時間：2023-09-01 16:56:11
開篇：寫作不僅是一種記錄，更是一種創造，它讓我們能夠捕捉那些稍縱即逝的靈感，將它們永久地定格在紙上。下面是小編精心整理的12篇數字化制造技術，希望這些內容能成為您創作過程中的良師益友，陪伴您不斷探索和進步。
信息技術不僅已經被廣泛應用到人們日常生活、生產等各個領域，同時也在很大程度上促進了工業制造領域智能化的高速發展。我國數字化制造技術在工藝設計、制造數據管理以及生產過程控制等環節發揮了一定作用，但是有些技術在該領域中的應用水平相對較低，因此，在未來發展中必須構建以企業產品為背景的數字化制造技術應用研究。
1.數字化制造技術概念簡介
數字化制造技術基于虛擬現實技術、計算機網絡技術、快速原型技術、數據庫技術以及多媒體技術等多種現代化科學技術，可以根據不同制造企業的需求，實現資源信息收集和整理，產品信息、工藝流程信息、資源信息自動整合分析、規劃以及重組，實現對產品進行設計、功能仿真以及原型制造，并根據用戶對產品的實際需求進行功能調整或整體優化設計。
2.數字化制造技術的應用現狀
（1）產品數字化設計。產品數字化設計是指產品在設計階段充分利用計算機，在圖形設備（CAD）的輔助下可以將產品的圖形設計出來，同時也要完成產品功能設計、結構分析等多個產品設計環節，在數字化設計過程中使用了軟件繪圖、編輯圖形以及分析等技術，技術人員也可以利用數字化設計程序對產品結構設計進行優化與完善，運用計算機強大的計算功能、分析功能以及比較功能在各種設計方案中選出最佳方案。
（2）數字化分析。數字化產品分析功能也是基于計算機輔助技術而成，可以對結構復雜的產品進行優化設計，產品優化設計過程中主要利用了力學性能對其進行分析，并運用CAE軟件對產品的綜合性能及安全性、穩定性、可靠性等方面進行模擬分析，通過模擬不同產品在實際上的運行狀態來確定其是否存在設計缺陷，如果發現設計缺陷可以立即對產品設計進行優化，以確保最終產品在實際運用中的綜合性能等方面可以滿足用戶需求。
（3）數字化生產工藝。數字化生產工藝是指產品在生產過程中利用計算機對生產過程進行控制，技術人員可以將產品零件的形狀、尺寸、材料以及處理過程等數據輸入計算機，并將該產品在生產設備中的工藝參數輸入到計算機中，這樣計算機便可以對該產品的生產工藝進行數值計算、邏輯判斷以及推理，并根據所輸入的參數編制出最佳的工藝內容及路線。
（4）數字化制造。數字化制造主要是基于CAM軟件而成，該軟件可以根據技術人員設計出的模型進行自動編程，并可以利用計算機與其他輔助軟件實現仿真制造生產過程，并可以自動判斷出產品生產過程中會遇到的干涉及碰撞等問題，計算機軟件自動編寫的程序需要技術人員對其進行修改，以便計算機編寫的程序可以滿足產品的制造要求，在程序加以處理后便可以傳輸到數控機床上進行產品的實際加工，如果發現產品加工中存有缺陷，技術人員可以在數控機床的控制端對其進行微調。
（5）數字化管理。產品數據管理是工業制造領域數字化管理中的核心內容，企業一般都是通過CAD/CAM系統實現對產品數據的數字化管理，并可以對所產生的產品進行全生命周期數據管理，不僅可以根據企業信息的管理要求對圖紙、工藝文件進行整理，更可以根據企業的運行管理需求進行市場調研、產品更新等一切與生產有關的數據管理，而這也是在信息時代有效提高制造企業市場核心競爭力的有效途徑之一。PDM技術不僅在我國工業制造領域中占有重要的地位，同時也是計算機領域中的核心技術，而在我國只有一部分大型企業在發展中運用了PDM技術，這也為這些大型工業制造企業帶來了可觀的經濟效益，因此，在新時期我國工業制造領域應充分利用PDM技術。
（6）逆向工程。傳統的產品設計無法實現產品的“復制”過程，而數字化制造技術的應用有效打破了這一限制，逆向工程可以根據已有的產品通過分析研究來獲取其設計過程，而逆向工程在工業制造領域中一般都應用到企業無法獲取產品設計方法的情況下，利用產品實物可以在很大程度上推導出產品的設計方法及工藝流程，所以該項技術在新時期已被廣泛運用到新產品的開發或舊產品的改進等，對我國工業制造領域在新時期的高速發展有著重要意義。
3.結語
現階段我國數字化制造技術正在不斷向著產品集成化、管理網絡化方向發展，同時產品生產過程的智能化、虛擬化、綠色化以及柔性化等都是該項技術未來發展中的必然趨勢，其不僅對提高我國工業制造領域的生產效率及質量有著重要意義，同時也可以更好地促進工業制造領域在新時期向著可持續發展方向邁進。
參考文獻：
[1]李鐵剛.車銑復合集成數字化制造[J].組合機床與自動化加工技術，2013（02）.
關鍵詞：數控加工；加工參數；編程模板 航空發動機機匣
中圖分類號：V261 文獻標識碼：A
1 引言
近年來，國內航空發動機制造企業由于面臨國內外同行業的激烈競爭，對制造周期、加工質量、加工成本的要求越來越高。在數控加工領域，迫切需要通過發展CAD快速建模技術、CAM高效編程技術、數控加工仿真技術、數控加工防錯技術等數字化制造技術來快速提升數控加工能力，來滿足企業精益生產的要求。
2 項目概述
2.1 技術指標
2.1.1在某型號發動機中實現MBD項目的應用
2.1.2兩類機匣實現基于設計模型的工序高效建模及模塊化編程應用
2.1.3重新完成主要數控機床的仿真控制系統，刀具、優化數據庫建設，實現仿真過程規范化。
2.1.4完成典型件刀具、切削數據庫建設，實現仿真過程切削參數規范化。
2.1.5完成數控程序管理防錯內容修改，完成數控機床防錯功能和刀補防錯程序開發，在程序中和工步中增加防錯技術手段。
3 技術方案
3.1 總體技術方案及其實施過程與效果
3.1.1機匣典型零件基于設計模型的工序高效建模及模塊化編程應用
機匣類零件UG編程模板的建立包括以下內容：
（1）定義加工模板類型。在UG樣板文件中，針對不同機匣典型零件的加工特點，如材料、幾何特征、加工階段等內容制定不同的加工方式。
高溫合金零件，在粗加工和精加工階段，所考慮的加工方式是不同的，粗加工主要考慮高效去處余量，保證精加工余量的均化。精加工為了保證零件的加工質量，效率放在次要地位。針對不同的加工對象，應采用不同的加工模板，如上面零件的銑面、清根，就需要不同的加工模板，將整個工序內容按照加工順序，完成所有編程內容設置。
（2）創建加工方法組、刀具組。建立加工方法組和刀具組，可以省去每次創建操作時必須進行的加工刀具、加工方法等參數的重復性設置工作，提高編程效率。創建刀具組就是將所需刀具的類型、名稱、直徑、長度、切削刃長度等信息按照要求，然后調用刀具庫中已有刀具進行關聯，完成加工刀具組工作。在加工過程中，為了保證加工的精度，需要對粗加工、精加工創建方法組，方法組就是為粗加工、精加工制定統一的加工公差、加工余量、進給量等參數。
（3）確定加工模板中的加工參數。將操作中的各種加工參數固化，在以后的編程工作中不再重復輸入。這里主要有兩個方面的內容：一是指加工切削參數，如進給量、主軸轉速、走刀方式、步距、切削方向等；二是指UG產生程序所需的條件和控制選項，如驅動方式、投射方向、刀軸方向、機床控制、顯示方式等。對這些參數和選項按規范的要求確定好后，在以后的編程工作中不再輸入，既節省了時間，又減少了出錯的機會。
（4）刀具庫的建立。把常用的刀具參數按照規范的要求輸入，所謂規范的要求，是指根據車間刀具命名規則和實際加工用的刀具尺寸，修正加工中的各種不利因素所帶來的誤差。進入UG加工環境后，將數控加工車間加工時所用的刀具建立到UG刀具庫中，編程時就可以直接調用了。
（5）設置模板關聯和繼承關系。自定義好的模板只有設置好了關聯性和繼承性才能實現調用，在Template setting中，按照創建的目的，對Templat和load with Parent進行選擇， 就完成了模板關聯性和繼承性關系的設置。
3.1.3機匣數控加工仿真環境數據庫建設
3.1.4基于PDM系統的機匣高效切削數據庫建設
數據庫內容包括四個部分：
（1）零件材料庫：TC4、TC17、GH4169、GH907、|0Cr17Ni4Cu4Nb、M152
（2）加工方式庫：平面銑、型銑銑、側面銑、槽銑
（3）刀具材料庫：端銑待涂層硬質合金刀 端銑不帶涂層硬質合金刀、 端銑帶涂層刀片，端銑不帶涂層刀片，球形帶涂層銑刀、球形不帶涂層銑刀。
（4）加工數據庫：部前面的刀具材料和零件材料、加工方式、相互組合形成的加工數據庫。
3.1.5機匣零件數控加工防錯方法技術
a）收集數控加工中出現的質量事故案例。
b）總結數控加工中質量事故的錯誤方式，并制定改進方案。
c）采用新的數控工步卡，為建立更完善的程序說明作準備。
d）建立數控加工程序編制規范并完善相應制度。
e）完善UG軟件新版本后置軟件。
f）開發機床可用于防錯的功能，改進刀補防錯程序，控制刀補值范圍，并在新編程完全運行。并逐漸推廣到批產零件。
對西門子840D控制系統數控機床刀具參數指令進行了開發應用，并進行了全面推廣，并將規范的應用方式寫入文件，整體提升刀補、刀長防錯能力。開發了藍天機床的區域限制功能，解決這類機床的刀補刀長防錯問題，在所有新編程序中第1加工工步增加M00，結合MSG（）指令，防止坐標系錯誤。
3.2 達到的技術指標
3.2.1在某型號發動機中實現MBD項目的初步應用
3.2.2主要研制機匣零件實現基于設計模型的工序高效建模及模塊化編程應用
編程效率提升30%。
3.2.3重新完成20多臺數控機床的仿真控制系統，刀具、優化數據庫建設，實現仿真過程規范化。
3.2.4完成四種材料所對應典型件刀具、切削數據庫建設，實現仿真過程切削參數規范化。
3.2.5完成數控程序管理防錯內容修改，完成數控機床防錯功能和刀補防錯程序開發，在程序中和工步中增加防錯技術手段。
結語
通過MBD項目的推廣，不僅可以減少精銑、精車的建模時間，還可提升機匣零件工序的建模速度，在CAM的編程技術上，通過實施模板式編程技術，可提升編程質量和效率。
參考文獻
[關鍵詞]汽車質量管理；數字化；制造技術
中圖分類號：TV388 文獻標識碼：A 文章編號：1009-914X（2017）06-0148-01
數字化制造技術可以實現設計、生產和管理等一系列的模擬，對產品生產的各個環節進行數字化的監督和控制，并對其中出現的問題進行反饋，這樣可以全面的對產品進行控制，保證產品按照科學的管理流程進行生產，從而提升產品生產的質量。汽車作為機械化水平要求較高的行業，通過數字化的管理流程，可以將各個環節進行更加規范化的處理，提升汽車的整體生產質量。
一、數字化制造技術在汽車質量控制中的流程
在進行汽車質量控制和管理的過程中，采用數字化技術首先從設計部門取得產品設計和生產的各種資料，包括汽車各個結構之間的連接、尺寸和進行組裝的過程等，然后自動化系統會對生產的環境進行考察，模擬實際生產環境，做出適當的反映，一旦出現問題及時的進行反饋，防止出現較多的問題。在基本的審核結束之后，數字化系統通過生產車間活動各種組裝設備的數據以及相應的工作流程，并通^計算機模擬建立相應的流水線，對實際的生產過程進行模擬，制造出樣品報表，得出制造結果。在這項工作結束之后，自動化系統會對產品的質量進行檢測，在虛擬的環境下對產品的實際使用情況以及后續的維修保養情況進行分析，形成模擬環境，這樣可以更好的對產品的質量進行控制。最后，在這些步驟結束之后，數字化系統還可以對產品的實際使用方式進行培訓，并將整體的數據信息輸入到分析系統中，對數據進行更加詳細的分析，從而制定更加精細化數據分析報告，提升汽車生產制造的質量。
二、汽車質量管理中數字化制造技術的運用
數字化制造技術的出現，使得汽車各個部件的質量得到有效的保障，質量也得到了更好的控制，并且降低了設計和生產的成本，提升了汽車研發的效率，因此數字化制造技術在汽車制造中的應用是非常廣泛的，具體包括：
（一）在汽車設計中的應用汽車產品進行設計的過程中各個零件之間需要進行匹配，如果采用傳統的管理方式，耗費了大量的時間，而采用數字化技術可以對模具進行仿真處理，這樣就可以對沖床進行各種動態分析，并對運動矢量進行控制，將設計的科學性進行驗證。工藝部門根據BOM建立各零件的制造工藝和裝配件的裝配工藝，以及加工制造過程中應使用的工裝、模具，然后通過說數字化的制造技術，對據BOM建立各零件的制造工藝和裝配件的裝配工藝進行檢驗，發現其中的問題及時進行改進，從而提升汽車在設計中整體質量，將現代化的管理和汽車設計結合起來，促進汽車制造業的進步。
（二）在汽車焊接生產中的應用
汽車生產過程中，焊接車身的工藝是整個汽車生產的關鍵部分，需要工藝準確，通過數字化技術也可以將這方面的生產過程進行模擬，對整個生產線進行仿真，將所有的焊點、焊槍、機械手進行編號，并輸入到系統中，這樣就可以在計算機技術下對整體的流水線進行模擬，在計算機環境下對數據進行觀察，發現問題及時進行優化，不斷的解決流水線中可能出現的問題，從而將整個生產線進行科學的管理，保證生產質量，不會在焊接中出現突發的情況，保證整體的工藝質量水平。
（三）在汽車涂裝中的應用
涂裝是工藝是汽車加工過程中重要的環節，涂裝對前處理、電泳、噴涂、面漆等工序的參數控制要求非常高。在進行涂裝的過程中借助數字化技術可以將涂裝的整體生產速度進行提升及過程工藝參數有效控制。傳統的涂裝工藝容易出現在因溫度、時間等不足導致油漆質量問題以及油漆噴涂不均等問題發生。因此采用數字化的手段進行模擬可以對噴涂進行更加科學化的處理，提升涂裝過程的工藝質量，并且在進行噴涂過程中可以針對不同的車型采用多種噴涂技術進行模擬，提升噴涂技術的科學質量，增加實際的使用效果。
（四）在汽車總裝中的應用
汽車總裝在編排過程中按照先后順序，由內到外，進行逐層覆蓋性裝配。在過程中，對于每個工段裝配覆蓋件，必須要考慮過程裝配質量，如同系統的零部件在同一組裝配，對于整車物料傳統上會歸類為內飾件等，通過數字化技術進行零部件系統細化分組與ERP、MES系統結合。在下單生產任務單后，系統自動根據BOM配備物料清單，將系統零部件安排在同一地點裝配，在裝配過程中避免錯漏裝發生，同時對每個零部件進行編號管理，確保整車與零部件追溯性。通過數字化技術的運營可以實現對總裝過程質量問題實時監控，對每個工序質量問題實現分類統計及自動形成質量報表，為現場質量改進提供第一手數據。從而全面的將汽車總裝的質量進行提升，使得整體的管理更加的優化，保證整車出廠質量。
三、汽車質量管理中數字化制造技術發展前景
目前數字化技術在汽車質量控制中使用逐漸得到普及，并且貫穿到從生產、制造到銷售的各個方面，但是具體的使用中還是存在一些技術不成熟的情況，例如雖然在生產過程中僅僅是對零件組成配比進行分析，但是元件組合之后的一些數據對比不清晰。在進行汽車裝配的過程中雖然模擬了車門，但是對于前車燈以及擋風板沒有進行模擬。因此今后的發展中應該對這方面的問題進行改進，采用數據化技術對汽車生產的各個步驟進行全面的分析。企業在進行數字化發展的過程中也應該充分的重視技術革新的重要性，積極的引進新的技術設備，將其作為企業發展戰略，制定適宜的中長期計劃和短期計劃，將理論和實踐緊密的結合起來，由點到面的對技術進行提升，并積極的進行技術創新，從投入人力最多工序最復雜的區域發展，讓節省成本起到立竿見影效果，為企業發展數字化樹立強心劑。
結束語
汽車質量控制中的數字化制造技術在實際使用中取得較好的成果，提升了汽車各個環節的質量，由此可見數字化技術應用到汽車質量管理中是必然趨勢，也是目前應對汽車市場激烈競爭的必然選擇。因此企業加快數字化工廠建設，不斷的提升自身的科技能力，這樣才能在激烈的環境下更好的生存。
參考文獻
[1] 劉潤雪.汽車質量管理中數字化制造技術的運用分析[J].經營管理者，2015，（12）：228-.
[2] 王燕萍.數字化制造技術在汽車質量管理中的應用[J].汽車工藝與材料，2012，（7）：12-16.
[3] 劉潤雪，薛婭坤.汽車質量管理中數字化制造技術的運用分析[J].經營管理者，2015，12：228.
關鍵詞 數字化 檢測 數據 管理 快速
中圖分類號：TP873 文獻標識碼：A
隨著世界飛機制造業的高速發展，客戶對產品的需求也向多樣化、多品種的方向發展，為滿足客戶要求，飛機制造企業必須具備快速研制和快速迭代的能力。傳統的飛機制造模式已很難適應未來發展的需求，必須有一種新的制造技術來替代，這就是飛機數字化設計制造技術。
飛機數字化設計制造技術是以美國為首的西方發達國家在20世紀80年代后期采用的一項新技術。本技術將三維產品制造信息與三維設計信息共同定義到產品的三維數模型中，代替二維圖樣，直接作為制造依據，實現了產品設計、工裝設計、零件加工、部件裝配、零部件檢測檢驗的高度集成、協同和融合，開創了飛機數字化設計制造的嶄新模式，數字化設計制造技術已經成為了飛機的主要研制手段。
為適應數字化條件下產品快速高精度驗收和數據有效傳遞的需求，我們必須對數字化檢測技術進行專門的研究，近幾年，我國在數字化檢測技術研究方面有了較大發展，但與國際先進航空制造業的數字化檢測技術水平相比，仍存在相當大的差距。我們只是熱衷于購買一些先進的測量的設備，在局部的一些點上干出一定的成績，而沒有從全局角度來考慮如何發展數字化檢測技術，沒有考慮如何合理經濟地配備并使用測量設備，沒有考慮如何對測量數據進行有效的分析和利用，也就是缺乏數字化檢測技術基礎性工作的專題研究，我們只有從數字化檢測技術的基礎工作踏踏實實做起，循序漸進地發展，使數字化檢測技術變成一種文化，變成一種習慣，最后才能發展到真正意義上的數字化檢測。
一、在數字化檢測方面應該做好哪些基礎工作
（一）應把數字化檢測的理念融入到產品設計、工裝設計和工藝設計過程中。
設計模式往往可以決定制造體系的模式，要實現真正意義上的數字化檢測，就必須把數字化檢測的理念融入到產品的設計過程中。設計人員必須把設計基準、關鍵裝配尺寸、輔助測量點、標注的注釋、尺寸公差、容差分配、狀態協調、測量點等關系到數字化產品檢測的要素通過數字模型準確地表達出來。并做統一的規定和說明，形成一套專門的標準和手冊，用于指導檢驗人員準確全面地識別檢測要素，保證產品的正確驗收。另外，工藝人員在進行工藝策劃和工藝規程的編制時，要與設計人員進行充分地溝通，要把工藝文件中的一些制造信息如飛機分離面的確定等及時反饋給產品設計、工裝設計人員，使產品設計和工裝設計盡量與生產實際相符合等便于操作人員和檢驗人員能準確全面地識別出相關的設計信息，對一些在測量時很難確定基準的零件（如鈑金件），工藝人員要及時與設計人員溝通，在設計時可在這部分產品上設計一些輔助測量基準。工藝人員在進行工藝規程編制時，要合理地設置檢驗工序，并選取合理的檢測工具，把檢測要素準確完整的表達出來，在考慮測量精度的同時，也要充分考慮生產效率和經濟性因素。
（二）數字化檢測技術應與生產實際與制造水平相適應。
數字化檢測工作應與生產實際與制造水平相適應，對一些高精度復雜零組件，在制造精度可保證的前提下，我們盡量采用一些高精度的自動測量設備來進行檢測，以滿足其檢測要求；對于一些制造水平無法滿足設計精度要求的產品，如一些薄壁易變形的鈑金件、復合材料零件，我們首先要做的是提高制造精度，而不是刻板地在其上面推行一些高精度測量技術；對一些數量少、結構簡單、精度較低的零件，我們一般采用常規的測量手段即可；對于一些需求量特別大的簡單零件如螺栓、鉚釘類，建議在專用的檢測設備上對多件零件同時進行測量；對于一些鑄造和鍛造毛坯件，在入廠驗收時，也建議在這些件上選取一些特征點，采用簡便的數字化測量設備進行檢測，以快速判斷是否可滿足后續的加工要求，避免投產后造成不必要的損失。
（三）建立基于質量產品結構的集成質量管理系統。
應建立基于質量產品機構的集成質量管理系統，開發集成質量管理系統的共享平臺，檢驗人員可在生產現場適時把采集飛機檢測數據，并建立檢測結果與質量產品結構的關聯關系，納入集成質量管理系統進行有效的管理，在此基礎上形成飛機的質量檔案，真正實現檢驗數據的高度共享和科學的管理。
（四）加強數字化檢測技術的培訓工作。
在傳統的飛機設計和制造過程中，檢驗人員一般以二維圖紙和工藝文件為檢測依據，采用通用工具測量，這種工作方式在檢驗人員的頭腦中已經根深蒂固，要他們在短時間內完全接受和適應以三維數模為依據并采用大量先進自動檢測設備來進行檢測的方式，難度很大，還需要一定的過度期。因此，我們必須對檢驗人員進行大量有關數字化檢測理念與技術的培訓工作，通過日積月累，讓他們從根本上接受并適應數字化檢測的這種工作模式，并具備一定的識別與操作能力，從中體會到這種改變所帶來的樂趣。
二、結束語
我們只有從頭做起，從數字化檢測技術的基礎工作做起，一步一個腳印，循序漸進進行發展，我國的數字化檢測技術才能得到快速發展，才能適應數字化設計制造技術高速發展的需要。
（作者單位：沈陽飛機工業（集團）有限公司）
參考文獻：
[1]蘇春.數字化設計與制造.機械工業出版社，2009.
[2]呂琳，胡海明.淺談數字化制造技術.機電產品開發與創新，2009.
西方發達國家在飛機研制過程中率先全面應用了數字化技術，取得了縮短飛機研制周期，提高研制質量，降低研制成本的顯著成效。波音777是全球第一個采用全數字化定義的飛機，波音737-700飛機實現了研制過程的數字化管理和控制，2002年首飛成功的美國第四代戰斗機F-35，在數字化管理和控制的基礎上，采用了優勢企業（中心）聯合的研制模式。西方發達國家在飛機數字化研制道路上走過了“產品數字化定義”、“過程管理數字化”、“優勢企業中心聯合”三個主要發展歷程，形成了比較完善的全新的飛機數字化研制體系，從根本上改變了飛機制造業傳統的設計和制造模式，并取得了顯著的應用效果。（見圖1和表1），數字化技術及其應用已日益成熟，代表了飛機制造業的發展方向。
在上級機關的領導和支持下，中國航空工業通過實施飛機制造業數字化工程，以打通數字化生產線為主線，以并行產品數字化定義為核心，打通了飛機/直升機數字化設計制造主流程，從根本上變革了飛機設計、試驗、制造和管理的模式、流程、方式、方法和手段，形成了數字化生產方式，初步建立了飛機數字化研制基本體系，大幅度地縮短了飛機型號研制周期，降低了生產成本，提高了產品質量。
飛機數字化研制基本體系
體系是由若干個相互關聯、密不可分的要素組成的一個整體。飛機數字化研制基本體系由數字化設計等九大要素組成，各要素在飛機研制過程中的位置、作用及關聯關系見圖2。
數字化設計、試驗仿真、制造、管理構成了飛機數字化研制體系的主線，而基礎數據庫、飛機設計/制造標準規范和政策法規構成了飛機數字化研制體系的基礎；中間的數字化支撐環境和軟件系統將各類要素聯系在一起，集成各類應用系統和網絡，為飛機數字化研制提供支持協同設計制造的協同工作平臺，實現飛機數字化研制的信息溝通、單源數據管理和并行過程控制。
通過構建飛機數字化研制基本體系，中航工業主機廠、所形成了“一個平臺，七個中心”的數字化建設成果，全面支撐了數字化設計、制造主流程和仿真試驗輔流程等全新的飛機數字化并行協同研制模式。見圖3所示。
一個平臺
較大規模的廠、所數字化協同平臺。廠、所數字化協同平臺是以產品設計、工藝設計、產品數據管理、物流管理系統為核心，是航空企業從事產品設計、工藝設計、工裝設計與制造、生產管理等各類數字化研制業務的協同工作環境和信息集成、平臺。是數字化設計管理的基礎設施，它通過建立強壯的網絡連接和提供完善的網絡服務，整合企業內外的各種信息資源，保證設計、制造、管理信息流的通暢流動，實現產品設計制造的數據集成、功能集成和過程集成，形成支持跨廠所的產品設計制造協同工作環境，是飛機數字化研制體系的重要組成部分。
平臺主要由三維設計軟件、產品數據管理軟件，工作站、服務器，連接廠所千兆網絡等組成。可供全體飛機數字化設計制造人員同時按并行協同的方式，完成全機產品數字化定義和制造生產數據的有效組織和傳遞。見圖4所示。
七個中心：
功能/性能仿真中心，是基于功能/性能數字樣機，通過數字化仿真試驗手段，在產品設計階段早期就替代、減少和簡化部分物理試驗（實物、半實物試驗），通過仿真迭代使產品的功能和性能逼近設計指標，逐步走向成熟。
數字樣機裝配、仿真中心，用以部分取代實物樣機設計協調。確保裝配設計數字樣機評審結果的真實有效。通過虛擬拆裝、人機工效等先進的三維仿真手段對裝配過程進行預演，檢驗產品的可裝配性、可維護性和工藝性。使得在型號研制中采用全新的三維數字化手段和逼真的立體圖像進行設計裝配和協調，替代了過去飛機研制采用的木質或金屬實物樣機。為詳細設計、發出飛機生產圖樣打下基礎，見圖5所示。
工藝仿真中心，主要通過虛擬制造環境，集中開展主要專業制造過程（如裝配、機加、鈑金、復材、焊接等）的模擬仿真，對產品制造過程中的技術關鍵進行分析和預測，提前發現可能存在的工藝問題并優化工藝設計，使工藝方案更科學、合理。如圖6所示。
產品數據管理中心和制造數據管理中心（型號數據中心），由產品數據管理系統和支撐的服務器硬件組成，并通過二次開發和系統集成，將設計數據、分析數據、工藝數據、工裝數據以及各類基礎數據庫等按不同需求物理異地存放，邏輯統一管理，支撐并行協同研制過程，解決型號研制過程對產品數據共享和流程控制的需求，實現單一產品數據源。
物料配送中心，按照數字化的生產組織管理方式要求，對生產物料進行集中管理和配送供應，按照生產作業計劃組織進行工裝工具、毛料、零件和標準件的即時配送管理，實現主要生產過程的流程并行。不僅保證按計劃進行生產，同時能夠實現對物料的統一倉儲規劃、實現系統化作業管理和規范化庫存管理生產管控中心，負責生產計劃指定和設備有限能力的平衡，實現按照架次交付計劃進行生產計劃的優化排序，實現生產計劃編制、下達、跟蹤和反饋全過程的動態管理和控制。從而促使飛機制造企業由傳統的按完成項目百分比考核進度、手工對賬方式統計缺件等粗放的管理方式，向準確、具體、信息反饋及時的生產計劃與管理模式轉變。
在飛機數字化研制基本體系建設過程中，突破了九項重大關鍵技術：
1） 飛機數字化研制模式及并行協同流程關聯技術；
2） 成熟度控制下的并行產品數字化定義技術；
3） 用于并行產品數字化定義的組織模式和管理技術；
4） 數字樣機與虛擬現實融合技術；
5） 面向制造的全機產品數字化定義技術；
6） 跨廠所并行協同工作平臺和產品數據單源管理技術；
7） 飛機總體方案多專業關聯設計技術；
8） 統一模型關聯和參數化模塊化快速設計集成技術；
9） 基于模型定義的全三維設計制造技術（MBD技術）
結合型號研制應用，初步實現了方式、方法和手段的七大變革，顯著縮短了新機研制周期、提高了生產效率和質量、降低了成本。
1）并行產品數字化定義取代了傳統設計/制造串行；
2） 數字樣機取代了實物樣機設計協調；
3） 開展了部分飛機系統的數字試驗仿真，簡化或減少部分物理試驗，加速產品設計迭代過程；
4） 數字量協調傳遞為主的制造技術體系取代標準樣件-模線樣板工作法，取消大量模擬量工裝；
5） 打通了機加、鈑金、焊接、直升機裝配等部分數字化生產線，實現數字化制造取代模擬量制造；
6） 部分工藝數字模擬和仿真試驗取代工藝試切和試驗；
[關鍵詞]數字制造；離散化；數字化；建模
中圖分類號：P231.5 文獻標識碼：A 文章編號：1009-914X（2014）40-0359-02
1 數字制造的概念
1.1 數字制造的內涵與定義
數字制造被認為是一種可以減少生產時間、成本，而且可以照顧用戶的個性化需求、提高產品質量、加快對市場的反應速度的技術。大的汽車和飛機生產商在探索利用先進的三維虛擬軟件、虛擬現實技術以及產品生命周期管理系統（PLM）的數字制造，它不僅幫助制造過程的實施，也有利于在產品開發階段了解產品是否能在可承受的成本內制造。數字制造是在計算機和網絡技術與制造技術的不斷融合、發展和廣泛應用的基礎上誕生的，其內涵是：（1）以CAD/CAM/CAE為主體的技術；（2）以MRP Ⅱ（Manufacturing Resources Planning，制造資源計劃）、MIS（Management Information System，管理信息系統）、PDM（Product Data Management，產品數據管理）為主體的制造信息支持系統；（3）數字控制制造技術。數字制造技術是數字化技術和制造技術融合形成的，且以制造工程科學為理論基礎的制造技術的重大革新，是先進制造技術的核心。數字制造的定義，指的是在虛擬現實、計算機網絡、快速原型、數據庫和多媒體等支撐技術的支持下，根據用戶的需求，迅速收集資源信息，對產品信息、工藝信息和資源信息進行分析、規劃和重組，實現對產品設計和功能的仿真以及原型制造，進而快速生產出達到用戶要求性能的產品的整個制造過程。也就是說，數字制造實際上就是在對制造過程進行數字化的描述而建立起的數字空間中完成產品的制造過程。
1.2 幾種數字制造觀
1.2.1 以控制為中心的數字制造觀
數字制造的概念，首先來源于數字控制技術（NC或CNC）與數控機床，這是數字制造的重要的基礎。隨著數控技術的發展，先后出現了對多臺機床用一臺（或幾臺）計算機數控裝置進行集中控制的直接數字控制（DNC） ，可以加工一組或幾組結構形狀和工藝特征相似的零件的柔性制造單元（FMC），以及將若干柔性制造單元或工作站連接起來實現更大規模的加工自動化就構成了柔性制造系統。以數字量實現加工過程的物料流、加工流和控制流的表征、存儲與控制，這就形成了以控制為中心的數字制造觀。
1.2.2 基于產品設計的數字制造觀
正如數控技術與數控機床一樣，CAD的產生和發展，為制造業產品的設計過程數字化和自動化打下了基礎。將CAD的產品設計信息轉換為產品的制造、工藝規則等信息，使加工機械按照預定的工序和工步的組合和排序，選擇刀具、夾具、量具，確定切削用量，并計算每個工序的機動時間和輔助時間，這就是計算機輔助工藝規劃（CAPP）。指出數字制造近年來還融入了CAPE（Computer Aided Production Engineering），這是一種新的計算機輔助工程環境，制造過程的環境信息可以被工程師應用到今后的制造系統及其子系統的設計和實施。
1.2.3 基于管理的數字制造觀
從數字制造的概念出發，可以清楚地看到，數字制造是計算機數字技術、網絡信息技術與制造技術不斷融合、發展和應用的結果，也是制造企業、制造系統和生產系統不斷實現數字化的必然。在數字制造環境下，用戶和企業在廣域內形成了一個由數字織成的網，個人、企業、車間、設備、經銷商和市場成為網上的一個個結點，由產品在設計、制造、銷售過程中所賦予的數字信息成為主宰制造業的最活躍的驅動因素。
另一方面，數字制造包含了以控制為中心的數字制造、以設計為中心的數字制造和以管理為中心的數字制造。當前，網絡制造是數字制造的全球化實現，虛擬制造是數字工廠和數字產品的一種具體體現，而電子商務制造是數字制造的一種動態聯盟。
2 數字制造的本質和核心問題
數字制造的本質是制造信息的數字化，而數字化的核心則是離散化。其本質是如何將制造的連續物理現象、模糊的不確定現象、制造過程的物理量和伴隨制造過程而出現和產生的幾何量、企業環境、個人的知識、經驗和能力離散化，進而實現數字化，即是將它們表示為計算機可以識別的模式。
離散化和數字化的過程，將涉及一系列理論基礎問題，計算制造學是最核心的理論基礎。這里，計算制造學就是建立各種制造計算模型，對產品進行數字化表征與傳遞、建模與仿真，這是計算制造學的關鍵技術，也是數字制造的基礎和核心科學問題。
3 數字制造的建模方法
數字制造系統的建模對象涉及到廣義的制造過程，包括制造環境、制造行為和制造信息。數字制造系統的目標，就是要在數字化的環境中完成產品的設計、仿真和加工。即接到定單后，首先進行概念設計和總體設計，然后是計算機模擬或快速原型過程，直至工藝規劃過程、CAM（computer Aided Manufacturing，計算機輔助制造）和CAQ（Computer Aided Quality，計算機輔助質量管理）過程，最終形成產品。
下面重點介紹這一過程中的基于物理的建模與仿真這一環節。
建模與仿真可廣泛用于產品開發過程，包括方案論證、設計、分析等各個階段[9]。在這個過程中，常常需要把現有的對象融入虛擬環境中。例如，機器人是一種綜合了機、電、液的復雜動態系統，通過計算機仿真可以模擬系統的整體狀態、性能和行為。揭示機構的合理運動方案及有效的控制算法，從而避免或減少機器人設計劃造以及運行過程中的問題。目前新產品的設計和制造規劃越來越多地借助于計算機仿真來實現。
近年來，數字樣機（Digital Mock-up）技術成為產品開發中的一個研究熱點。數字樣機就是把CAD基于物理的建模、仿真和產品全生命周期管理系統綜合起來，形成一個虛擬產品開發環境，使產品開發人員能夠在這種環境下策劃產品、設計產品、預測產品的運行性能特征以及真實工況下可能具有的響應，從而減少設計迭代的次數，減少甚至取消制作物理原型樣機，以改善設計，有效地縮短產品的開發周期。支持產品開發的建模與仿真是一個十分復雜的系統，需要許多單項技術的支持。但同時也存在許多共性問題如三維建模、約束運動學相動力學分析、計算算法相求解等。在建模仿真系統研究與開發中，可以采用基于商品化軟件平臺二次開發的策略，把研究集中在可制造性分析和產品物理性能建模等方面。在產品的設計過程中，數字樣機可根據需要隨時改變，以滿足測試與評估的需要。數字樣機為面向技術要求、制造性能、可維護性的設計提供了集成可視化、虛擬環境和虛擬原型技術的計算平臺。
4 數字制造應用實例
4.1 需求分析
平面二次包絡環面蝸桿副（簡稱平面二包蝸桿副）有著優良的傳動性能，但這些優良性能必須以較高的制造精度、安裝精度來保證。長期以來，平面二包蝸桿副都采用對偶范成法加工，這種加工方法由于工藝復雜，難以解決精度差的痼疾，且制造成本高、使用壽命短，這限制了平面二包蝸桿副的推廣普及。在數字化時代，必須應用全新的數字制造模式來解決平面二包蝸桿副制造的瓶頸。在此模式下，只有在保證最優設計指標的基礎上，采用先進的制造技術才有可能完成最優的實體型面加工。
4.2 數字制造方案
制造信息是貫穿制造全過程的精髓，制造信息的產生、處理、傳遞和應用是決定產品制造敏捷性、精確性、經濟性的關鍵因素。在信息驅動型制造業中，制造信息的數字化是數字制造的前提條件。平面二包蝸桿副的制造信息數字化應包括兩方面內容：①蝸桿副實體的三維數字化建模；②數字化制造工藝規劃。數控加工是數字制造的最終目標。在傳統生產模式下，平面二包蝸桿副必須使用專用機床加工，這是制造成本高的根本原因。在數字制造模式下，只要獲得蝸桿副型面的精確數學模型，就可使用通用數控機床對不同模數、不同中心距的蝸桿副進行統一加工。具體的實施方案如下。
4.2.1 平面二包蝸桿副的數字化造型
平面二包蝸桿副蝸輪齒面形狀復雜，用虛擬加工的造型方法雖然可以獲得蝸輪齒面，但往往精度不高。NURBS方法具有表示與設計自由型曲線曲面的強大功能，是形狀數學描述的主流方法之一。由于蝸桿副嚙合型面理論接觸線方程已獲得嚴格數學推導，因而嚙合型面的造型可以認為是已知數學模型的自由曲面造型。在進行蝸輪真實齒面的造型時，可基于經典的齒面嚙合理論，針對真實齒面嚙合分析的特點，由NURBS齒面上的拓撲離散數據點構造齒面曲線，再由齒面曲線構造插值曲面，實現參數化NURBS自由曲線曲面理論與經典嚙合理論的有機結合，在此基礎上建立面向幾何又有嚴格數學支持的蝸輪齒面數學模型。
在完成嚙合型面造型之后，整個型面可以用統一的參數方程加以描述。利用這個參數方程可以計算齒面上任意點處的型值，并以此構成嚙合型面關系數據庫，這就為數控加工提供了數據基礎。
4.2.2 平面二包蝸桿副數字化工藝規劃
平面二包蝸桿副在數控加工環境下的工藝過程包括毛坯的選擇、各表面最終加工方法的確定、制訂工藝路線、工序設計等步驟。針對平面二包蝸桿副這種目標明確的產品，使用基于成組技術（GT）的派生式工藝生成系統。
接下來是對平面二包蝸桿副的數控加工，采用數控車床、磨床加工蝸桿，蝸輪齒面直接采用多坐標聯動數控機床直接控制球頭銑刀加工出近似蝸輪齒面。在平面二包蝸桿副的誤差檢測階段可采用全數字檢測：用三坐標測量儀掃描蝸桿副實際齒面，將測量數據輸入計算機；然后，基于測量數據進行蝸桿副實體的計算機重構；最后，將重構型面與計算機仿真理論型面進行比較，可獲得實際加工誤差。
5 結語
制造信息的數字化是數字制造的本質和前提。本文以在傳統模式下設計、加工復雜，難以適應市場快速多變要求的平面二包蝸桿副為例，將平面二包蝸桿副的制造信息數字化――包括建立其實體嚙合型面關系數據庫和基于成組技術（GT）派生數字化工藝規劃。采用數字制造技術可以提高對市場反應的速度，滿足個性化的需求。
參考文獻
關鍵詞：數字化電視節目制造
隨著信息技術網絡的一日千里和我國社會主義市場經濟的不時開展，我國有線電視面臨著絕后的壓力和應戰，傳統的模仿電視傳輸管理形式曾經成為有線電視開展的瓶頸，完成有線電視數字化是有線電視開展的必然趨向。
1、數字化電視節目制造的開展
1.1全面數字化。數字化技術不只是運用到電視制造的單一環節中，更重要的是，它參與了從節目的前期準備到完成節目制造的全過程。這不只呈現了數字攝像機、錄像機二特技機、切換臺等大批運用數字技術的設備，而且大范圍的、整體性的數字電視節目系統也日趨完善，呈現了全數字電視演播室、全數字電視轉播車、數字緊縮的衛星新聞采集轉播車(DSNG)、數字空中播送(DVB)、數字衛星直播(DTH)等。
1.2虛擬化。計算機、多媒體技術與數字電視技術相分離，產生了非線性編輯系統和虛擬演播室系統。虛擬演播室技術，將計算機與電視技術分離起來，能提供逼真的虛擬空間，將計算機制造出來的背景圖像與演播室拍攝的人物圓滿地分離在一同，從而制造出傳統設備無法表現的節目，將人物置于千變萬化的虛擬三維空間之中，豐厚了電視屏幕。
1.3網絡化。多媒體網絡技術的呈現，為數字教育電視節目制造、播出網絡化提供了條件。為了進步工作效率，到達資源共享，能夠將多臺非線性編輯系統、虛擬演播室系統、動畫工作站、音頻工作站等各類以計算機為操作平臺的系統組成網絡，成為一個小局域網的子系統。完成計算機設備、多媒體設備的互聯和信息交流共享，并支持虛擬網絡之間的信息交流。
1.4信息化。數字化和網絡化只是工具，信息化才是目的。信息業務的三大媒體通訊、播送和計算機正因播送電視數字化而最終交融，使多種業務能在各種通道中傳送。而電視通道有可能成為一切信息業務抵達家庭的最佳途徑。信息業務將會發作很大變化，不再是簡，單的聲音、圖形、圖像，而是多種格式和媒體的組合。增強信息源建立，發揮播送電視在節目方面的優勢，樹立播送影視音像數據庫和視頻點播節目庫，普遍開辟交通、金融、氣候、教育、培訓、電子商務等多個范疇的信息源。
2、數字化電視節目制造環境
數字電視技術的開展，計算機技術的開展，大容量磁盤存儲媒體的呈現，數字視頻緊縮技術的普遍應用，對電視節目的制造產生了宏大的影響。以數字系統為根底的制造環境是圖像、聲音及有關信息統一作為數字數據處置，同時一些根本工作如選材、合成和編輯都是以綜合方式來完成的。寬帶互聯網的呈現將能夠經過互聯網采集節目內容。數字信號的記載媒體也由單一的磁帶記載轉化為磁帶、磁盤、光盤存儲的多元化的媒體存儲方式。圖像、聲音直接作為數字數據記載在效勞器上；外景素材存儲在磁盤存儲器中，然后傳送到效勞器上。計算機工作站的介入，突破了由切換臺、特技機、編輯控制器一統天下的節目制造形式，特別是以PC為中心的多媒體非線性制造方式的逐漸成熟，使得電視節目后期制造變得愈加多樣。電視節目后期制造系統逐漸由模仿制造系統轉化為數字重量制造系統。電視的制造的虛擬技術將得到普遍的應用，高明晰度電視更需求虛擬背景。
數字化電視節目制造環境對目前的電視節目制造人員提出了更高的請求。數字化技術的開展加深了影視藝術和技術兩者之間的依存關系，如電腦圖像技術和數字音頻技術的普遍應用和開展，帶來的不只是單純的技術制造辦法上的革新，還有藝術創作范疇的創新。對藝術創作人員請求不只需求具有極高藝術的創作靈感，同時還需求熟知制造的技術手腕，具備豐厚的經歷和技藝，參與到節目制造技術中去。專業技術人員應該是具備一定的工程才能、具備數字技術方面的專業才能、控制最新的技術意向、具有足夠的技術程度，能見機行事地把技術新成果應用到系統上去的系統工程師。節目制造技術方面的主要擔任人應該對節目的內容有比擬深化的理解和投入，將各種不同專業學問融會貫穿、能停止各種節目制造的復合型人才。
3、數字化電視制造系統——非線性編輯系統
關鍵詞 數字化協同設計；PDM；應用
中圖分類號 TP3 文獻標識碼 A 文章編號 2095-6363（2015）09-0036-01
隨著計算機和網絡技術的發展，在設計領域，數字化協同設計將是發展趨勢，也是互聯網+的一種實現。PDM則是數字化協同設計的重要實現方法。PDM發展較早，它與現代互聯網技術結合，可以作為數字化協同設計的重要實現手段，為數字化協同設計提供有力的技術支持，保證數字化協同設計取得積極效果。基于這一認識，我們應認真分析PDM與數字化協同設計的概念和內容，并深入探討PDM在數字化協同設計中的應用，重點從構建PDM數據庫和構建新的產品開發平臺兩個方面入手，分析PDM在數字化協同設計中的應用效果，為數字化協同設計提供有力支持。
1 數字化協同設計和PDM的主要概念和內容
數字化協同設計DCD（Digital Cooperative Design）是由計算機圖形學、遠程會議系統、并行工程、多媒體技術、互聯網技術、圖形與圖形通信和協作信息管理系統等多學科知識集成的系統技術。協同設計從根本上改變了傳統單機作業的設計方式，在分布式協同設計環境下，設計人員可以在產品開發的過程中尋找合作，借助于系統提供的功能共同完成設計。
PDM（Product Data Management，產品數據管理）技術出現于八十年代初期，大多是由各CAD供應商推出的配合CAD產品的系統，主要局限在工程圖紙的管理，解決了大量工程圖紙、技術文檔以及CAD文件的計算機管理問題。這是第一代PDM產品。隨著PDM技術的發展，目前PDM產品已經發展到了第三代，無論是技術成熟度還是對數字化協同設計的支持，都比第一代產品有明顯的優勢。因此，正確分析PDM技術，并掌握PDM技術，對推動數字化協同設計發展和提高設計質量具有重要作用。由此可見，正確分析數字化協同設計和PDM技術的概念和內容，對推動PDM在數字化協同設計中的應用具有重要作用。
2 PDM在數字化協同設計中的應用，應構建PDM數據庫
PDM作為所有產品知識的唯一數據源，提供了豐富的知識查詢手段，特別是對部件和文檔的分類管理，使PDM 真正成為了一個能夠讀解數據含義的業務知識系統，使得PDM遠遠超出了普通的文檔服務器（File Server or FTP）以及VSS這樣的協同控制領域，成為最接近知識管理的應用系統。具體應從以下幾個方面
入手。
1）將PDM作為搭建數據庫的主要技術。考慮到PDM技術的優越性，以及PDM技術對數字化協同設計的作用，在數字化協同設計過程中，積極構建PDM數據庫是十分重要的。結合當前數字化協同設計實際，將PDM作為搭建數據庫的主要技術，對提高數據庫構建質量和滿足數字化協同設計需要，具有重要作用。因此，應掌握PDM技術特點，并根據數字化協同設計的實際需要，利用PDM技術，構建數字化協同設計所需的數據庫。
2）根據數字化協同設計的現實需要，構建PDM數據庫。在了解了PDM技術之后，我們應認真分析數字化協同設計的需求，并根據數字化協同設計的現實特點，利用PDM技術構建數據庫，將該數據庫作為數字化協同設計過程中的重要數據支撐手段，提高PDM的應用性，為數字化協同設計提供更加完善的數據支撐，最大程度的滿足數字化協同設計需要，為數字化協同設計提供有力的支持。
3）把握正確的構建原則，提高數據庫的實用性。鑒于PDM技術的優點，以及PDM技術在構建數據庫中的作用，在構建數據庫過程中，我們應把握正確的構建原則，即把握準確性原則，做好技術選擇，把握全面性原則，保證數據庫能夠起到積極作用，把握有效性原則，保證數據庫在實際使用中能夠達到預期目的，提高數字化協同設計的整體質量。因此，把握正確的構建原則，并提高數據庫的實用性，對PDM技術應用具有重要作用。
3 PDM在數字化協同設計中的應用，應構建新的產品開發平臺
PDM建立了一個產品開發的平臺，使企業能夠運用并行工程（Concurrent Engineering）的原理，使產品在設計階段就包含產品相關的各個部門，如設計、工藝、制造、采購等，能夠讓各個部門協同工作。設計人員在初期就可以選用滿足要求并且成本低的零部件，產品設計的缺陷（無論是影響產品性能，還是影響產品的可制造性）也可以被及早發現，從而減少了工程變更的次數，縮短廠產品的研發時間。基于PDM的這一優勢，PDM在數字化協同設計中的應用，應構建新的產品開發平臺。具體應從以下幾個方面入手。
1）根據實際需要，構建新的產品開發平臺。在PDM技術應用過程中，考慮到PDM對數字化協同設計的促進，構建新的產品開發平臺，是解決數字化協同設計現存問題的重要手段。因此，PDM技術在具體應用過程中，應根據實際需要，構建全面新穎的產品開發平臺，提高其針對性。
2）在產品開發平臺的構建中，以滿足數字化協同設計需求為準。為了保證產品開發平臺的構建取得實效，在利用PDM技術構建產品開發平臺過程中，應正確分析數字化協同設計的需求，并以滿足實際需求為準，做好產品開發平臺的構建，提供數字化協同設計的整體質量，提高PDM的應用效果。
3）優化設計流程，提高產品設計的合理性。構建新的產品開發平臺之后，應將主要精力放在設計流程的優化上，通過對設計流程的優化，使產品設計的合理性得到全面提高，進而滿足數字化協同設計的需要，最終達到提高數字化協同設計效果的目的，為數字化協同設計提供有力支持。
4 結論
通過本文的分析可知，PDM技術可以作為數字化協同設計的重要手段，為數字化協同設計提供有力的技術支持，保證數字化協同設計取得積極效果。基于這一認識，我們應認真分析PDM與數字化協同設計的概念和內容，并深入探討PDM在數字化協同設計中的應用，重點從構建PDM數據庫和構建新的產品開發平臺兩個方面入手，分析PDM在數字化協同設計中的應用效果，為數字化協同設計提供有力支持。
參考文獻
[1]張新訪.工程數據庫系統的版本管理模型[J].華中理工大學學報，2014（2）.
[2]曹健，吳瑞珉，張友良.CSCW環境下協同設計的多版本問題及其管理策略[J].計算機工程與應用，2014（11）.
[3]于源，盧軍敏，王小椿.基于多色圖理論的PDM版本管理模型的研究[J].計算機輔助設計與圖形學學報，2013（12）.
[4]于戈，宋寶燕，田文虎，等.現代集成制造中的工作流管理技術研究[J].計算機集成制造系統-CIMS，2014（6）.
關鍵詞:逆向工程 模具數字技術
中圖分類號:文獻標識碼:A文章編號:1007-9416(2010)05-0000-00
目前,模具的設計與制造與逆向工程技術結合的非常緊密,這正是模具設計與制造技術的發展方向。
1逆向工程技術
逆向工程技術是近幾年迅速發展起來的一門新興學科,也稱反求工程。它包括形狀反求、工藝反求和材料反求。但目前逆向工程技術研究較多的是基于零件實物樣件的幾何模型的反求,即從已有的物理模型或實物零件產生相應的CAD模型,進而對其進行改進設計和制造。在市場競爭更加激烈、產品技術含量不斷提高、制造周期不斷縮短的今天,逆向工程技術已越來越受到人們的重視。
2逆向工程及其實現過程
逆向工程常用于仿制過程。即必須對實物進行三維數字化處理,數字化手段包括傳統測繪和各種先進的測量方法,將獲得的三維離散數據作為初始素材,借助專用的曲面處理軟件和CAD/ CAM系統構造實物的CAD模型,輸出NC加工指令或用STL文件驅動快速成型機制造出產品或原型。
3三維數據的采集
在逆向工程中,準確、快速、全面地獲取實物的三維幾何數據,即對物體的三維幾何形面進行三維離散數字化處理,是實現逆向工程的基礎。數據的采集是指采用某種測量方法和設備測出實物各表面的若干組點的幾何坐標,可以有多種方式進行數據采集。在表面數字化技術中,根據測量方式的不同可以將數據采集方法分為接觸式和非接觸式兩大類。傳統方法就是以三坐標測量機(CMM)為代表的接觸式,也是實際工程中常用的方式,精度相對精確,但易于損傷測頭和劃傷被測零件的表面。
4逆向工程技術的應用
不同類型的數字化點,不管是人工測出的低密度數字化點,還是自動測出的數以百萬計的數字化點,一旦這些數字化點在屏幕上顯示出,設計人員可直觀地交互建立起模型的特征線,這些特征線由設計人員選取一定順滑精度的數字化點生成。由這些網絡曲線作為曲面片的邊界,軟件自動生成與數字化點非常接近的順滑曲面。最后,由專門的檢測功能模塊把所生成的曲面與所采集的數字化點進行比較。曲面自動重建的操作步驟:
(1)數字化點顯示。多角度顯示模型能使設計人員及時發現測量工作的精確程度。以數字化點為基礎直接生成的模型能顯示遺漏區域,以及不準確的數字化點,以便確定是否要重新測量數字化點。
(2)數字化點編輯。所有數字化點須經篩選或自由順滑處理,以去除雜散點。從而提高數字化點精度。也可手工操作去除或加入數字化點。
(3)建立線框模型。以交互方式定義模型的特征線,使設計人員直接由設計的一組數字化點來完成,而沒有必要一點一點地選取。
(4)曲面的生成。由線框模型生成一組曲面,面與面之間過渡約束(如曲線的相切、連續性等)由設計人員定義。這些曲面片被自動覆蓋互數字化型面上,以盡可能與測出的數字化點相吻合。
(5)校核。CAD模型建好后,必須與實物模型進行比較,校核時自動件計算數字化點與生成曲面間的距離,結果以顏色級度偏差的形式顯示,顏色的變化以距離的大小而變化。
(6)集成一體化。曲面自動重建模塊可與曲面造型功能模塊結合起來,隨時為設計人員提供模型的設計、修改和曲面重建的強大設計功能。在現代工業生產中,大多數的工業產品需要使用模具,模具工業已經成為工業發展的基礎。根據國際生產技術協會的預測,21世紀機械制造工業零件粗加工的75%,精加工的50%都需要通過模具來完成。 模具作為一種高附加值的技術密集產品,它的技術水平已經成為衡量一個國家制造業水平的重要評價指標。
5模具CAD/CAM系統專用化程度不斷提高
隨著模具工業的飛速發展以及CAD/CAM技術的重要性被模具界的廣泛認可,近年來CAD/CAM開發商投入了很大的人力和物力,將通用CAD/CAM系統改造為模具行業專用的CAD/CAM系統,針對各類模具的特點,推出了宜人化、集成化和智能化的專用系統,受到了廣大模具工作者的好評。
可在統一的系列環境下,使用統一的數據庫,完成產品設計,生成三維實體模型,在此基礎上進行自動分類,生成凸、凹模并完成模具的完整結構設計,能方便地對凸、凹模進行自動NC加工。
面向模具制造的模具總裝設計專家系統,可自動為復雜注塑模、吹塑模創建模具結構及抽芯機構、自動產生分模面,加工信息被自動封裝,并可直接輸出到PowerMILL模塊,自動產生加工程序。
6面向模具企業的CAD/CAE/CAM技術的系統集成方案
隨著模具工業的科技進步和國際競爭的日益激烈,模具業對CAD/CAM系統的要求也從單純的建模工具變為要求支持從設計、分析、管理和加工全過程的產品信息管理集成化系統。近幾年來,有不少研究單位和公司都開發了面向模具企業的CAD/CAE/CAM系統集成方案,表現出較高的實用水平。
如上海交通大學國家模具工程中心在數字化制造、系統集成、反向工程、快速原型/模具以及計算機輔助應用技術等方面已形成了全方位解決方案的能力,能夠提供模具開發與工程服務的業務,全面地提高模具企業的水平和產品質量。又如浙江大學旭日科技開發公司,能為企業提品設計、三維造型與NC編程、逆向工程、三坐標測量、模具設計與分析、技術培訓以及模具CAD/CAE/CAM技術開發的全方位技術支持。北航海爾軟件有限公司推出的CAXA品牌系列CAD/CAE/CAM軟件也能夠為用戶提供有關模具工程的全方位解決方案。值得注意的是,國際著名的CAD/CAM技術集團正在努力把數字化分析產品集成到CAD/CAM平臺中。由于數字化分析產品廣泛應用于航空航天、汽車、電子、醫療設備和重型機械等領域。
制造商要求通過減少物理樣機,提高產品質量來降低成本并加速產品上市,這種需求在模具制造業中尤為突出。因此在設計過程中加強前期的分析仿真,將有助于縮減對物理樣機的需求量,并提高數字化設計的靈活性。有助于用戶不斷開發新產品,同時降低成本,縮短將產品推向市場的時間。因此,在模具CAD/CAM技術中集成數字化分析技術,獲得完善的CAD/CAE/CAM解決方案,是目前的一個重要發展方向。
數字化產品開發應用技術它已經能覆蓋從概念設計、詳細設計、工程分析、數控加工、虛擬制造模擬到產品維護等各個產品開發和生產的流程。數字化產品開發應用技術的核心為三維計算機軟件輔助設計。再配合產品數據管理系統 ( PDM ) ,制造業開始實施基于數字化技術的,完全優化的產品開發和制造流程。
近十年來,數字化技術在機械工程領域的應用技術不斷推陳出新,新的技術的應用,推動企業以更快的速度推出更創新的產品,同行的回應又興起新一輪的市場競爭。數字化和網 絡技術正把這種循環的速度加快到人們想象不到的節奏。從使用圖板到計算機二維繪圖,從三維設計到電子樣機,由數字化工藝流程設計到數字化制造,整個數字化產品開發技術逐步發展而成為數字化企業的核心。
參考文獻:
[1]劉偉軍.逆向工程―原理方法及應用.機械工業出版社,2008年10月.
[2]張榮清.模具設計與制造.高等教育出版社,2003年8月.
關鍵詞：數字化技術；建筑；比利時安特衛普閘門項目
1 焊縫信息統計
比利時閘門業主需要對焊縫信息進行統計，要求項目部制作整個項目的焊縫信息清單。若人工方式完成此項工作，耗時較長，費用較高，為此項目部與研發人員共同探討采用焊縫信息管理系統完成的可行性，經討論，焊縫信息管理系統僅需做很小的改動即可滿足比利時閘門焊縫信息清單生成的要求。最終通過焊縫信息管理系統協助比利時閘門項目部完成5萬多條焊縫的清單生成和模型中焊縫信息的集成，圓滿完成了業主的需求，增強了業主對業務能力的認可度。
2 數字化制造技術研究
（1）通過完全自主開發實現基于tekla軟件的二次開發，能夠實現焊縫的設計、制造、檢驗等信息在三維數字化模型中的高度集成。（2）通過焊縫坡口庫的創建，能夠按照制定規則自動生成焊縫編號，生成焊縫信息數據庫。（3）實現焊縫按類型篩選、修改和統計的功能，便于對焊縫進行精細化管理。（4）通過焊縫地圖的自動生成功能，實現焊縫檢驗申請單自動生成，焊縫檢驗結果的便捷錄入。（5）采用有限元分析技術對比利時閘門和鋼橋的結構進行重要的轉運和吊裝計算，保證結構自身及施工的安全。
而這項工作為其帶來的技術經濟指標如下：（1）焊縫信息管理
具有全面化、集成化、可視化和自動化；（2）通過對模型中所有焊縫的長度，面積，重量等信息的分類統計，與原合同數據進行對比可快速計算焊縫變更量；（3）改變以往統計焊縫的方式，采用電算化處理，準確、快速；（4）滿足業主提出的焊縫信息統計的要求，預計為項目爭取合同外變更合同額170萬美元。
3 數字化制造技術在比利時閘門項目中的應用
建筑行業的BIM技術應用已經很成熟和廣泛，鋼結構制造中也越來越多要求進行BIM技術的應用，BIM技術的基礎就是數字化模型的建立，數字化制造技術的應用可以實現工藝制造信息、焊縫設計信息、計劃進度信息等制造信息在數字化模型中的集成，是BIM技術的應用的基礎核心技術。數字化制造技術的研究為公司后續推行BIM技術奠定堅實的基礎。
鋼結構詳圖設計軟件逐漸從二維轉向三維，目前鋼結構行業中比較常用的三維軟件有Tekla， revit，Solidworks， Pro/E等，但是無論哪個軟件，在建模階段都很難對焊縫信息進行有效管理，特別是在焊縫編號、焊縫信息統計方面都或多或少存在缺陷。這對后續的焊材采購、車間生產、質檢控制方面都帶來了不少麻煩。目前國內外鋼結構企業較為常見的做法為：
（1）焊材采購方面。根據類似項目按鋼結構噸位對焊材進行預估。焊材實行分批采購，后續不斷進行修正。這種方式對訂貨人員提出了較高的要求，而且采購量到最后往往都偏大。（2）焊縫追蹤方面。通過手工在模型外編制焊縫地圖，然后將圖紙和編號傳遞給質檢部門使用。這種方式費時費力、信息傳遞性差、逆向查詢性差。（3）車間生產方面。根據施工圖紙中標注的信息和焊接工藝評定來完成坡口準備、裝配、焊接、探傷工作。最后將這些信息與焊縫編號對應，填入表格。這種方式在實際車間使用時質檢員需要參照圖紙、焊縫地圖、焊接工藝評定等多份文件，工作量大、效率低、出錯率高。（4）施工隊結算方面。目前主要根據項目類型、按噸位進行結算。這種方式較為粗放，對工作量的計算不夠精準。
焊縫信息管理在鋼結構項目中是一個工程量較大，耗費人工時較大的工作。采用二維繪圖的項目進行焊縫信息的整理和統計更是難上加難的事情，數萬條焊縫需要進行編號、坡口類型、計算焊縫長度、標識連接零件、注明檢測要求等工作，幾乎要花費數月時間投入多人才能完成。
在Tekla三維建模軟件的基礎上，通過API接口采用C#編程技術，結合SQL Server數據庫，開發焊縫信息管理系統。通過基于數字化技術的焊縫定義和編號技術開發，實現對Tekla模型中每一條焊縫進行編號，編號具有唯一性和可追溯性，并且能在模型中進行相應的定位。通過自定義坡口數據庫模塊的開發，實現焊縫的坡口型式、焊縫類型、焊接方法和檢驗要求等信息在三維數字模型中的創建。通過焊縫信息管理模塊的開發，實現對焊縫長度、焊縫種類、耗材量和焊接工時等的統一管理。將工作量大、效率低、出錯率高的統計工作，采用計算機來實現自動化，提高效率、保證準確性。通過自動繪圖模塊的應用，自動生成焊接檢驗用的焊縫地圖。
該技術預期產生的效果如下：（1）焊材采購方面。通過統計模塊將定義好的焊縫進行分類統計，實現焊材的消耗量精確統計，以此作為焊材采購的參考數據，提高焊材采購量的準確性，降低采購人員強度。（2）焊縫追蹤方面。通過焊縫信息管理系統自動生成焊接檢驗所需的焊縫地圖，既節省大量人工，又提高了焊縫地圖的準確性，也容易進行焊縫的逆向查詢。（3）車間生產方面。通過焊縫信息管理系統的精確統計，可以根據NDT探傷要求，生成探傷所需的指導性文件，文件中焊縫的所需信息一目了然，降低工作量，提高效率。（4）施工隊結算方面。焊縫信息管理系統可以統計出每條焊縫的焊材消耗、焊縫長度和焊接工時等信息，為施工結算提供準確的數據參考。
主要創新點有三個：（1）實現焊縫的設計、制造、檢驗等信息在三維數字化模型中的高度集成。（2）在模型中直接生成焊縫地圖和各類焊縫信息統計報告，改變以往焊接地圖、坡口通圖采用人工編制的方式。（3）實現焊材采購量、焊接工作量、探傷工作量的精確統計，改變以往根據經驗估算的方式。（4）采用有限元分析技術模擬大重型性結構的轉運和吊裝過程，指導工藝方案和安全措施的實施。
目前焊縫信息管理技術已在港珠澳大橋CB05項目和比利時閘門項目上進行應用，在三維模型中生成所有焊縫并統一管理，自動生成焊縫地圖和各類焊縫信息統計報告，計算焊材采購量、焊接工作量及探傷工作量。經過在項目上的應用，結果較為理想，達到了預期的效果。后續會將焊縫信息管理技術與BIM技術向結合構建數字化信息管理平臺，逐步用在所有類型鋼結構項目中。
參考文獻
[1]董晶.數字化技術在建筑設計中的應用研究[J].煤炭技術，2011，08：147-148.
摘要：21世紀，以信息技術為特征的汽車制造業正在全球范圍內展開。我國制造業的進步可以拉動國際制造業的發展，依據我國制定的“以信息化帶動工業化，以工業化促進信息化，走新型工業化道路”的重大戰略方針。數字化工廠是按照虛擬制造的原理開發的軟件，它為企業的數字化產品提供了從設計、工藝、制造、裝配、分析、檢測以及維護的全過程的仿真，是企業實現虛擬制造的強有力的工具。通過運用虛擬制造技術，能夠降低成本，縮短產品走向市場的周期，提高產品質量，使企業更具有競爭力。
關鍵詞：數字化工廠 總裝車間 工藝規劃 工藝流程 EM-POWER
1前言
21世紀，以信息技術為特征的汽車制造業正在全球范圍內展開。我國制造業的進步可以拉動國際制造業的發展，依據我國制定的“以信息化帶動工業化，以工業化促進信息化，走新型工業化道路”的重大戰略方針。在現階段，我國汽車制造業主要的任務是依靠科技創新，提高企業信息化水平，促進汽車行業自主創新能力。
2汽車總裝工藝技術
2.1 汽車總裝車間概述
按照廠房內區域分布：總裝配區、加注調整區、檢測區、返修補漆區、分裝區、物流庫、內部通道等。總裝車間有四條生產線：內飾線、底盤線、最終裝配線、門線。要想規劃這么大規模的生產線用傳統的生產線規劃方法，注重理論計算的結果，依據生產線實際運算后的數據進行分析和判斷，其缺點為準確性差、不直觀、易浪費資源。各過程的人員，各自進行設計，再經過協調綜合形成最后方案，各個過程極易造成聯系疏散孤立，特別是相關工藝信息的查詢，傳輸上，基本上以紙樣為媒介，沒有統一的數據平臺。
數字化工廠目前已經成為現代化制造領域中一個新的研究應用領域。從而提高系統的成功率和可靠性，縮短從設計到生產的轉化時間。因此，數字化工廠技術很好地彌補了傳統生產線規劃方法的不足，在制造領域有著廣闊的前景。
2.2汽車數字化裝配工藝規劃
2.2.1 汽車數字化裝配工藝規劃過程
汽車數字化裝配工藝規劃是指在汽車數字化制造信息化平臺上，對汽車裝配的工藝進行規劃，即以數字化裝配工藝方法為基礎，通過廠房、設備信息，為汽車裝配制定工藝路線。采用生產線仿真技術來驗證工藝規劃和生產線設計的效果，實現工藝規劃、裝配生產線布局設計、調度和生產線仿真各個部分數據的有效集成，即建立數字化生產線集成仿真平臺。
3數字化工廠軟件eM-Power
3.1“數字化工廠”―eM-Power
eM-Power是Tecnomatix公司的計算機輔助生產工程（CAPE）軟件，是對一個完整的工廠從生產線、加工單元到工序操作的所有層次進行設計、仿真和優化的集成計算機環境。
eM-Power軟件包中主要包含制造工藝規劃（Process Planner）工具eM-Planner，工廠和生產線仿真和優化工具eM-Plant，機器人生產工程仿真工具eM-Workplace（ROBCAD），機械加工工藝規劃工具eM-Machining，動態裝配和驗證工具eM-Assembler等模塊。
3.2工藝流程規劃模塊― Process Designer
Process Designer可以評估生產的替代品，協調各種資源，優化吞吐量，計劃的多個變種，實施變革，并估計成本和周期時間-都在非常初期階段的概念規劃。
Process Designer工具具有如下特點：（1）確定產品的裝配順序，建立一個模擬和驗證制造的產品和服務；（2）計劃工作場所和設施的布局和分配其資源的二維sketcher環境。圖紙制造領域提供各種格式；（3）界定和管理的周期時間的一個單一的操作或一組行動。時間價值是指使用行動圖書館，其中包括預定時間值或使用母語教學的整合時間表；（4）分析性能，吞吐量，瓶頸和周期使用離散事件仿真。結果可以存儲在數據庫的進程，以供將來使用；（5）線平衡使用甘特圖顯示的工作量分配給每個資源。圖表可以識別的關鍵路徑的生產線，考慮到產品的變化組合，過程制約因素，如方向和順序組裝，并提供資源；（6）估計費用按照成本的基礎上的資源和消耗品。
3.3工藝仿真模塊― Process Simulate
Process Simulate是數字化制造解決方案，3D環境中的生產過程。Process Simulate是一個重要的市場推動者。能夠利用三維數據的產品和資源促進虛擬驗證，優化和調試復雜的制造工藝，從而更快地啟動和更高的生產質量。
Process Simulate允許用戶驗證的可行性，裝配的進程。它使制造工程師，以確定最有效的裝配順序，并確定最短的周期時間。Process Simulate提供的功能，選擇最適合的工具，該進程通過搜索分類工具庫，演示虛擬達到測試和碰撞模擬分析和裝配過程的全面的產品和工具。
Process Simulate工具具有如下特點：（1）降低成本的變化，及早發現和通信產品的設計問題（2）減少物理原型數量與前期虛擬驗證（3）通過仿真優化周期（4）確保符合人體工程學的安全進程（5）降低成本，重新使用標準工具和設施（6）減少生產風險的幾個生產情景模擬（7）早期審定機電一體化生產過程（ PLC和機器人）（8）在虛擬環境早期驗證生產調試（9） 提高過程質量通過模仿現實的過程生命周期的全過程。
4應用實例
某總裝車間的底盤生產線，其組成包括油箱舉升機、底盤合裝車、輪胎擰緊機、輪胎抓手等設備。現要求對其生產線進行建模仿真，找出瓶頸，為優化生產線、配置生產線參數提供理論依據。
在Process Designer環境中導入工藝庫和資源庫，根據規劃調整資源布局，定義工時。根據車型進行變量配置，適用于在混線多車型配置規劃。之后進行線平衡分析，在Process Simulate環境中加載設備并設置機構，裝配干涉驗證，并設置最優路徑。最后進行人機仿真，輸出視頻。
5結語
數字化工廠是按照虛擬制造的原理開發的軟件，它為企業的數字化產品提供了從設計、工藝、制造、裝配、分析、檢測以及維護的全過程的仿真，是企業實現虛擬制造的強有力的工具。通過運用虛擬制造技術，能夠降低成本，縮短產品走向市場的周期，提高產品質量，使企業更具有競爭力，因此，虛擬制造技術是先進制造技術的發展方向。
參考文獻：
關鍵詞：350km高速動車組；工裝設計制造；技術
前言
近年來，高度動車覆蓋率不斷增大，意味著動車制造工作量也不斷在增加，350km高速動車組是技術要求十分高的產品，在制作過程中，必須要嚴格要求制造工藝才能產生出合格的產品，在工裝設計制造中，不但要保證質量，而且要控制工作設計制作成本。
1 350km高速動車組工裝設計制作技術改進
1.1設計方法上的改變
在工裝設計上一直以來都在二維計算機的輔助下進行設計，360km高速動車組制造技術引入之后，工裝設計工作進行了改進，采用了工裝三維數字化技術進行設計。在工裝設計上還采用三維軟件，在原始數據模型的基礎上進行數據修改時，只需要進行工裝設計的更新工作即可，與此同時工裝設計也隨之得到改變[1]。例如，司機室總成工裝設計中，司機室外形數據的大小與工裝側面弧度定位板弧度的大小一致，并且建立以參數關系，此時，需要更變司機室外形，采取的改變方式是對工裝進行更新，更新時，工裝上兩側的弧度定位板會自動根據命令進行更變，此設計大大提高了設計的效率。
1.2結構上的改變
我國機車車輛工裝技術起步比較晚，與國外相比還存在很大的差距，我國在機車車輛的工裝結構上，采用的前蘇聯的技術，而發達國家在機車車輛工裝上已經采用更為先進的技術。我國所采用的機車工裝結構零件交換性差，并且體積大，需要很長一段時間進行制造，此缺點大大降低了工作效率。350km高度動車組技術的提高，在工裝結構上進行了改進，解決了原有的一系列問題[2]。例如，原有的車頂組焊夾具，其結構是兩個長度為25米長的鑄鐵平臺構建而成，體積巨大，開展工裝調整工作必然十分不方便，經過改進之后，其結構僅由10組模塊化緊壓機構、10組模塊化定位機構以及2個基礎座構成，此結構簡單、體積小，使用方面，工裝的重量不超過12t，和原來的工裝結構體重相比，重量足足減少的1/3，更重要的是模塊與模塊之間進行調整時十分方便快捷。
1.3通用設計上的改進
隨著350km高速動車組制造技術的不斷提高，工裝設計通過設計上的理念已完全改變，采用的是新的通用設計技術。例如，350km高速動車組的側墻組焊夾具就是工裝實現通用化工裝的表現，特點就是可對3中形狀各不相同的側墻開展焊接工作，此工作取代了傳統的6種不同類型的組焊工裝，使工裝成本得到有效控制，此工裝的構成為16個定位卡緊模塊，其模塊看，而已進行側墻定位等多項工作。位于定位卡緊模塊中心部位的是圓輥，可以進行360度的旋轉。圓輥在使用的過程中，旋轉的控制由電氣自動化系統進行控制，這樣的控制方式使每一組的圓輥旋轉角度都可保持一致。在旋轉的過程中，圓輥旋轉的角度為60度時，16組定位卡緊模塊的圓輥定位機構在此時就會自動形成一個定位機構，工裝整體就形成了一個相互聯通的整體。
2 350km高速動車組工裝設計制造技術未來的發展趨勢
現如今，我國在350km高速動車組工裝研制模式上，還停留在串行工程的模式上，無法提高工作效率，尤其是在工作的設計、制造這兩項工作上，周期較長。國外采用的是并行工程的模式，350km高速動車組司機室操作臺工程設計上采用此模式之后，操縱臺制作所花費的時間大大減少 [3]。另外，工裝設計制造中還未實現數字化，為此，工裝數字化將會成為工裝設計制造微未來的發展趨勢，所謂的數字化就是處在三維數字化的情況下開展工裝結構設計等工作，工裝制造實現數字化是將數字化設計工裝模型運用其中，進行數字化的加工，尤其是關鍵特征面進行加工制作，而工程數字化檢測指的是對數字化設計制造工程采用的檢測設備為數字化檢測設備。
3結束語
我國在350km高速動車組工裝設計制造中采用的技術與發達國家相比，較為落后，在高速動車組快速發展的今天，若是不對工裝設計制造技術進行改進，則難以滿足時代的需求，為此，要對工工裝設計方法、結構等多方面進行改進，提高我國的制造效率。
參考文獻：
[1]李碧鈺,劉長清,石東山,熊煜宇,辛本雨.350km/h高速動車組換氣裝置國產化研制[J]. 機車電傳動,2014,21(01):37-40.
