部分。其一，連續調節控制系統；其二，邏輯連鎖控制系統。根據啤酒生產的特點及要求，可以采用分散就地控制、集中調度管理的方式，形成一套完整的自動控制系統。該系統主要包括以下幾方面的功能。
1.1糖化過程控制在自動控制系統中，對于糖化過程進行控制具體表現為以下幾點。其一，對浸漬水、調漿水、洗槽水、麥汁冷卻溫度的控制。其二，對糊化鍋、糖化鍋、煮沸鍋等溫度的控制。其三，對過濾槽、澄清槽、防溢鍋的自動控制。對于糖化過程進行控制是比較復雜的，主要包括糊化、糖化、過濾、煮沸以及澄清等工序。在實際生產過程中，各工序是間歇進行的，并且各個工序在時間上需要進行交叉作業。糖化過程的自動控制涉及的設備較多，因此對于自動控制系統提出了更為嚴格的要求。
1.2發酵過程控制在自動控制系統中，對于發酵過程進行控制主要包括：溫度、壓力、液位、酵母擴培、清酒過濾等工序。通過對個工序的參數進行全方位的檢測，不僅能夠對啤酒的發酵過程進行控制，還能保證啤酒的質量能夠達到標準，最終提高企業的產品競爭力，獲取更多的經濟效益。
1.3灌裝生產線在自動控制系統中，對灌裝生產線進行控制主要包括以下幾道工序。如：卸箱、洗瓶、灌裝壓蓋、殺菌、貼標、裝箱等。運用自動控制系統實現對灌裝生產線的全面控制管理，可以減少對原材料的浪費，在大規模生產中節約成本。適應現代灌裝設備的高速、高產、高性能等特點。
2啤酒生產過程自動控制系統存在的問題
2.1自動控制系統的網絡缺陷通常情況下，啤酒生產企業為了實現自動控制系統的穩定性及可操作性，主要是以生產過程為單位設計主控系統。其中，比較常見的全自動控制系統，主要包括以下兩個部分。其一，糖化過程的計算機控制系統。其二，發酵過程的計算機控制系統。這兩個主控系統在控制行為中，尤其是測控要求和控制策略這兩個方面具有較為明顯的差異。啤酒生產過程中自動控制系統的運行效率會受到一定的限制。首先，PLC在可連接的操作站數量上的限制。其次，MPI通信速率的限制。
2.2自動控制系統手動與自動切換存在的問題啤酒生產過程中的自動控制系統，對于開關的手動操作切換的靈敏度具有很高的要求。自動控制系統在正常的運行過程中，為了滿足有可能出現的特殊情況，要求每個泵、閥能隨時切換到手動狀態。但是，泵、閥能在切換的過程中，會存在一定的安全隱患。為了保障工作人員的安全，需要協調處理手動與自動切換中安全性與靈活性。
2.3自動控制系統的溫度控制不完善啤酒生產過程中的自動控制系統，在實際運行時，對糊化鍋、煮沸鍋、糖化鍋以及發酵罐的溫度控制，存在著一定的缺陷。溫度控制是自動控制系統中比較薄弱的環節。啤酒的各生產工序具有多變性，如果自動控制系統對于溫度控制的效果不佳，那么就需要大量的人工進行干預。這樣不僅增加企業的人工成本，還會影響啤酒生產的連續性，降低企業的生產效率。
3啤酒生產過程自動控制系統優化設計
3.1自動控制系統的網絡優化措施為了滿足啤酒生產過程自動控制系統對于網絡的通信要求，企業應該在車間級和控制級中分別添加PLC全映射服務器，這樣可以在各操作站與PLC之間、不同的操作站之間，創建了高效率的通信橋梁，實現信息的快速傳遞。與此同時，為了保障數據的準確性，PLC的硬件設備應當采用工業服務器。在對工業服務器進行功能設計時，需要考慮兩個方面的問題。其一，服務器要具備可靠的遠程傳輸方式。其二，服務器要具備高效的數據采樣方式。
3.2改進自動控制系統中手動與自動切換的措施為了滿足啤酒生產過程自動控制系統在手動與自動切換時可以既安全又靈活，需要采取以下幾個方面的措施。其一，在工作人員進行手動操作時，上位機軟件應當立即自動檢查，判斷工作人員在手動操作時是否具有安全性。其二，當工作人員進行手動操作時，下機位軟件應當隨時檢查自動控制系統飛返回狀態。舉例來講，在檢查泵、閥等動力線的暢通狀態時，當發現存在隱患，正處于不安全的狀態時，應當立即發出警告信號或采取強制手段進行處理，保證工作人員的安全。其三，啤酒生產過程自動控制系統在正常的運轉過程中，當發現存在非法操作時，應當及時發出警告信號，以便于工作人員能夠強制開關，避免發生安全事故。具體的非法操作主要包括以下幾種情況，如有料情況下的管道排放、管道的堵塞、管道的交叉等。
3.3自動控制系統中建立溫度控制虛擬儀器在啤酒的生產過程中，自動化控制系統的穩定性，與啤酒的質量、企業的生產效率呈正相關性。因此，在自動控制系統中建立智能化的溫度控制虛擬儀器，有助于加強對溫度的控制，提高我國啤酒生產企業的自動化水平。在實際生產過程中，建立溫度控制虛擬儀器需要注意以下幾點。其一，根據生產需要，選用合適的傳感器，借助冷端補償方式提升其測量精度。與此同時，結合實際的系統控制器結構，組建溫度控制硬件設備。其二，利用恰當的變送器將溫度信號轉變為工業標準信號源，經過A/D轉換后，將溫度信號送入以LabVIEW為平臺的虛擬儀器中。其三，采用電動調節閥，對冷媒介質的流量進行有效控制，從而實現控制溫度的高低。以虛擬儀器為控制平臺的溫度控制系統，這樣不僅具有良好的智能性和靈活性，實現對溫度的最佳控制，提高啤酒的質量，還能夠減少大量的工作人員進行相應的體力勞動，降低啤酒的生產成本。
4結束語
綜上所述，我國的啤酒行業中，電氣自動化技術在我國的啤酒行業中得到不斷地發展。但是，我國的啤酒生產企業仍存在需要改進的地方，需要優化啤酒生產過程中的自動控制系統。文章首先介紹了在啤酒的生產過程中，自動化控制系統的組成及功能。具體包括：糖化過程控制、發酵過程控制、灌裝生產線控制。其次，分析了啤酒生產過程自動控制系統存在的主要問題。具體包括：自動控制系統的網絡缺陷、自動控制系統手動與自動切換存在的問題、自動控制系統的溫度控制不完善等。最后，提出啤酒生產過程自動控制系統優化設計的具體措施。包括：自動控制系統的網絡優化措施、改進自動控制系統中手動與自動切換的措施、在自動控制系統中建立溫度控制虛擬儀器等。
參考文獻
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關鍵詞:壓力傳感器；自動控制系統；管道檢測；稱重
正文：
隨著我國各省市經濟技術開發區的不斷建立，我國壓力容器制造、檢測等行業得到巨大的發展空間。壓力容器的壓力自動控制系統作為壓力容器運行維護的重要安全措施，其控制系統的開發與制造、使用與維護對于使用者有著重要意義。利用壓力傳感器構造自動控制系統是壓力容器系統發展的重要方向。隨著自動控制技術的不斷成熟，越來越多的領域都在積極應用自動控制技術以降低人工成本、提高效率。
1.壓力傳感器及其自動控制概述
國家標準GB7665-87對傳感器下的定義是：“能感受規定的被測量并按照一定的規律轉換成可用信號的器件或裝置，通常由敏感元件和轉換元件組成”。其主要是通過感受到被測量的信息，并將檢測感受到的信息，按一定規律變換成為電信號或其他所需形式的信息輸出，以滿足信息的傳輸、處理、存儲、顯示、記錄和控制等要求。壓力傳感器是實現自動檢測和自動控制的首要環節，通過壓力傳感器測量信息后，傳送至自動控制單片機或計算機，由計算機對預設信息進行對比后，做出實時的反應，以此完成自動控制的全過程。
2.關于壓力傳感器構造自動控制的分析
2.1利用壓力傳感器構造的管道壓力自動控制系統分析
根據管道壓力檢測設定數據選擇合適的壓力檢測傳感器，通過傳感器將信號轉換為4-20MA信號給DCS，然后由DCS對檢測到的信號與設定信號對比，輸出一個4-20MA的模擬信號來控制現場的壓力調節閥的閥位，從而達到通過傳感器來控制閥開度的自動控制功能。利用這樣的原理及控制系統可以對鍋爐壓力、輸送管道壓力等進行自動控制，從而減少人工監測的弊端。
2.2壓力傳感器在制藥行業自動控制的應用
在制藥行業中對于壓力傳感器構造的自動控制系統有很多，最為典型的是片劑自動數粒裝瓶機。其是利用壓力傳感器對瓶中所裝內容物進行實時監控，在裝到設定重量后，由傳感器將信號傳到PLC控制模塊，由模塊將信號轉到傳動系統將瓶轉入擰蓋系統。在該系統中還常常將紅外光感傳感器共同使用，增加數粒準確性，保障產品質量。類此的自動控制系統在食品制造行業也有很多的應用。
2.3利用壓力傳感器構造飼料分裝自動控制系統
在飼料行業中的分裝系統是飼料制造企業質量控制的重要控制工序。利用物理壓力傳感器構造的自動分裝系統實現了物料的快速、準確稱量，實現了自動分裝及配料、進料控制。其主要分為高速分裝系統及自動稱量裝料系統構成。
高速定量分裝系統由微機控制稱重壓力傳感器的稱重和比較，并輸出控制信號，執行定值稱量，控制外部給料系統的運轉，實行自動稱量和快速分裝的任務。采用單片機和V/F電壓頻率變換器等電子器件，以及中央處理器，BCD拔碼盤作為定值設定輸入器，物料裝在料斗里，其重量使稱重壓力傳感器彈性體發生變形，輸出與重量成正比的電信號，傳感器輸出信號經放大器放大后，輸入V/F轉換器進行A/D轉換，轉換成的頻率信號直接送入微處理器中，其數字量由微機進行處理。微機一方面把物重的瞬時數字量送入顯示電路，顯示出瞬時物重，另一方面則進行稱重比較，開啟和關閉加料口、放料于箱中等一系列的稱重定值控制。
自動稱重和裝料裝置的實現是通過裝料的箱子或袋子沿傳送帶運動，直到裝有料的電子稱下面，傳送帶停止運動，電磁線圈通電，電子稱料斗翻轉，使料全部倒入箱子或袋子中，當料倒完，傳送帶馬達再次通電，將裝滿料的箱子或袋子移出，并保護傳送帶繼續運行，直到下一次空袋或空箱切斷光電傳感器的光源，與此同時，電子稱料箱復位，控制電子壓力稱的電磁線圈a通電，漏斗給電子秤自動加料，重量由微機控制，當電子秤中的料與給定值相等時，電磁線圈a斷電，彈簧力使漏斗門關上。裝料系統開始下一個裝料的循環。當漏斗中的料和傳送帶上的箱子足夠多時，這個過程可以持續不斷地進行下去。必要時，操作人員可以隨時停止傳送帶，通過拔碼盤輸入不同的給定值，然后再啟動，即可改變箱或袋中的重量。 該系統選用不同的傳感器，改變稱重范圍，則可以用到水泥、食糖、面粉加工等行業的自動包裝中。
3.各類型壓力傳感器發展分析
隨著壓力傳感器在各行業自動控制應用的不斷加深，傳統壓力傳感器技術已經不斷滿足現代科技的要求。為此，更多新型的壓力傳感技術正在不斷的研制與開發中。力學傳感器的種類繁多，如電阻應變片壓力傳感器、半導體應變片壓力傳感器、壓阻式、壓力傳感器、電感式壓力傳感器、電容式壓力傳感器、諧振式壓力傳感器及電容式加速度傳、感器等。但應用最為廣泛的是壓阻式壓力傳感器，它具有極低的價格和較高的精度以及較好的線性特性。新材料在壓力傳感器的應用為傳感器自動控制技術帶來更加廣闊的發展空間，抗腐蝕的陶瓷壓力傳感器沒有液體的傳遞，壓力直接作用在陶瓷膜片的前表面，使膜片產生微小的形變，厚膜電阻印刷在陶瓷膜片的背面，連接成一個惠斯通電橋（閉橋），由于壓敏電阻的壓阻效應，使電橋產生一個與壓力成正比的高度線性，與激勵電壓也成正比的電壓信號，標準的信號根據壓力量程的不同標定為2.0 /3.0 / 3.3 mV/V等，可以和應變式傳感器相兼容。通過激光標定，傳感器具有很高的溫度穩定性和時間穩定性，傳感器自帶溫度補償0℃～70℃，并可以和絕大多數介質直接接觸。陶瓷是一種公認的高彈性、抗腐蝕、抗磨損、抗沖擊和振動的材料。陶瓷的熱穩定特性及它的厚膜電阻可以使它的工作溫度范圍高達-40℃～135℃，而且具有測量的高精度、高穩定性。電氣絕緣程度>2kV，輸出信號強，長期穩定性好。高特性，低價格的陶瓷傳感器將是壓力傳感器的發展方向，在歐美國家有全面替代其它類型傳感器的趨勢，在中國也有越來越多的用戶使用陶瓷傳感器替代擴散硅壓力傳感器。藍寶石壓力傳感器、壓電壓力傳感器等新材料傳感器的開發與應用為壓力傳感器自動控制系統的發展提供了廣闊的發展空間。
結論：
隨著壓力傳感器構造的自動控制系統在各行業應用的不斷加深，自動控制系統開發與應用企業也面臨著更高挑戰。這就要求自動控制開發企業必須加大對相關人才培養與引進，通過人才戰略提高自身的市場競爭力，提高對應用壓力傳感器自動控制系統客戶的售后服務，加強壓力傳感器的檢測以保障自動控制系統的精準性，為壓力傳感技術的應用發展打下堅實的基礎。
參考文獻
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關鍵詞：煙氣脫硫系統； 濕法煙氣脫硫 ；研發脫硫自動控制 PH
中圖分類號：TP273 文獻標識碼：A
大氣污染的治理與管理已成為國家的一項議程。近年來，隨著經濟發展的高速化，一些發展中所產生的遺留問題逐漸顯露出來。如同我們今天要講的脫硫工藝，正是由于在社會改革的前期工作中沒作為關注重點，致使現在大氣污染越來越嚴重。大氣環境的治理工作刻不容緩。
1解析濕法煙氣脫硫
1.1濕法煙氣脫硫的概念
濕法煙氣脫硫在漿液洗滌劑的不同上分為石灰/石灰石法脫硫和雙堿法煙氣脫硫。濕法脫硫系統位于煙道的末端，由于脫硫過程的反應溫度低于露點，所以脫硫后的煙氣必須加熱才能排放出去。其中脫硫反應速度快、效率高、脫硫添加劑利用率高的石灰法脫硫系統最適合大型燃燒型重工業已經電站的應用。
1.2濕法煙氣脫硫的原理
濕法煙氣脫硫可分為物理和化學兩種。在脫硫過程中不發生化學反應，只是單純的吸收氣體并且溶解于液體的過程叫做物理過程，反之就是化學過程。物理吸收的程度取決于氣液平衡，如果溫度越高，被吸氣體的收量就會越低。由于物理吸收受外界溫度的影響，速率較低，所以現在很少采用物理過程來進行脫硫；化學吸收的過程，是指被吸收氣體與液體中的成分發生了化學反應，在反應的過程中降低了溶液表面上被吸收氣體的分壓，從而增加了吸收過程的推動力，降低了被吸收氣體的氣相分壓提高了吸收效率。因此在大型工廠中比較常見。
1.3煙氣脫硫技術應用的重要性
煙氣脫硫是指出去煙氣中的硫及其化合物（主要是指SO、SO2等），減少人們生產、生活中生成的二氧化硫等污染地球環境的硫及其化合物。我國是煤炭消耗大國，其中煤炭燃燒所產生的有害物質，及其釋放的有害氣體對地球的大氣環境造成了很大的危害。我國在在要求經濟快速發展的同時，也在強調保護壞境的重要性。日益關注環境安全衛生的今天，對煙氣脫硫技術的要求越來愈高，因此在解決火電廠和大型重工廠燃煤排放煙氣的脫硫問題上，煙氣脫硫技術的應用越來越受到各個階層人士的關注。
2濕法煙氣脫硫自動控制系統設計
2.1濕法煙氣脫硫自動控制系統的設計思想
控制系統一般采用工業先進的自動控制和過程控制兩個關鍵的工藝環節過程控制。在脫硫自動控制系統中又可分為分段控制、集成控制和全局監控，在自動控制系統中，完成數據的采集處理、監控以及對設備的現場控制、數據存儲、生產警報等，從而來實現對整個工廠的現代化、自動化控制與監督。
2.2濕法煙氣脫硫自動控制系統設計的流程結構
在自動控制系統中分為監控管理層、數據服務器層、過程控制層以及現場設備層四個管理層次。其中監控管理層主要控制管理和監督，監督脫硫系統的運行、運行中所產生的數據以及整個脫硫系統的正常工作的流程；數據庫服務只要是連接上下兩層的，與過程控制層進行數據交換，存放過程控制層中所發出的數據信息，同時還與監控管理進行連接，進行數據交換，從而實現整個控制系統中的數據采集和整理，實現脫硫系統的自動運行。
過程控制層的主要任務是采集信息與過程控制。為了方便管理，降低企業成本，一些公司在過程控制這一環節采用了PLC分段式控制站作為現場控制站。控制站與現場的設備進行連接，實時對現場的數據和設備狀態進行數據采集、預行處理以及存儲和上傳數據庫服務器。在過程控制功能則通過控制站發出的各種要求和命令，實時接受和控制現場設備的啟動和停止、控制變頻器的運行頻率和各個閥門的開度，從而實現整個濕法煙氣脫硫自動控制系統的正常運行。
現場設備層則是由各個執行單位組成，執行單位采集和測量整個生產過程中產生的主要參數，并且將這些參數傳送到數據服務層中去，現場執行設備接收監控管理層發出的控制命令，根據控制命令對現場各個設備進行開啟和停止操控，從而保證整個控制系統的順利運行。
2.3濕法煙氣脫硫自動控制系統運行中需要注意的問題
在煙氣脫硫系統中脫硫率與脫硫效果主要在于PH值的控制，若要在較短的時間內充分吸收硫化合物，降低煙氣中硫的含量，對PH值的要求恰當，在脫硫的過程中還需考慮腐蝕對系統設備的影響。空中落差的存在是影響PH值在調節過程中出現速度矛盾與精度問題的關鍵，當系統檢測到PH值到達系統設定的數值時關斷了閥門，管道中存留的一些液體進入調節池，致使控制系統的準確性和快速性大大降低。如何選擇準確的切換點，以及在自動控制系統中選擇怎樣的策略，是提高自動控制系統速度和精度的關鍵。
3發展濕法煙氣脫硫自動控制系統的前景
我國工業發展迅猛，工業中產生的廢氣污染必須重視。我國工業廢氣中二氧化硫是主要的大氣污染源。我國以煤炭為主要燃料能源，煤炭燃燒中產生大量的二氧化硫排放物，致使我過大部分地區深受酸雨的危害，導致建筑物被毀、農作物減產，直接危害著人們的切身利益。濕法煙氣脫硫自動控制系統的研發在一定程度上能夠減小二氧化硫及其他硫化合物的排放，利用科學的手段降低廢氣對大氣的污染，間接地保護人民的利益。
近年來，大氣污染物排放的標準被一次次提上國家重點關注社會的議程。國家利用強硬的手段來控制和指導工廠的安全生產，為脫硫自動控制系統的產業發展起了推波助瀾的效果，我國脫硫技術迎來了蓬勃的春天。
結語
控制大氣二氧化硫的污染，減小二氧化硫的排放量，已經成為保護大氣環境的關鍵之所在。在控制硫及其硫化合物方面濕法煙氣脫硫技術占據著越來越重要的位置，經過不懈的研究和實踐，我國的煙氣脫硫水平不斷提高，相信在不久的明天，我們的生存家園會越加明艷動人。
參考文獻
關鍵詞：泡沫瀝青發生機 自動控制系統 設計
中圖分類號：U415.5 文獻標識碼：A 文章編號：1007-3973（2013）012-192-02
隨著瀝青路面就地冷再生技術得以很大推廣，泡沫瀝青作為添加劑因為其很強的適用性使得它在冷再生路面中得以廣泛應用。對于泡沫瀝青一般用泡沫瀝青發生機來生產制得。國外的冷再生機的發泡設備有wirtgen、Bomag公司，但是價格昂貴。目前國產泡沫瀝青發生設備剛剛起步，價位較低，但是操作性能有明顯缺陷，如何提高發泡性能和減輕操作強度就顯得越來越重要，本文就如何自動控制泡沫瀝青發生機制取泡沫瀝青做以下闡述。
1 控制系統設計目標
泡沫瀝青發生機自動控制系統研究的主要任務就是給泡沫瀝青發生器設計一套自動控制系統，將原來的手工操作系統改為以PLC為控制器控制的自動控制。在提高控制參數精度的同時，減輕操作人員的勞動強度。具體來說就是準確的控制瀝青加熱溫度、參入的水的含量、瀝青流量、氣壓、水壓以及對設備的清洗。從性能上來說就這套控制系統就不同標號的瀝青在準確控制的同時達到好發泡效果，控制精度有效，人機交互方便。
2 控制系統功能分解
瀝青發泡試驗機控制系統由故障診斷、人機交互、工作裝置和電源開關等部分組成。基本電路系統包括基本的電源以及一些安全急停按鈕。故障監測主要是在機器運行的過程中遇到故障時起保護發泡機和控制器的作用。人機交互是指利用步科MT4404T觸摸屏用來進行操作的界面。工作裝置系統就是發泡機的主要核心部分，包括瀝青加熱控制、瀝青循環控制、瀝青發泡控制、瀝青中加水量控制、電源開關控制以及管道清洗裝置等。
3 控制系統方案的設計
主控制器的性能對提高施工自動化程度，施工作業質量起著至關重要的作用，國內外主要采用DSP，單片機和PLC作為主要控制器，他們各有其特點。其中DSP數據功能強大，運算速度快圖形顯示能力強；單片機使用普遍門，技術成熟，運用普遍；PLC以邏輯控制為主，可靠性強、配置方便，并且有和觸摸屏的互補優勢，便于維護和管理。
針對所要完成的任務，本方案提出以西門子公司的S7-200系列可編程邏輯控制器。該系列產品可以滿足各種自動化的需要，豐富的CPU類型和電壓等級使其在解決不同工業自動化問題時候，有很強的適應性。通過考察瀝青發泡機的I/O點數以及型號信號類型，最后確定主控制器為S7-200系列CPU224XP型，以及作為模擬量輸入的擴展模塊EM235。
4 泡沫瀝青發生機的控制關鍵技術
4.1 瀝青加熱溫度的控制
瀝青的粘度和溫度成反比例關系。理論上較低的粘度，在發泡過程中當改變狀態時就形成較大的泡沫，因此要獲得滿意的發泡效果，一般的瀝青溫度要在140℃以上。發泡機在工作過程中，用溫度傳感器進行測量，在開始工作時持續加熱到與設定好的溫度后，加熱系統自動保溫，當溫度低于預設好溫度的最低點后，加熱系統繼續加熱瀝青，實現恒溫控制。
4.2 發泡用水量的控制
增加注入瀝青的發泡用水量可以有效的增加產生泡沫的體積。因此增加發泡用水量可以增加泡沫的大小，使得膨脹率增大然而耽擱泡沫體積的的增加，減小了周圍瀝青薄膜的厚度，使得泡沫不穩定導致半衰期的減小。因此，膨脹率和半衰期與發泡率的用水量成反比關系。加水量的控制通過電子比例閥進行調節。在機器開始工作前預設好加入水的比例，機器根據瀝青的流量進行自動控制加水量。
4.3 瀝青流量的控制
瀝青流量主要是根據機器的工作能力與實際的工作量進行確定的。通過多次實驗將瀝青泵的轉速與瀝青流量的關系計算出來。在后續的工作中，只需要將流量標定好輸入到控制系統中，控制器會根據輸入的流量值通過變頻器改變瀝青泵變頻電機的轉速，進而改變流量。
4.4 瀝青的循環控制
在前面的各種工作都做完后，瀝青進入循環著狀態，只要不發泡，瀝青就一直在管道中進行循環。根據設定好的間隔時間，瀝青噴嘴處的電磁閥打開，瀝青進行發泡，完畢后瀝青繼續循環，到了下一個間隔時間點，電磁閥繼續打開，一直進行循環。
4.5 瀝青發泡控制
瀝青在發泡過程中是熱瀝青，加壓后的水和空氣共同作用的結果。在發泡時候，控制熱瀝青，水，空氣三路的電磁閥同時打開，將熱瀝青，水和空氣一起噴射到發泡腔內，進行發泡。發泡完畢后，所有電磁閥均關閉。
5 對于軟件控制系統的實現
PLC的引腳分布圖如圖1，控制系統的主程序實現如圖2。
6 結語
泡沫瀝青機自動控制系統基于西門子PLC設計的連續控制系統，主要的功能是將試驗機的功能進行強化后可以運用到實際的施工中。功耗小，控制精度高，穩定的要求也是該自動控制系統的一大優勢。
參考文獻：
[1] 何佳.泡沫瀝青發泡工藝參數研究[D].長安大學，2010.
關鍵詞：PLC 自動控制 可靠性
一、前言
PLC自動控制系統正越來越多地運用到工業現場控制當中。PLC，即可編程控制器，它是以微處理器為核心的通用工業自動控制設備，它面向控制生產過程、面向用戶，對工業環境適應能力強，具有控制功能強、系統可靠性高、操作靈活方便、易于擴展、通用性強等一系列優點，在工業自動化、機電一體化、傳統產業技術改造等諸多領域得到了相當廣泛的應用[1]。但是在惡劣的工作環境下、保護程序使用不當、意外危急情況下，都有可能影響PLC的正常運行，甚至損壞設備，導致生產和安全遭到影響，造成非必要的經濟損失和人身安全事故的發生。因此，分析PLC自動控制系統的可靠性，進而提高其可靠性，對工業生產及技術創新都有非常重要的意義。
二、PLC自動控制系統可靠性降低的主要因素
一個典型的PLC自動控制系統如下圖所示。中央控制單元與下位機PLC之間用雙絞線或光纖通訊方式，其取決于二者之間的距離。中央控制單元配有組態軟件，用大屏幕實時監視界面，實現各控制點的動態顯示、數據修改、故障診斷、自動報警等[2]。
雖然工業控制機和PLC自動控制系統本身都具有很高的可靠性，但如果輸入給PLC的開關信號出現錯誤，模擬信號出現較大誤差，PLC輸出口控制的執行機構沒有按要求動作，這些都可能導致控制過程出錯，造成重大的經濟損失，甚至人身安全也受到威脅。影響PLC自動控制系統可靠性的主要原因有以下幾點：
1、輸入給PLC的信號出錯
由于機械振動、線路自身老化等因素造成傳輸信號線短路或斷路，傳輸線纜出現故障，現場信號無法傳送給PLC，造成控制出現錯誤；機械觸點抖動，現場機械觸點雖然只閉合一次，PLC卻認為閉合了多次，雖然有其他防護措施，但由于PLC掃描周期太短，仍可能在計數、累加、移位等指令中出錯，導致控制出錯；機械開關自身出現故障，如觸電接觸不良，造成控制系統不能正常運行。
2、執行機構出錯
PLC發出正確的動作指令，但控制負載的接觸器不能完成可靠的動作，致使執行機構并沒有按要求動作；控制變頻器中變頻器自身出現故障時，變頻器所帶點擊電機并沒有按照要求執行動作；執行機構中各種電動閥、電磁閥開關功能出現故障，該開的沒能打開，該關的沒能關，導致執行機構沒能按照PLC的控制指令來動作，使系統無法正常工作，降低自動控制系統的可靠性[3]。
3、PLC未能良好接地
由于PLC接地效果差，未能采用專用接地或共通接地，或接地點離PLC距離較遠，都有可能導致PLC控制過程受到影響，導致PLC自動控制系統可靠性的降低。
要提高整個PLC自動控制系統的可靠性，必須從多方面出發，諸如設計完善的故障警報系統，系統良好的接地，提高輸入信號的可靠性和執行機構動作的準確性等，使PLC系統本身能排除故障或者提示工作人員排除故障，讓系統安全、可靠、準確地工作。
三、提高PLC自動控制系統可靠性的措施
1、設計并安裝完善的故障報警系統
為了提高PLC自動控制系統的可靠性，我們在系統的設計中采用了3級故障顯示與報警系統。1級故障顯示系統設置在控制現場的各控制柜面板內，用指示燈指示設備正常運行和顯示故障情況，當設備正常運行時應指示燈亮，當設備運行有故障時，指示燈以1Hz的頻率閃爍。為保證指示燈泡意外損壞而不能正確反映設備工作情況，專門設置了故障復位/燈測試按鈕，在系統運行任何時間持續按該按鈕3s，所有指示燈應全部點亮，如果有不亮的，即說明該指示燈已損壞，應立即更換，該按鈕復位后指示燈回復到原工作狀態。2級故障顯示系統設置在中心控制室大屏幕監測顯示器上，當設備出現運行故障時，可以文字方式顯示故障類型，工藝流程圖上對應的設備閃爍，該故障亦被記錄在歷史事件表中。3級故障顯示系統設置在中心控制室信號箱內，當設備出現故障時，信號箱將以聲、光報警方式提示工作人員，及時排除故障[4]。在處理系統故障時，需將故障進行分類，有些故障比較嚴重，需停止系統運行；但有些故障對系統工作影響不大，系統可帶故障運行，可在系統運行中進行故障排除，這樣可大大減少整個PLC自動控制系統停止運行的時間，提高系統可靠性的同時，還可減少不必要的生產損失。
2、確保輸入信號的正確性
要提高現場輸入給PLC信號的正確性，可采取以下措施：
（1）選用可靠性較高的電氣元器件，減少由于傳輸信號線纜、各種開關和變送器等自身出現故障，造成傳送信號線短路、斷路或觸電接觸不良，變送器反映現場非電量偏差較大或不能正常工作等的概率。
（2）鑒于PLC自動控制系統自身的特點，利用信號之間的關系來判斷信號的可信度。例如，進行位移控制，兩點之間的距離以及被控物體的運動速度均是已知的，如果這時限位開關送給PLC的信號和估算位移相差較大，則判斷可能是限位開關出現故障，通過故障報警系統提示工作人員檢查該限位開關。又如各儲液槽有上下液位限位保護，當限位開關動作時傳輸信號給PLC，判斷這個信號是否真實可靠，可以在梯形圖中將此信號與槽液位計信號進行對比，如果液位計讀數也在限位位置，說明該信號是真實可靠的；相反，若該液位計讀數不在限位位置，判斷可能是液位限位開關出現故障或傳輸信號線出現故障，同樣通過報警系統提示工作人員進行維修，排除故障[5]。
采用了上述措施之后，可大大提高現場輸入給PLC的信號的可靠性，從而達到提高整個PLC自動控制系統的可靠性的目的。
3、提高執行機構的可靠性
當現場的信號準確地輸入給PLC之后，PLC執行程序，將結果通過執行機構對現場裝置進行控制。如果執行機構出現故障時，負載將不能按要求動作，造成損失。最常見的執行機構是接觸器和電動閥。
當負載由接觸器控制時，啟動或停止這類負載轉為對接觸器線圈控制，啟動時接觸器應可靠吸合，停止時接觸器應可靠釋放，以保障接觸器控制的執行機構準確運行。
當開啟或關閉電動閥時，根據閥門開啟、關閉的時間不同，設置延時時間，經過延時檢測開到位或關到位信號。如果這些信號不能按時準確返回給PLC，說明電動閥可能有故障，由故障報警系統來顯示，提示工作人員對其進行維修處理。
四、結論
PLC自動控制系統的可靠性設計是一個復雜的問題，在設計和應用中應從多方面出發，具體問題具體分析，將系統的各個部分緊密聯系起來，綜合設計，采取科學合理的措施以提高系統的可靠性。
參考文獻：
[1]周志敏，紀愛華.可編程控制器實用技術問答[M].北京：電子工業出版社，2006.
[2]程周，電氣控制與PLC原理及應用[M].北京：電子工業出版社，2008.
[3]李海寧，李智敏.PLC控制系統的抗干擾分析[J].煤礦機械，2005，11.
關鍵詞：糖廠 煙氣脫硫 自動控制系統
1、 引言
隨著國家集約型經濟理念的日漸深入和環保要求的提升，不少耗煤企業開始重視生產過程中三廢治理裝置的配備與使用。為實現制糖企業循環經濟的發展和綜合效益的提升，一些規模大的糖廠已經在立項技改項目，投資技改環保工程建設及配套工程，其中最重要的就是煙氣脫硫工程。我國的煤資源儲量非常豐富，我國的一次能源來源中，煤炭占據主要地位，達四分之三以上。由于能源結構的不合理，對煤資源使用過于偏重，導致我國環境污染問題日益嚴重。煤炭通過燃燒轉換為能量，其間排出二氧化硫等氣體，嚴重影響了環境空氣質量，所以糖廠的燃煤鍋爐煙氣脫硫除塵改造工程就顯得至關重要。當前，我國有不少企業均引入了脫硫系統，但其缺陷在于自動化水平不夠高，難以達到預期的調節品質。所以如何設計一套自動化程度高的煙氣脫硫控制系統，是一個亟待解決的問題。本文針對煙氣脫硫工藝進行研究，在此基礎上從入口壓力控制、吸收塔SO2脫除率、石膏脫水、石灰石漿液密度、吸收塔液位等方面闡述了自動控制系統的功能與原理。本文對于蔗糠煤粉鍋爐煙氣脫硫裝置技改工程項目具有很好的借鑒意義。
2 、煙氣脫硫自動控制系統設計
2.1 自動控制系統框架設計
下圖所示即為本研究所設計構建的基于工控機和PLC的煙氣脫硫自動控制系統。
圖：基于工控機和PLC的煙氣脫硫自動控制系統
圖中，系統上位機選擇的是西門子工控機，選用工控機的目的是增強抗干擾能力；數據處理功能需要通過上位機和下位機的密切配合來實現，因而本研究選取的下位機是西門子PLC。上下位機之間的通訊則通過適配器實現。為了增強系統自身的安全可靠性，配置美國艾默生的不間斷電源。此外，系統配置的設備包括戴爾公司的彩色顯示器、惠普打印機。脫硫系統通過傳感器采集信號數據，由PLC初步處理后傳輸至工控機進行顯示和分析，相關的操作則通過控制電路與執行機構傳輸至脫硫系統，實現自動控制。
2.2 脫硫系統模塊的功能設計
2.2.1 煙氣脫硫系統的入口壓力控制設計
為了彌補煙氣脫硫系統的壓力流失，配置了增壓風機模塊。增壓風機模塊可以結合具體的壓力值進行自動或者人工調節，從而把煙氣脫硫系統入口壓力值控制在限定范圍之內。結合設備旁路檔板前后壓差的變化來為控制回路的壓力值進行反饋，從而使壓差盡可能趨近于0。出于增強煙氣脫硫系統壓力調節性能的目的，本設計也把來自糖廠鍋爐的負荷實時數據作為調節的前饋參數。一旦檢測到糖廠鍋爐的實時負荷變化值達到了臨界點，則通過回饋數據啟動增壓風機的負荷調節程序，從而能夠降低從引風機裝置到煙氣脫硫系統入口處的壓力變化值，實現優化煙氣壓力控制回路調節能力的目的，還能降低煙氣壓力回路對糖廠鍋爐的負面效應。考慮到增壓風機模塊能夠對鍋爐主機組產生一定的擾動，所以以上的設置也對主機風起到保護作用。
2.2.2 煙氣脫硫系統脫除二氧化硫的設計
煙氣脫硫系統對于二氧化硫的脫除率大小取決于在系統吸收塔里添加的石灰液總量。在實際操作中，通過對鍋爐所擬定的二氧化硫預期脫出效果來確定加入吸收塔的石灰液。考慮到調節碳酸鈣流量的時候會對系統吸收塔漿液的酸堿度產生影響，所以要把漿液的酸堿度控制于合理的區間之中。當漿液的酸堿度過于偏酸，則結合事先擬定的算法與系數對碳酸鈣流量進行提升。這就表明必須實時對吸收塔的實際酸堿度進行測量與反饋。此處在石膏排出泵排出管道中布設2套傳感器裝置，實時測量吸收塔的實際酸堿度，并把酸堿度值和與現擬定的數值進行對比，結合對比結果，由事先的比例積分算法生成具體的酸堿度調節系數，來通過調整調節閥的開度實現此時所需的碳酸鈣流量。
2.2.3 煙氣脫硫系統石膏脫水控制方案的設計
系統實時測量石膏體的高度，并依此為依據用變頻器來對帶式過濾器的過濾快慢進行控制。當碳酸鈣液的密度已經趨近所擬定的排放值的時候，激活石膏排出泵，將其從系統吸收塔里排走，碳酸鈣液被排出后，流過石膏漩流模塊進行濃縮處理，并將處理完畢的石膏液送至傳輸機，繼續來調整石膏體的高度。
2.2.4 煙氣脫硫系統碳酸鈣液密度控制方案的設計
碳酸鈣液密度控制的啟動信號來源于兩個參量，分別是（1）漿液的進水量數值；（2）碳酸鈣傳輸模塊的傳輸速度。在具體控制時，同時監控和對比碳酸鈣出口處的濃度值以及進口水流量值，來調節水閥，從而實現對工藝水流量的控制，并進而調節出口密度。
2.2.5 煙氣脫硫系統吸收塔液位控制方案的設計
吸收塔以水冷卻的方式對熱煙氣溫度進行控制，而氣化后流失的水則以除霧器來補充至合理的量。除霧器通過配置在電動閥門之上的間隔開關控制除霧器的沖洗操作，系統預先設定鍋爐吸收塔液位的計算方法，得出除霧器啟動的間隔時間，進而控制除霧器的沖洗周期，實現煙氣脫硫系統吸收塔液位控制。
3、結束語
實踐證明，在糖廠引入煙氣脫硫在點控制系統之后，能夠達到預期的控制效果，控制系統運行可靠性高，系統管理人員可以準確對工況進行調整，使之適合生產過程的實際需求，在很大程度上減少了煙氣脫硫的工作量。
參考文獻：
[1]王順祥.火電廠煙氣濕法脫硫自動控制系統探討與改進[D].重慶：重慶大學，2006.
關鍵詞：電氣；自動控制系統；功能；監控；接口中圖分類號：F407.6文獻標識碼：A
一、電氣自動化控制系統的綜合功能概述
以下為電氣自動化控制系統簡析圖，從下圖可以清晰的看出電氣自動化控制系統中各部分的關聯和影響。
圖 電氣自動化控制系統簡析圖
結合目前常用單元機組的運作模式和電氣自動化的控制特點，可以將發電機上某一變壓器組同電源等電氣控制全部納入ESC監控模式下。它的綜合功效是：
形成發變組斷路器220kV/500kV的出口，從而隔斷開關控制和操作；
控制發電組、廠高變以及勵磁變壓器的保護程序；
形成包括啟勵和滅磁操作以及切換增減磁控制方式的操作組成的發電機的重要勵磁系統；
同時變組斷路器出口將自動形成開關自動化并允許手動操作的同期并網；
高壓6kV廠用電源的監視及操作、廠用電壓快切裝置狀態的操作、監視及低壓自投控制裝置；
380V的低壓廠用電源的系列自投裝置控制；
允許兩臺機共用的變壓器操作控制程序；
保安電源及柴油機組的操作控制程序；
監視直流系統及LPS系統。
同時，因為電力自動控制系統在發變組的主保護及安全自動裝置部分要求必須全部實現在DCS中，目前尚未得到發展，不過值得肯定到是，已經與DCS要扣實現連接，可以通過這一系統進行追憶事故的實現，這也屬于通訊信息自動化裝置。
二、電氣自動控制技術的應用
電氣自動控制系統對企業的設備運行會產生很大的影響，為保證電氣設備操作的穩定運行，企業要積極引進先進的自動控制技術。從現有的自動控制系統結構看，需要引進的自動控制技術有自動化技術、一體化技術、智能化技術等等，電氣設備操作人員要根據實際情況合理運用。
（一）自動化技術
實現生產自動化是企業引進的第一技術，與早期傳統的人工作業模式相比，自動化技術的運用滿足了機械生產的需要。對于高難度的生產作業模式，若堅持人工生產則會造成電氣設備故障，電氣自動化生產技術的運用提高了設備的使用性能。
（二）一體化技術
一體化生產技術包括兩方面：一是“人機一體化”，生產人員與機械設備之間的運行實現一體化操作，促進了生產效率的提升；二是“生產一體化”，現代化生產流程不再局限于某一個操作環境，而是將操作、告警、故障、調控等多個環節融為一體。
（三）智能化技術
當前，計算機技術在電氣設備控制中得到了廣泛的運用，以計算機為控制中心的先進生產模式正積極推廣。智能化生產操作模式成為了企業的新方向，其能夠完全擺脫人工操作設備的開采方式，只需通過計算機操作即可達到預期的控制效果，智能化技術的安全性、穩定性、可靠性良好。
（四）監控功能的應用
監控方式集中化
綜合電氣自動控制系統的設計，實現集中監控是較簡單的設計方法，對控制站防護的要求一般不高卻可以實現極方便的維護。其特點是把全部的系統功能集中在單一處理器上再進行綜合處理。自然，其缺點十分明顯，全部的設備投入監控操作，必然出現因目標對象的增加而增加主機壓力，使電纜、投資大幅度增加，而超出最佳距離的電纜也會在一定程度上干擾系統可靠性。并且，通過刀閘隔離實現閉鎖和斷路器連鎖而采用的硬接線時常因節點連接不到位尤其是輔助接點部分，從而使結果并不理想甚至設備無法正常操作。要達到效果理想的目的必須通過二次接線實現，而查線復雜、維護量大，也可能帶來一些不必要的錯誤操作，這樣的方法實際上并不是理想的。
2、遠程及現場監控的同時實現
遠程監控系統要求現場總線的通訊速度不能太高，但這樣的方式對電纜和安裝費用的消耗很少，且可靠性、靈活性并存的特殊性，只適用在較小的部分。而與之相反的全場電器自動化控制系統的構建，則使用現場總線的監控方式，而且隨著以太網和現場總線這樣的網絡科技的發展普及，電氣自動控制系統的智能化也有了一定的基礎并逐漸實現和發展。
現場監控的通訊總線是由串行連接的智能設備及自動化系統實現數據的雙向傳輸，這根串行電纜可以有效的鏈接起中央控制室的PC、監控軟件、PLC以及CPU，并且連接上遠程的變頻器、儀表及馬達啟動器和低壓斷路器等設備。如此，大量的信息被中央控制器采集上來，達到良好的效果。這相對于遠程監控，現場總線的形式更有針對性目標，不同區域具備不同功能，并且具備遠程監控的全部優點還補充了那部分不足。不僅降低耗費還使各功能裝置相對獨立、實現網絡連接和其靈活組態，并同時提高了系統的可靠性使系統不會因單一裝置出現故障或連接問題而影響整體系統的運作甚至癱瘓，
電氣自動控制中監控系統存在問題及運行建議
（一）存在的問題
1、ECS接口問題
目前我國DCS硬件普遍采用的都是進口設備，然而進口的DCS通信開放性在很大程度上受到限制，導致ECS與DCS的接口存在一些問題，并體現在以下兩個方面：一方面是一般情況下DCS系統較為側重于機爐控制，對于電氣自動化的控制開發受到一定限制，因此無法接受來自ECS的更多數據；另一方面是DCS系統的掃描周期較快為大約200MS，然而通訊周期、數據長度、信息量的多少對通信的實時性都存在一定的影響，因此ECS通信速率具有不穩定性。
2、系統接入問題
當前，我國大多發電廠電氣系統與DCS相連接，采取“硬鏈接”方法，但是這種方法的經濟性不佳，需要投資量較大，而DCS采取按“點”收費形式，每一個“點”的增加，都涉及到電纜與DCS連接的增多，增加了投資。
3、電氣聯鎖問題
在發電廠運行過程中，涉及到各種聯鎖回路問題。雖然支撐聯鎖反應的原理較為簡單，但是由于電氣自身操作較為復雜，再加上通信不穩定狀態，可能造成通信中斷問題，引發聯鎖失效。因此，在選擇聯鎖通信時，大多為“硬接線”形式。
（二）運行建議
1、接口問題
結合實際情況來看，一些功能不適合通過DCS而實現，這就需要充分考慮DCS與裝置之間的接口問題。另外，有關電除塵程控系統、網控計算機監控系統等如何與DCS相連接，也是需要關注的問題。如果出現接口處理不當問題，將對DCS監控功能的順利實現造成影響；有關接口的連接問題，可包括通信VI網絡連接、硬接線連接等兩種形式。當前，我國國內已經加快研究并應用硬接線方式。在網絡速度與電氣設計需求相符的情況下，也可考慮采用VI網絡連接。
現場總線
對于現場總線的設計，可以結合具體的工程情況、控制對象、控制范圍等，設置不同的段。例如，既可以在較為分散的開關柜中布置，也可以在相對集中的辦公樓、專用房間等進行電氣分場布置。
有關機組公用電氣系統問題
在兩臺機組的公用電氣系統中，如備用電源、高壓起動等，通過DCS公用控制網實現控制作用。在DCS公用系統中，形成相對獨立的公用控制網絡，并與另外兩臺機組相連接，可以將數據納入到DCS系統中。任何一臺機組的操作人員，都可以在權限范圍內進行公用系統操作處理，但是應該注意到，在DCS系統之間需要通過軟件支持閉鎖功能，確保在同一時間，僅有一項操作為有效狀態，確保各項工作有序開展。
四、電氣自動化控制系統的發展趨勢
OPC(OIJEforProcess Control)技術的出現，IEC61131的頒布，以及Microsoft的Windows平臺的廣泛應用，使得未來的電氣技術的結合，計算機日益發揮著不可替代的作用。IEC61131已成為了一個國際化的標準，正被各大控制系統廠商廣泛采納。Pc客戶機／服務器體系結構、以太網和Internet技術引發了電氣自動化的一次又一次革命。
正是市場的需求驅動著自動化和IT平臺的融和，電子商務的普及將加速著這一過程。Internet／Intranet技術和多媒體技術在自動化領域有著廣泛的應用前景。企業的管理層利用標準的瀏覽器可以存取企業的財務、人事等管理數據，也可以對當前生產過程的動態畫面進行監控，在第一時間了解最全面和準確的生產信息。虛擬現實技術和視頻處理技術的應用，將對未來的自動化產品，如人機界面和設備維護系統的設計產生直接的影響。相對應的軟件結構、通訊能力及易于使用和統一的組態環境變得重要了。軟件的重要性在不斷提高。這種趨勢正從單一的設備轉向集成的系統。
結語
綜上，從長遠角度考慮，企業在控制電氣設備過程中要采用先進的控制系統，自動化控制系統的運行可提高設備操控的效率，降低操作人員從事生產的難度。為了讓自動控制系統能夠高效運行，企業必須制定針對性的技術方案保證設備的正常運行。
參考文獻
[1]崔志強，楊忠彪．DCS系統在火電廠電氣控制方面的應用[J]．沈陽工程學院學報（自然科學版），2007.1.
關鍵詞：冷床；棒材加工；自動控制；PLC
中圖分類號：TP278 文獻標識碼：A 文章編號：1007-9416（2017）01-0009-01
1 前言
棒材軋鋼廠通常包含加熱爐加熱軋機軋制裙板輥道過跨冷卻冷剪收集包裝等流程，在成層區域和裙板輥道之間的冷床為過跨冷卻使用的基本模塊，起到空冷棒材的用途和把棒材輸送至冷剪區成層設備上，冷床在完整的工藝流程中是非常重要環節，以及其自動化的程度對生產有著非常重要的作用。
2 主要技術手段與總體設計思路
冷床卸鋼是通過兩個拖動拉桿同時進行操作，采用液壓制動器制動。卸鋼時的全段輥道以一個特定速度進行，經人工手動方式來確定輥道速度，這個過程是通過調整變頻器面板的可調電位器來實現的。由于鋼材在輥道上做的是加速運動，所以會慢慢拉長和下一支鋼的距離長度。棒材生產線冷床上卸鋼機構的裙板動作對冷床設備的穩定運行具有至關重要的意義。如果裙板動作出錯，下游工藝線可能受其影響而產生較嚴重的錯誤，因此必須在上卸鋼機構設置強約束條件，一方面裙板的動作周期需要謹慎的設定并且需要多次實驗和修正來確定，另一方面必須使裙板的拋鋼信號和冷床的步進動作信號產生互鎖關系，以避免拋鋼過程中動齒條動作造成“跑鋼”的情況。
當今社會由于大規模集成電路的廣泛應用，可編程序控制器得到了空前的發展和應用，目前企業的目標都是工業自動化，在工業自動化工藝的條件下，可編程序控制器PLC被大量的應用在步進式冷床中，其在軟硬件方面的對推動軋鋼過跨冷卻技術的保障使企業受益匪淺。為了減少熱停工，增強軋制流水線的安全運行，并進一步增強系統控制功能，在系統中加入一套升級后的PLC控制裝置，通過PLC對冷床和軋機分別進行網絡控制。
3 冷床自動控制系統的設計與實現
自動控制系統的設計需要從硬件和軟件兩個方面來考慮。對于硬件的器件選型首先要能夠滿足系統的控制要求，其次必須考慮節約成本和便于擴展、改造、維護。另外，為了保證系統安全穩定運行，避免意外事故造成設備或者人身損害，即使在硬件O計方面有一些冗余也是可以接受的，也就是說，必須充分考慮系統運行過程中可能存在的隱患，然后對其加強檢測和控制。冷床自動控制系統上鋼裝置在某一特定時間點將倍尺飛剪切后的軋件送到冷床上，倍尺剪剪切的長度，水冷輥道的速度，精軋機末架速度都會對冷床上的軋件造成影響。對于軟件的設計，開發人員在對一個可編程控制器設計自動化項目時大都采用以下基本步驟，如圖1所示。其中生成一個組態圖是一個關鍵步驟：生成符合設計要求的文檔之后，緊接著要確定項目要求的控制設備種類，以及可編程控制器的結構通過由工藝流程的模板進行確定。一般生成的組態圖需要指定以下要求：CPU類型；I/O模板的類型和數量；物理輸入和輸出的組態。
分析冷床自動控制系統的邏輯流程，根據其工作流程設計了冷床自動控制系統的硬件，使用SIMATIC STEP 7軟件對硬件進行組態，對SM321模塊和SM322模塊的信號進行定義，并進一步完善冷床控制系統PLC程序的設計。工業以太網則被應用于PLC各系統以及與人機界面HMI中；在HMI上，根據操作規程，工人選擇上鋼裝置的組數、中位停留時間還有上鋼延時時間。最終，PLC通過各種設定值和信號來控制上鋼裝置液壓閥的動作。
4 結語
本文在對冷床自動控制技術研究的基礎上，進一步完善了自動控制系統的設計，并從硬件和軟件兩個方面來考慮工業自動化對冷床工藝的要求。硬件主要從安全以及冷床自動控制系統上鋼裝置兩方面作為出發點，運用軟件工程的設計方法與原則實現了主要功能模塊，完成了自動化解決方案，并對設計程序結構進行了研究。
參考文獻
[1]王衛兵，高俊山.可編程控制器的原理及應[M].北京：機械工業出版社，2002.1.
關鍵詞：PLC控制；可靠性；對策
中圖分類號：TN830文獻標識碼： A
引言
隨著經濟的不斷發展，工業化、信息化、現代化的進程不斷加快，企業為了不斷促進生產、提高自身的競爭力，在生產過程中采用PLC控制系統已經成為了其必然的選擇，但PLC控制系統的可靠性仍存在問題，影響PLC控制系統可靠性的因素較多，在設計PLC控制系統時要遵循一系列的原則，才能實現PLC控制系統的可靠性設計。本文將對影響PLC控制系統可靠性的因素進行介紹，并闡述PLC控制系統可靠性設計的原則，同時將提出提高PLC控制系統可靠性的對策
一、常見控制系統可靠性降低的原因
1、影響現場信號錯誤的原因
1.1 常見的影響
現場信號中較為常見的影響是由傳輸信號或短路現象引起的，這主要是由于受到機械拉力或是本身線路老化的影響，而且在外界因素影響下也極易導致現場信號出現中斷的情況，一旦這些因素存在，則會導致現場信號傳輸出現故障，使信號無法正常的進行傳輸，P L C 控制系統由于接收不到準確的信號，從而導致其在運行過程中出現錯誤變動。
1.2 點抖動
在現場接觸的過程中，雖然僅僅是一閉一合的過程，但是其在P L C 管理之中確認為已經閉合了多次，因此雖然在線路中添加了濾波電路器，但是其軟件的微分指令仍然會發出，進而造成了嚴重的錯誤控制現象。
1.3 現場變送器
在機械開關產生故障的過程中，由于開關自身存在著質量隱患和接觸不良，使得變送器在運行的過程中其中從在的非電量偏差較大，進而引起在工作中控制系統無法正常的進行工作。
2、影響執行機構出錯的主要原因
控制負載的接觸不能可靠動作，雖然PLC 發出了動作指令，但執行機構并沒按要求動作。
由于執行機構沒有按P L C 的控制要求動作，各種電動閥、電磁閥該開的沒能打開，該關的沒能關到位，導致系統無法正常工作，系統可靠性被降低了。要使得整個控制系統的可靠性得到提高，必須做到提高執行機構動作的準確性和輸入信號的可靠性。只有這樣，當P L C 發現問題時，才能夠做到及時并準確的用聲光等報警方式向工作人員報警，再由相關工作人員去排除故障，使得系統恢復正常工作。
二、加強 PLC 自動控制系統可靠性的措施探討
1、加強輸入信號的可靠性
加強輸入信號的可靠性是保障 PLC 自動控制系統可靠性的重要手段。 ①在進行變送器和開關的選擇時，要盡量選擇可靠性較高的產品， 從而有效的避免在使用的過程中出現信號線短路及接觸不良的現象；②進行程序設計的過程中，要增加數字濾波程序，以更好的增加輸入信號的可靠性。 同時，要保障輸入接口電路的抗干擾能力， 以避免因為觸點抖動或者干擾脈沖而引起的信號輸入錯誤。 對于輸入接口電路抗干擾能力提高的方法主要有以下幾點：a. 加強對光耦接合器的應用，以提高抗干擾能力；b.利用電阻電容濾波等濾波電路，提高抗干擾能力；c.利用信號之間的關系判斷信號的可信程度，以提高讀入 PLC 現場信號的可靠性；d.在輸入觸點之后加定時器，保證觸點在穩定閉合之后才有進行響應。
2、加強執行機構的可靠性
加強執行機構的可靠性也是保障 PLC 自動控制系統可靠性的重要措施。 其關鍵是要保證執行系統能夠按控制的要求來工作，當執行系統出現故障時，要及時的予以糾正。 要對由負載控制的控制器進行檢查， 保障在啟動時接觸器可以可靠閉合，而在停止時，能夠很好的釋放。 在閥門開啟或關閉的過程中，根據時間的不同，來設定延時時間，通過延時對開到位或者關到位的信號進行檢測，如果是信號不能夠準確的反饋，則說明存在故障，要對故障進行報警處理。 前提是要設計好完善的故障報警系統， 后面會對故障報警系統的完善進行詳細的分析。 確定故障以后，進行故障修復，在故障排除以后保證接觸器的閉合性能， 最終達到保證執行系統能夠順利的按控制的要求進行工作的目的。 從而有效的保證執行機構的工作可靠性。
3、完善故障報警系統
完善故障報警系統是促進 PLC 自動控制系統可靠性的重要措施。 一般在自動控制系統的設計當中，故障報警系統可以分為三級。 一級故障報警系統設置主要控制現場的控制面板，指示燈的指示來表明是否有故障存在， 設備是否能夠正常運行。 當指示燈亮時，說明設備在正常運行當中，當指示燈閃爍時則提示設備運行故障。 通常狀況下，還設置了指示燈監測按鈕，一般按下按鈕 3s 以上，指示燈全部都會變亮，如果是指示燈不亮，則說明指示燈已經損壞，應該立即進行更換，以免影響故障報警系統的正常工作。 二級故障報警系統顯示一般設置在中心控制室，安裝在人機接口監視器上面，如果設備出現故障，則會有相應的文字顯示出現故障的類型，同時，在工藝流程圖上面會有對應的設備閃爍，在歷史時間表上面，也會有對故障的記錄。 三級故障報警系統的顯示一般設置在中心控制室的信號箱之內，如果設備出現故障，則信號箱會利用聲、光等報警方式進行報警，以提示工作人員故障發生，及時進行故障的處理。 在對故障進行處理的過程中，也要注意根據故障的類型進行分類的處理， 有些故障可以在系統運行的過程中進行處理，以提高系統的運行水平。
4、強化安裝管理及維護
強化安裝管理及維護是加強 PLC 自動控制系統可靠性的重要措施。 ①在進行安裝的過程中，要嚴把質量關，以減少故障的發生幾率；②在系統安裝完成以后，在使用的過程中要加強對設備的維護及檢修，同時要保證檢修的質量，對技術線路的改動和系統改造要做好相關的記錄，也便于后期的維護；③加強維護管理能夠有效的保障 PLC 控制系統的可靠性， 主要的設備維護部位主要有以下幾個：信號模板及壽命元件輸入、輸出中間繼電器、中央處理單元、電源、安裝狀態等等；④要加強對安裝和維護過程中人員的管理， 保證施工及維護人員的能力能夠達到相關的技術要求，能夠熟悉相關的流程，而且要具備一定的計算機水平。 因此，要選擇合適的人員，并且加強對相關人員的培訓，確保其能夠達到相關的技術水平及能力。
結束語
P L C控制系統的高效、可靠運行，則需要在其運行過程中采取切實有效的措施來對影響系統可靠性的因素進行防范，針對于不同因素所產生的原因，從而在設計和編程中采取科學合理的技術措施，并在實踐工作中進行不斷完善和改進，有效的提高PLC自動控制系統的可靠性，使其性能更好的發揮出來，加快社會和經濟的發展和進步。
參考文獻
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【關鍵詞】污水處理；纖維濾池；自動控制
近年來，纖維濾池在污水深度處理領域中得到了廣泛的應用。但由于濾池設備較多，工藝繁雜，如果采用人工手動操作，操作強度非常大，且效率低下，很難達到理想的效果，而采用自動化控制技術，不但可以實現可靠、完善的控制，而且可以大幅減少勞動強度，有效降低能源消耗，從而達到降低處理成本的目的。
1、纖維濾池工藝簡介
纖維濾池由池體、濾料、濾板、布水系統、布氣系統、濾料密度調節裝置、管道閥門、反洗水泵、反洗風機、電氣控制系統等組成。
纖維濾池工藝主要由過濾和反沖洗兩部分構成。當濾池過濾時間達到規定的時間，便需要對濾池進行反沖洗操作，以防濾板堵塞。
在一個中、大型的污水處理中，一般有多個濾池單元同時運行，這些處理單元既相互獨立，又相互關聯，為了確保良好的處理效果，各個處理單元之間必須協調運行。現舉例說明如下。
某污水處理廠纖維過濾環節，包括1個反沖洗泵房和18個纖維濾池。反沖洗泵房反沖洗風機3臺，反沖洗水泵2臺。每個濾池設原水進水閥、過濾出水調節閥、反洗進氣閥、反洗進水閥、反洗排水閥和超聲波液位計1臺。
每個濾池的過濾是獨立進行的，而反洗風機與反洗水泵是18個濾池共用，只能反沖洗完一格濾池再反沖洗另外一格，不能同時反沖洗兩格濾池，這就需要協調各個濾池的反沖洗順序，以確保每個濾池在需要反沖洗時能盡可能快的進行反沖洗。
2、纖維濾池自動控制系統設計原則
纖維濾池閥門眾多，容易因操作不當或閥門故障引起濾池滿溢，從便于維護角度來考慮，需要在現場能對每格濾池進行直觀的操作，可遵循“分散控制”的原則。
從濾池之間的反沖洗排序協調來考慮，需要能對各格濾池反洗工況進行排序協調和管理，可遵循“集中管理”的原則。
3、纖維濾池自動控制系統的組成
纖維濾池自動控制系統一般由上位監控顯示系統、現場控制系統組成，后者又分為就地控制系統和集中管理控制系統。
上位監控顯示系統
上位監控顯示系統常設置于污水處理中央控制室，設工程師站計算機、操作員站計算機和數據服務器。
工程師站計算機采用Windows XP操作系統，組態監控軟件采用iFIX 5.0開發版，用于開發、運行、維護上位監控顯示系統。
操作員站計算機采用Windows XP操作系統，組態監控軟件采用iFIX 5.0運行版，用于運行上位監控顯示系統。
數據服務器采用Windows 2000 Server操作系統與數據庫Microsoft SQL 2000，組態監控軟件采用iFIX 5.0開發版，用于保存歷史數據，以及現場過程數據的采集。
上位監控顯示系統接入廠區光纖工業以太環網。
上位監控顯示系統可以直觀的對每格濾池及反沖洗泵房的所有設備狀態進行實時監控，跟蹤各格濾池過濾及反沖洗工況，并為各格濾池快捷設置過濾及反沖洗工藝參數。
現場控制系統
反沖洗泵房設集中管理控制系統，采用穩定抗干擾能力強的可編程控制器PLC與人機界面HMI，上接廠區光纖工業以太環網。系統除對泵房反沖洗水泵、反沖洗風機狀態與操作進行監控外，還對就地單個濾池控制系統的反洗工況進行排序協調以及自動反沖洗過程控制。
每格濾池設就地控制系統一套，采用穩定可靠的可編程控制器PLC與人機界面HMI，另采用支持環網的電換機，通過各就地控制系統網線互聯，構成網線子環網，上接廠區光纖工業以太環網。系統對所在濾池的閥門狀態與操作、液位高度進行監控并上傳濾池反洗工況。
4、纖維濾池自動控制過程
恒水位過濾
纖維濾池的過濾過程可分為“手動”與“自動”兩種控制方式。
“手動”控制方式，通過在就地控制柜人機界面或上位監控顯示系統開啟濾池進水閥，根據采集的濾池液位，調節過濾出水調節閥的開度，來保證濾池的水位保持在一定高度。
“自動”控制方式，通過在就地控制柜人機界面或上位監控顯示系統直接選定“自動”模式，由程序自動控制濾池進水閥的打開，通過實時采集的濾池液位與固化在程序中的濾池設定水位的比較，采用PID控制自動調節過濾出水調節閥開度，以保證濾池液位在設定水位高度上下小幅波動。考慮到超聲波液位計的檢測速度，一般PID調節周期取大于1分鐘。
反沖洗優先級及排序
一般情況下，纖維濾池的反沖洗請求類型分兩類：過濾時間到反沖洗請求，強制反沖洗請求。后者的優先級要高于前者。
當濾池過濾時間超過工藝設定的最大過濾周期時，將由濾池就地控制系統向集中管理控制系統發送過濾時間到反沖洗請求。當多格濾池過濾時間均超過過濾周期且發送反沖洗請求，這就需要集中管理控制系統對發送了反沖洗請求的濾池進行排序，明確濾池的反沖洗順序。
而由操作人員人工選定的請求進行強制反沖洗的濾池優先級要高于時間到反沖洗的濾池，這就需要將強制反沖洗的濾池插隊排到時間到反洗請求的濾池之前，且多個強制反沖洗請求的濾池之間同樣需要明確反沖洗順序。
反沖洗排序只是滿足反沖洗條件而未開始反沖洗的濾池參與，已開始反沖洗的濾池不參與排序，其反沖洗過程不受排序影響。
自動反沖洗
濾池的反沖洗一般采用氣沖洗、氣水聯合沖洗、水沖洗的工藝步驟。
在氣沖洗環節，濾池就地控制系統自動關閉進水閥與過濾出水閥，開啟反洗進氣閥與反洗排污閥，向集中管理控制系統發送開始氣沖洗的請求，后者接受請求，開啟反沖洗風機，按工藝設定的時間運行后，發送氣沖洗完成信號到前者。
就地控制系統接受集中管理控制系統命令，自動開啟反洗進水閥，向后者發送開始氣水聯合沖洗的請求，后者接受請求，開啟反沖洗水泵，按工藝設定的時間運行后，關閉反沖洗風機，同時發送氣水聯合沖洗完成信號到前者。
就地控制系統接受集中管理控制系統命令，自動關閉反洗進氣閥，向后者發送開始水沖洗的請求，后者接受請求，開始計時，按工藝設定的時間運行后，關閉反沖洗水泵，同時發送水沖洗完成信號到前者，前者接受命令，關閉反洗進水閥。
反沖洗結束后，濾池開始新的過濾周期，就地控制系統自動開始恒水位過濾控制。
