時間：2022-12-29 10:07:50
開篇：寫作不僅是一種記錄，更是一種創造，它讓我們能夠捕捉那些稍縱即逝的靈感，將它們永久地定格在紙上。下面是小編精心整理的12篇鑄造技術，希望這些內容能成為您創作過程中的良師益友，陪伴您不斷探索和進步。
砂型鑄造就是將熔化的金屬澆入砂型型腔中，經冷卻.凝固后，獲得鑄件的方法。當從砂型中取出鑄件時，砂型便被破壞，故又稱一次性鑄造，俗稱翻砂。一般鑄件通常是毛坯，經過切削加工才能成為零件，但對要求不高或用精密鑄造方法生產不出來的鑄件，也可以不經切削加工而直接使用。在一般機械設備中，鑄件約占整個機械設備重量的45%～60%，在金屬切割機床中約占70%～80%，拖拉機中約占70%汽車中約占40%～60%，在重型機械，礦山機械，水力發電設備等產品中鑄件重量可達85%以上。鑄造生產，尤其是砂型鑄造的勞動條件差，強度大。因此實現機械化和自動化是改善工人勞動條件，減小勞動強度，提高勞動生產率的有效方法，是鑄造生產的發展方向。
1.砂型鑄造工序
1.1.1制作模樣及型芯箱
模樣及型芯箱的尺寸，開頭應根據鑄件而定。模樣，鑄件，零件三者是不同的。在尺寸上，鑄件等于零件尺寸再加上機械加工余量。模樣等于鑄件尺寸加和收縮量（液態金屬凝固時的收縮，鑄件材料的種類不同，其收縮率不同。灰口鑄鐵的自由線收縮率約為1%，鑄鐵和白口鐵的自由線收縮率達2%以上，鑄鋁約為1.3%。）；在形狀上，鑄件與模樣必須有拔模斜度（便于起模）.鑄造圓角（便于造型，避免崩砂）；當鑄件上有孔時，模樣上要有型芯頭，以便型芯的定位于固定。
1.2配置型砂.芯砂
型砂.芯砂由砂.粘結劑和水混合而成。若粘結劑是粘土，稱為粘土砂；若粘結劑是水玻璃稱為水玻璃砂；若粘結劑是油脂，則稱為油砂。為了制造各種形狀的型腔，型砂應具有很好的可塑性。為防止型腔在制造.修理.搬動.澆注時受力破壞，故型砂應具有一定的強度。為排除砂型及液體金屬中的氣體，型砂應具有良好的透氣性。為防止高溫下鑄件產生粘砂，砂型應具有耐火性。為使鑄件冷凝時自由收縮，型砂在此時應能自動崩散，即有一定的退讓性。
1.3造芯及合箱
造型.造芯及合箱包括：放置模樣，填充及夯實砂型，起模，造出澆冒口和通氣口，合箱。其中起模最為關鍵。有些鑄件，若僅從金屬的鑄造性能分析，其結構可能是合理的，但從造型制芯的方便性與可能性分析，很可能是不合理的，甚至根本是不可取的。鑄件的外形應力求簡單，盡量少用曲面，尤其是非圓曲面，因為曲面模樣制作困難；盡量少用型芯，避免活塊，應合理進行結構設計，使木模避免帶活塊，也能順利起模；盡量減少分型面數目（即上下砂型的分界面），分型面越少，所用的沙箱數就越少，錯箱的可能性越少，同時造型也方便。同時為了起模方便，在垂直于分型面的壁上應設計結構斜度。此外，為保證造型的方便與可能，應注意不得采用封閉的型腔，并應保證型芯在砂型中安放穩固.方便，應使型芯排氣通暢。對于大而復雜的鑄件最好改用組合鑄件。
1.4熔化與澆注
熔化金屬可用專用熔化爐，如：灰口鑄鐵用沖天爐，有色金屬常用坩堝爐，鑄鋼用電爐。將液態金屬澆入鑄型的過程稱為澆注。澆注時應注意澆注溫度和澆注速度。澆注溫度過高，液體含氣量大.收縮大，易產生氣孔.縮孔.粘砂等缺陷；澆注溫度過低，易產生澆不足.冷隔.皮下氣孔等。所以澆注速度應適當，且澆注要連續，保持外澆口充滿。鑄鋼的澆注溫度高（約在1500攝氏度），流動性差，螺旋線長度為100毫米，收縮大，總體積收縮率達12.4%，在熔煉過程中易吸氣和氧化。因此鑄鋼的鑄造性能差，易產生粘砂.澆不足.冷隔.縮孔.裂紋.氣孔等現象；銅合金熔點低，流動性好，錫青銅澆注溫度為1040攝氏度，螺旋長度為420毫米。硅黃銅澆注溫度為1100攝氏度，螺旋長度為1000毫米。銅合金熔煉時易氧化，熔煉時要注意防止合金產生氧化.燒損等現象；鋁合金的澆注溫度更低，一般在680攝氏度左右，螺旋長度為700～800毫米。鋁合金在高溫下易吸氣和氧化，影響其力學性能，故熔煉時要注意隔絕合金液體與爐氣的接觸，并采用一些凈化措施。
1.5鑄件的清理與檢查
鑄件冷卻到一定溫度后，即可開箱，進行落砂清理。過早開箱會使鑄件產生內應力.變形.開裂。一般鑄件在450攝氏度左右開箱。但落砂也不能太遲，以免影響生產率。落砂的時間與鑄件形狀.大小.壁厚及澆注合金有關，對于形狀簡單且小于10千克的鑄件，一般在澆注后0.5～1小時就可落砂。落砂后的鑄件必須進行清理，以消除鑄件的澆冒口，型芯.粘砂及飛邊等。灰鑄鐵件上的澆冒口，可用鐵錘打掉；鑄鋼件上的澆冒口須用氣割切除；有色金屬件上的澆冒口可用鋼鋸鋸掉。鑄件內腔的型芯可用手工清理或用震動出芯機或水力清砂裝置予以清理。表面粘砂，飛邊和毛刺可用滾筒，噴砂，砂輪打磨等方法去除。
2.鑄件性能對鑄件結構影響分析
2.1鑄件應有合理而均勻的壁厚
鑄件應有合理而均勻的壁厚，壁越厚，金屬液流動的阻力越小，因而也越易充滿鑄型。但壁厚，金屬液冷卻速度越慢，造成晶粒大，同時產生縮孔·縮松和偏析的可能性越大，于是機械性能明顯下降。反之，壁越薄，產生上述不良傾向的可能性也越小，所以鑄件的承載能力并不與它的尺寸成正比。一般來說，采用壁薄結構比采用壁厚結構合理。但若壁太薄，金屬液來不及充滿型腔便凝固了，產生澆不足現象，也是不允許的。鑄件不加工面的最小壁厚主要取決于金屬液的流動性，如鎂合金流動性最好，其砂型鑄造時的最小鑄造壁厚為3毫米；灰鑄鐵的流動性也很好，砂型鑄造時的最小壁厚約為5毫米；而高錳鋼的流動性最差，在砂型鑄造時的最小鑄造壁厚則高達20毫米。鑄件壁厚還應力求均勻，否則會因各處最終凝固時間不同而產生較大內應力，致使鑄件變形甚至開裂。同時，厚壁處會因補縮困難而造成縮孔與縮松。
采用加強筋的薄壁代替厚壁，用空心或槽形截面代替實心截面，是兩種合理的結構設計方法，可保證在減輕鑄件重量的同時，不降低甚至提高鑄件的承載能力。
2.2鑄件壁的連接應平緩、圓滑
鑄件壁的連接應平緩、圓滑。當轉彎處有直角結構時，會由于結晶的方向性以及該處積聚了過多的金屬而使該處機械性能下降，且尖角部分易產生應力集中；同時鑄件壁的連接應避免交叉或成銳角，因為在交叉處或成銳角處必然積聚較多的金屬，這些地方就容易產生縮孔和縮松。用交錯接頭或環接頭代替交叉接頭，用直角圓滑連接代替銳角連接就比較合理。
2.3輪型鑄件的輻條形式
關鍵詞：高溫合金;細晶組織;鑄造技術
1.引言
高溫合金是以元素周期表中第八主族元素為基，含有適量合金元素，在高溫下能夠承受較高應力、較高的抗氧化性能和良好的組織穩定性的合金材料，從上世紀30年代開始，高溫合金主要應用于航空發動機的熱端部件制作，當前高溫合金體系已經初步形成。上世紀50年代高溫合金逐漸形成了鎳基、鐵基、鈷基三大高溫合金體系，而且相繼出現定向凝固、單晶、粉末冶金和機械合金化等工藝，高溫合金細晶鑄造技術也出現于該時期。當前高溫合金細晶鑄造技術在能源、交通運輸和化學工業等領域得到了廣泛的應用，成為國民經濟和國防建設具有重大戰略意義的材料，
2.高溫合金細晶鑄造研究發展
鍋爐燃燒器用的噴口（耐熱合金）的惡劣工況對于高溫合金鑄件提出更高的要求，因此在整體葉盤和渦輪機匣等期間的鑄造，通常為普通熔模精鑄的工藝條件下的粗大樹枝晶或柱狀晶，晶粒的平均尺寸大于4mm，因此容易造成鑄件使用過程中的疲勞紋的產生，影響鑄件的整體性能與使用壽命。采用細晶鑄造技術，能夠改善鑄件中的低溫疲勞性能和其他力學性能，延長鑄件的使用壽命。
2.1 細晶鑄造原理和方法
細晶鑄造技術的原理是通過控制普通熔模鑄造工藝，強化合金的形核機制，在鑄造過程中使合金形成的萊昂結晶和新，組織晶核長大，從而火大晶粒尺寸小于1.6mm的均勻、細小、各項同性的等軸晶鑄件，從而確保鑄件的性能。常用的細晶鑄造方法有動力學法、熱控法、改變鑄造參數法、化學法等多種方法。
2.2 細晶鑄造研究進展
上世紀70年代中期開始，美國Howmet公司發展了高溫合金細晶鑄造法，采用Grainix法控制合金鑄造熱參數，從而對合金鑄造晶粒大小進行控制。1984年美國Airresearch鑄造公司采用熱控法生產了T-63型發動機的IN713合金整體渦輪，將澆筑過熱度控制在27℃以下，平均晶粒度達到ASTM 00級別，細晶鑄造技術生產的渦輪低周疲勞壽命提高了75%。鋼鐵研究院從上世紀80年代開始采用熱控法研究直徑為250mm的渦輪的細晶鑄造技術，采用合金液相線以上約30℃的澆注溫度得到型殼，結果表明熱控法能夠細化晶粒，但是因為熱控法的澆注溫度低，因此顯微疏松較多，采用熱等靜壓處理會提升鑄造成本。
3.高溫合金細晶鑄造新技術研究
高溫合金細晶鑄造新技術主要是針對高溫合金的大型復雜難充型鑄件的細晶鑄造工藝，采用感應電流對金屬液體施加一定的交變磁場，從而在金屬液中產生合適的感應電流，從而確保金屬能夠持續降溫，保持合金的純液態形態，使液態金屬具有良好的充型能力，最終獲得全鑄造的均勻細等軸晶。
3.1 充型能力研究
采用鑄造新技術，能夠確保合金單相液體的充型能力，該技術已經制成多種Ni基高溫合金鑄件，采用頂注加側注的方法設計法蘭鑄件，對法蘭厚大部位進行補縮。為了對充型能力進行研究，設計制造60kg細經真空鑄造爐，采用特定的電磁場參數保證金屬液體能夠在熔點以下保持純液態，澆筑溫度能夠達到熔點以下10-16℃，通過該設備能夠得到K4168細晶鑄件，得到的鑄件冒口下方和冒口上表面層均形成了細晶組織，冒口部分的中心部位形成大的縮孔和粗大的柱狀晶。形成柱狀晶的主要原因是過冷液體在熱傳導的有利部位迅速生長，通過鑄型壁傳導結晶潛熱，從而形成不具有過冷度的普通低溫金屬液體，從而生成粗大的柱狀晶結構。
3.2 鑄造新技術優點
對過冷金屬液體施加抑制 固相形核的電磁場，能夠對過冷金屬液體的凝固過程進行控制，因為過冷金屬液體凝固過程是在充型完成后開始的，因此為了達到細晶凝固的條件，坩堝內的金屬液體溫度需要降低到熔點低溫澆筑溫度。但是該階段的金屬液體內部溫度均勻性很差，有些局部已經是固、液兩相混合的粥狀液體，因此結構復雜、薄壁類的鑄件會形成欠鑄缺陷。在高溫合金細晶鑄造技術中注入過冷的金屬春液體，采用電磁場保證金屬液體的均勻狀態，最終得到的法蘭逐漸鑄造界面全部是均勻的等軸細晶，薄壁件充型完整，棱角分明，具有優異的充型能力。采用施加人為影響因素使金屬液體過冷新型細晶鑄造工藝所鑄鑄件達到了普通鍛造、軋制級別的晶粒度，而且產生的金屬液體使等軸的，且能夠完成大型復雜耐壓關鍵不見，對于節約能源、資源具有重要的意義。新型細晶鑄造工藝的力學性能如表1所示。
表1 K4168細晶鑄件法蘭鑄件力學性能
4.結束語
高溫合金細晶鑄造技術對于鑄造具有重要的意義，傳統的鑄造技術包括有動力學法、熱控法、改變鑄造參數法、化學法等多種技術，在鑄造冷卻的過程中施加合適的電磁場，能夠控制金屬液體在過冷狀態下完成充型，而且該方法能夠在復雜、薄壁的典型鑄件上得到ASTM3級以上的均勻等軸細晶組織，充型能力強，達到了較高的力學性能水平。
參考文獻：
關鍵詞：鋁合金鑄鋁件產品；重力鑄造技術；工藝；裝備；產學研
引言
進入21世紀，隨著社會經濟的發展，環境和能源問題的日益嚴峻，以高速度、大容量、低污染、低能耗、安全可靠著稱的高速鐵路作為適應現代文明和社會進步的高科技產品將大大降低交通運輸的社會成本，縮短了時空距離，從而產生巨大的社會經濟效益。
接觸網是鐵路客運專線和高速鐵路牽引供電系統的主體和關鍵，在接觸網中鋁合金零部件又是其核心技術產品，它直接關系到客運專線和高速鐵路的可靠性、穩定性和安全性，輕量化、耐腐蝕是鋁合金鑄鋁件發展的強大動力，發展鋁合金鑄造是順應高速電氣化鐵路發展的必然所在。
1 工藝為產品服務
1.1 系統分析開發鋁合金零部件鑄造工藝
科學的鑄造技術見圖1
圖1 科學的鑄造技術
1.2 鑄造凝固模擬技術的應用
在進行重力鑄造模具設計的時候，傳統鑄件的生產設計往往依靠技術人員的實際工作經驗，缺乏科學的理論依據，特別是對于復雜件及重要受力的鋁合金腕臂系統鑄鋁件，生產中往往要反復的修改鑄件結構或鑄造工藝來達到最終的技術要求，這種“經驗+試驗”的工藝方法，導致出現研制周期長、成本高、質量不穩定等弊端，運用鑄造專業模擬軟件可以對鑄件凝固過程進行數值模擬，根據鑄件的需要，輸入合適的邊界參數，對鑄件充型、排氣、凝固狀態進行模擬，直觀預測鑄件的質量及可能發生的缺陷，以幫助獲得最終的最優秀的工藝設計，如圖2所示。
圖2 典型鑄鋁件定位制作凝固模擬澆鑄及有限元分析
1.3 模具溫度場的控制調節
模具與鋁液之間熱交換關系非常密切，模具溫度場的分布和穩定與否，對鑄件質量、模具壽命和生產效率等都有著重要的影響，直接關系到鑄造生產的生產成本和經濟效益，鋁合金重力鑄造可采用天然氣加熱系統，溫度控制在300～350℃左右，通過手持式熱電偶可以測模具實時溫度，但是由于季節因素模具溫度容易受周圍環境溫度影響，為了防止鑄鋁件產生氣孔、冷隔、澆不足和縮孔缺陷，在模具上建立可人為調控的模具溫度場，通過設置風冷及水冷系統、控制加熱系統，用于模具的加熱冷卻。
傾轉澆注是模具在傾轉重力澆鑄機上進行傾轉澆注的一種先進的澆注工藝，由于傾轉澆注時合金液流平穩，對模具型腔的沖刷力小，避免了合金液流在澆道中或型腔內的紊流或飛濺，能實現合金液流在模具型腔中的層流充填，因而可得到組織致密、機械性能較高的鑄件，目前如腕臂系統關鍵受力件70支撐線夾本體、42-55定位支座本體等鑄鋁件，通過傾轉工藝的實施，鋁合金液體在模具中的充型和排氣良好，有效的減少了氣孔和縮孔現象的發生。
2 裝備為產品服務
2.1 傾轉式鑄機與產品的融合
針對鋁合金腕臂系統鑄鋁件結構的需要和工藝的需求，要求重力鑄造設備的設計制造能夠滿足不同產品工藝需要，目前鑄造車間使用的是傾轉重力鑄造機，其主要由底座、床身、左右開合型及頂出機構、下頂出機構、前后抽芯機構、液壓控制系統、電氣控制系統及冷卻系統等組成，在傾轉機構的作用下，床身可整體向前傾轉最大45角度的隨意傾轉，主界面可實現多種鑄造工藝、自動模溫控制、快速裝卸模具等各項功能。
2.2 高質量的模具設計與制造技術
準確全面的CAD設計是模具制造技術的基礎，采用三維造型與斷面剖析技術，能準確地反映出產品的幾何要求，將砂芯的三維造型組裝在模具結構的三維造型中，能直觀準確地設計出符合設備及產品要求的模具結構。用專業的CAM編程軟件對模具的流道裝置及型腔進行編程計算，并采用世界先進的多軸高速銑和高速雕刻加工中心等現代化設備，制造出高質量的優質模具。
2.3 精確零活的制芯設備
隨著熱芯盒制芯工藝在有色鑄造上的成熟普遍應用，近幾年熱芯盒制芯工藝在鋁合金腕臂系統鑄鋁件的鑄造上得到了很大發展，通過將由液態熱固性樹脂黏結劑和催化劑配置成的覆膜砂，填入加熱到一定溫度的芯盒內，貼近芯盒表面的砂芯受熱，其黏結劑在很短時間即可縮聚而硬化，而且只要砂芯的表層有數毫米結成硬殼即可自芯盒取出，中心部分的砂芯利用余熱和硬化反應放出的熱量可自行硬化。
2.4 工業機器人自動化重力鑄造
目前高鐵鋁合金腕臂系統零部件基本采用重力鑄造進行產品生產，澆注仍采用手工澆注，工作環境較艱苦，產品工藝與人員的技能經驗關聯密切。
未來采用工業機器人代替人工澆注能給企業的成本、人力資源、安全生產、品質管理帶來幫助，能使企業在激烈的市場競爭處于相對優勢地位，同時也是自動化發展的必然要求，采用現代化的重力鑄造技術，實現機器人的下芯、澆注、取件三個功能，還可與鑄件輸送冷卻系統等設備組成自動生產線。
2.5 設備的配套開發技術
為滿足高鐵鋁合金腕臂系統鑄鋁件重力鑄造工藝的需要，鑄造車間不僅要大力推廣應用上述的先進核心重力鑄造裝備，還需使用一些配套的先進技術裝備，貫穿所有鑄造環節，形成完善、實用的重力鑄造生產線。目前已引進和聯系廠家制造出下述的配套設備：引進鋁合金旋轉凈化儀，用于鋁液的精煉及除氣，引進德國IDECO公司鋁合金密度當量測試儀，通過采用缺陷放大原理，測試終端試驗密度從而可以反映出鋁合金的缺陷程度；引進德國IDECO公司鋁合金熱分析儀，用于全自動分析和檢測鋁合金的變質和晶粒細化程度；引進美國GE公司無損X射線探傷機；協助開發熔煉保溫爐快接插頭，快速轉換保溫爐體，確保用電安全；協助開發多功能傾轉鑄機，未來可考慮引進砂芯除芯機等設備從而減少人工除芯帶來環境、安全及質量問題。
3 產學研為鑄造車間提供一流的解決方案
隨著我國高速電氣化鐵路事業的蓬勃發展，接觸網零部件制造企業已全面實現高速電氣化鐵路接觸網關鍵零件的國產化，但企業在試制開發生產鋁合金鑄鋁件和新建車間過程中面臨諸多困難，例如企業缺乏建造鋁合金重力鑄造車間的知識、缺乏國外牌號鋁合金鑄鋁件重力鑄造生產經驗、不熟悉現代化的重力鑄造先進技術、沒有鑄件試制開發能力或手段、不能和研發設計單位同步開發鑄件等等。因此這就需要通過企業、科研院所和高等學校之間的合作，高校和企業自主聯合科技攻關與人才培養，共建研究中心、研究所和實驗室，一方面不僅為企業用戶提供信息咨詢和策劃重力鑄造車間的建造，而且還可以提供一流的熔煉設備、制芯設備、重力鑄造設備、模具設計、工藝制造為一體的核心解決方案；另一方面是利用鑄件樣件的試制開發手段和技術，為企業搭建鋁合金重力鑄造的孵化器，提供生產工藝培訓、小批量生產供貨服務。
為了推動鋁合金腕臂系統鑄鋁件重力鑄造事業的發展，通過產學研的戰略合作模式，可以為重力鑄造企業提供如下的一流的完美解決方案：（1）提供新產品的工藝開發咨詢服務――解決小批量產品試制問題，為產品設計研發提供同步開發服務，國外零件國產化的試制開發；（2）提供批量化生產的全套工藝與裝備的交鑰匙工程服務，實現產品快速批量化投產； （3）提供增值服務為導向的多種合作模式――小批量試生產合作，試制開發費用的合資與合作，批量生產車間的同步規劃與提供。
4 結束語
近年來，通過引進消化吸收再創新國外先進設計制造管理技術，我們已全面實現了高速電氣化接觸網關鍵零件國產化，鋁合金腕臂系統鑄鋁件重力鑄造工藝產品質量已經比較成熟，同時和國內一些高校科研院所進行了多種模式的合作，取得了良好的效果，特別是上百萬件鑄鋁件大規模批量投產并廣泛應用于國內眾多線路如京滬、哈大等高速鐵路的腕臂裝置、定位裝置等，提升了我國電氣化鐵道牽引供電系統設備質量水平，為實現我國高鐵事業的宏偉藍圖做出了一定的貢獻。
參考文獻
[1]田榮璋.鑄造鋁合金[M].湖南：中南大學出版社，2006.
[2]耿浩然，姜青河，李長龍，等.實用鑄件重力成形技術[M].北京：化學工業出版社，2003.
[3]聶小武.實用有色合金鑄造技術[M].遼寧：遼寧科學技術出版社，2009.
【關鍵詞】焊接技術;鑄造支架;義齒
doi:10.3969/j.issn.1006-1959.2010.09.310文章編號:1006-1959(2010)-09-2553-01
隨著口腔材料學、口腔修復生物力學的深入研究和發展,口腔材料的日新月異,工藝技術的日趨成熟。在口腔臨床修復中,鈷鉻合金、鈦合金、純鈦鑄造支架在口腔中的應用越來越得到廣大修復醫師的好評及青睞。尤其在可摘義齒的修復中得到廣泛的應用。有學者[1-2]歸納總結可摘義齒修復后損壞的原因很多,但當患者的個別余留牙因各種原因缺損而要求醫師進行修理時,醫師有時往往感覺困難不愿修理,甚至以各種不同的原因而建議患者重做修復體。我科對患者在用的鈷鉻合金、鈦合金支架基托的修理采用傳統的焊接方法進行處理,取得較好效果。
1.資料和方法
1.1臨床資料:收集2000年至2008年在我科進行過鈷鉻合金、鈦合金托義齒修復的因余留牙缺失,而舊義齒各項指標、使用效果尚好的病例6例,外院就診的病例10例;其中男性9例,女性7例,年齡30～72歲。所有患者均是經過戴用鈷鉻合金、鈦合金托義齒后時間從1～5年不等,由于個別天然余留牙的缺牙而要求修理,其中鈷鉻合金托13例、鈦合金托3例。前牙缺牙5例,后牙缺牙11例。
1.2材料:鈷鉻合金、鈦合金戴用舊義齒16例,日本產GT-3000S電子焊槍,白合金片,焊接包埋材料,各種金剛砂模頭及打磨電機,藻酸鹽印模材料。
1.3方法:
1.3.1首先將舊義次檢查并清洗干凈,將金屬基托缺牙部位的部分打磨出粗糙度,戴入口腔檢查舊義齒缺牙喪失的部位,義齒就位后選擇印模材料取模。用普通白石膏或耐火材料灌注模型。
1.3.2待模型干后即可進行焊接,選擇白合金片將其修剪為1.5-2.0mm的一條帶狀,根據缺牙部位的需要折疊成“口”字形,大小與缺牙部位的金屬邊緣貼合,加入焊酶及焊金進行焊接。焊接完成后檢查有無假焊。在不影響其余人工牙的情況下可用清掃水進行清掃或直接進行打磨清理干凈備用(圖1～2)。
1.3.3將焊接好的舊義齒戴入口腔后再次取模,灌注普通白石膏或硬石膏形成模型,干后通過自凝塑料或加蠟排牙的方法進行熱處理完成(圖3～4)。
圖1包埋焊接圖2清理完
2.結果
在上述16例金屬支架經過傳統的焊接的修理后,經過一年的隨訪觀察,焊接修理成功15件,1件修復體在5個月時焊接處脫落裂而失敗,修復成功率93.75%。
圖3取模完成圖4加牙完成
3.討論
采用傳統焊接的方法修理鈷鉻合金、鈦合金托義齒因個別的余留牙缺牙,在臨床工作中其修理成功率較高,而純鈦義齒因其材料的特殊性需要較特殊的設備和材料才能進行修理[3],用傳統焊接的方法修理鈷鉻合金、鈦合金托義齒主要優、缺點表現在以下幾個方面:
3.1從節約能源和材料的角度來看,一部分患者因個別余留牙的缺失,在患者義齒各項指標均好的情況下,通過上述方法及時給以修理,可以延長患者的使用期限,這有利于節約能源和材料,同時避免患者在短時間內重做修復體,可以減輕患者的經濟負擔。這符合可持續性發展戰略的要求。
3.2從時間上看,醫師能夠及是給予患者進行檢查和處理,避免往返于義齒加工廠需等待較長的修理時間,這對于一些醫師因工作在偏遠地區、交通不便利的情況下,采用此法修理可以節約大量的時間。
3.3在臨床上有的醫師提出在一些個別的松動牙舌、腭側預留金屬網的義齒制作方法,當這一松動牙在短期內脫落后,直接進行加牙處理,筆者經過試驗加上去的人工牙塑料部分容易從邊緣處斷裂,尤其是深覆 的患者,究其原因在牙弓的軸線上無支撐人工牙的結構,所以建議醫師從金屬網部分加焊處理以形成缺失牙處的固定裝置,以能夠固定人工牙及抵抗咀嚼壓力。
3.4通過本方法,還可以配合在剩余的健康的余留牙上增加不銹鋼絲卡環,以加強義齒的固位和穩定作用。
3.5在修理時應注意的問題,針對上述一例焊接斷裂失敗的病例進行分析,主要原因焊接面打磨不夠粗糙,另外用一層白合金片的強度不足,建議采用二層合金片先進行焊接,再焊接至金屬支架上,可避免折斷。
3.6在修理焊接中,可能會碰到緊鄰缺失牙有人工牙的病例,在焊接時會導致這部分人工牙的損傷,在修理時應認真檢查和分析判斷,事前與患者認真商榷,增加一定的費用,并加以解決。
參考文獻
[1]李南德,王慧福,胡截珍.可摘義齒損壞原因分析.現代口腔醫學雜志,1989,3(3):160～161.
改換難易程度，思維伸向明朗
很多教師在語文教學中，為了突出教學重點，解決教學難點耗費了大量的時間，傾注了許多精力，但學生的收益甚少，使教學陷入高耗低效的境地。然而，信息技術手段可以將課文內容情景再現，將學生難以理解的內容轉化成淺顯易懂，從而提升語文課堂教學效益。
如《詹天佑》一文中講到“詹天佑設計了一種‘人’字形線路”這一部分時，由于涉及的內容與學生的生活實際相距甚遠，學生在通過自身閱讀后無法從文字說明中理解和接受這一知識，難以在自己的意識中建立起鮮明而直觀的認知形象。教師為了突破教學難點，在教學中運用了信息技術手段，為學生設計了這樣的動畫視頻：一列有兩個車頭的火車向北行駛，前面的車頭使勁拉，后面的車頭用力推，火車在開到“人”字形線路岔道口處時反過來，之前推的車頭拉，之前拉的車頭推，這樣在兩個車頭的密切配合下，火車輕松地爬上了陡直的山坡。信息技術手段中的動畫演示使學生清晰地看到了火爬坡的全過程，并注意到了火車留下的“人”字形印跡。隨后，教師引導學生結合自己的觀察說說火車是怎樣爬上陡直山坡的，這樣為什么很輕松？學生借助動畫再次走進文本揣摩，更深入了對文本的理解。
教師巧妙地利用信息技術手段，設計了學生喜聞樂見的動畫形式，不僅是引領學生將生硬的文字轉化為畫面深入到文本的意識之中，更好地促進了學生對文本難點的感知，所以學生在較短的時間里很順利地理解了“人”字形線路的意思，也更加深刻地體悟到了詹天佑的超強智慧和創造精神。
轉變狀態質變，思維引向深入
教材中的文本都是依靠靜止、僵硬的文字呈現。學生對文本的解讀就是要在自我意識中化靜為動態，才能算是對文本最新的感知，是對文本最深入的解讀。
以《金蟬脫殼》一文的教學為例，作者最為精彩的描寫應該是近距離觀察金蟬脫殼的過程。而在教學這一段文字時，教師首先引領學生緊扣語段描寫的內容梳理表達的整體性順序，同時也緊緊扣住課文中的動詞感受金蟬脫殼過程的細節。但如此閱讀，學生對這一過程的感知都只能停留在機械而僵硬的文字符號中，而無法形成有效的認知體驗。因此，教師可以為學生播放一段金蟬脫殼過程的視頻，在引領學生認真觀看的基礎上，教師引領學生將其與課文中的內容進行深入對接，一方面可以借助鮮活直觀的視頻資源，為學生準確感知脫殼過程以及課文中的動詞運用的準確性奠定基礎；另一方面，也契合了學生內在的認知規律，有效促進了學生內在的認知欲望，從而提升課堂教學的整體性效益。
以上教學案例中，教師將借助視頻資源解開了金蟬脫殼的神秘面紗，使脫殼整個過程形象生動的再現，讓學生在身臨其境中感受大自然的奧秘，在簡短的視頻資源將原本用許多語言也難講清楚的脫殼現象淋漓盡致地展現了出來，變得形象易懂，學生看得明明白白。
拓展時空范疇，思維伸向遠方
信息技術手段沒有時間、空間的制約，脫離了微觀、宏觀的束縛，具有形象的表現力、感染力、吸引力，通過具體的內容、鮮明的色彩、動聽的聲音等豐富的感性材料直接表現各種事物和現象，讓學生身臨其境地感受到實際生活中很難甚至無法接觸的事物，調動了學生的多種感官，拓寬學生的視野，開拓了最美的意境，為突破教學難點架設橋梁。
如在教學《莫高窟》時，教學最大的難點就在于壁畫中飛天的部分。一方面，這一部分內容作者運用了整飭的句式以及排比等修辭手法，蘊含著豐富的寫作技法，對于學生感知其表達效益具有一定的難度；另一方面，則是因為學生的生活實際與莫高窟中的飛天相去甚遠，學生難以在自身意識中建構起強烈的認知體驗。因此，教師則借助多媒體技術手段，為學生播放了一幅幅語段中描寫的狀態，并配置了柔和安詳的音樂，為學生營造出真實可感的認知情境，起到了較好的教學效果。
如果僅憑文字的的感知與理解，學生也就難以真正融入到文本的世界中。信息技術手段將遙不可及的事物盡收眼底，充分調動了學生的視覺、聽覺等感官意識，讓學生的認識活動變得豐富多彩，輕松愉快，從而降低了教學難度，拓寬了學生視野。
結束語
中圖分類號：TE08文獻標識碼： A
鑄造是機械制造業的重要組成部分，我國是世界鑄造大國。水玻璃砂型鑄造工藝具有價格便宜、流動性好、硬化快、型芯的尺寸精度高等優點，在混砂造型、澆注和落砂過程中均無刺激性氣味、無毒氣產生，也無黑色污染，是鑄造工藝的主要方法，它約占整個鑄鋼件生產的70%。
但是，水玻璃鑄造廢棄砂低成本有效再生一直是水玻璃砂型鑄造行業的一個的難題，我國廢棄水玻璃砂的回收率不超過30%，每年鑄造水玻璃砂的廢棄量有上千萬噸，鑄造水玻璃廢棄砂堆積如山，不少地方堆棄在深溝河道內，造成不可見的地下水污染。。隨著國家對環境保護日趨重視，誰污染誰治理，誰排放誰埋單，主管領導要對污染事件負主要責任等一系列法律政策的執行，廢棄物隨意傾倒的現象已成為過去。
據查閱，鑄造廢棄砂回收利用已有眾多研究，以樹脂自硬砂再生回用最為普遍，樹脂砂再生技術在國內已非常成熟和完善。部分企業也嘗試過水玻璃舊砂再生，但因水玻璃舊砂再生技術耗水量大，成本高，再生砂質量差，潰散性惡化，再生砂只能做背砂使用，更不可重復循環使用，導致再生技術根本不可能大量推廣。調研發現，因無法再生處理，排放又占用土地污染環境，一些使用水玻璃砂鑄造的企業不得不放棄水玻璃砂鑄造技術而使用樹脂砂進行鑄造，這樣不但折合到每噸鑄件上的成本要增加200多元，而且在澆鑄時會有很刺鼻的氣味。如果水玻璃鑄造廢砂能徹底處理，不少企業還是傾向于使用水玻璃鑄造方法，成本低，界面友好。如何對資源綜合利用、發展循環經濟是擺在鑄造行業的一個很值得思考的問題。工業和信息化部近日也出臺了關于鑄造企業準入制度，要求采用砂型鑄造工藝的企業，必須配備有與企業生產規模相適應的砂處理設備，采用什么技術哪種裝備能徹底進行水玻璃鑄造廢棄砂再生可能一直是困擾鑄造企業的一個難題。
機械科學研究總院是國資委直屬大型中央企業，在全國擁有十四家控股和直屬公司，是全國鑄造、焊接、鍛壓、熱處理等方面的歸口單位。下屬的沈陽鑄造研究所是國內鑄造技術和鑄造材料研究的專業院所，機械科學研究總院專家團隊經過長時間摸索，探索出了可以對水玻璃鑄造廢砂能徹底處理循環利用的專利技術，項目已獲得國家專利6項，成立了國內首家專業性水玻璃廢砂循環利用企業。水玻璃砂型鑄造工藝中需要使用大量的水玻璃砂，傳統方式廢砂回收利用率僅為20%-30%，該技術采用濕法再生配合微生物處理，經過分揀、破碎、分揀、除雜、浸泡、微生物分解處理、搓洗、脫水烘干、分級再生、除塵、污水處理等一系列工藝，實現了無塵化生產，分粒度級別回收，副產品是鉻鐵礦砂、鐵粉和硅酸鈉，污水無排放全部循環利用，回用率達到90%以上。
福建地區年處理水玻璃鑄造廢砂15萬噸的中試示范線已運行一年多，實現了水玻璃鑄造廢砂的循環再生，再生硅砂已在福建省三鋼明光機械鑄造有限公司、三明鑫建特種機械鑄造有限公司、福建三明三重鑄鍛有限公司、三明市祥宏機械有限公司回用，使用效果良好，技術成熟可靠，該項目經過中試成功已進入產業化推廣階段。再生砂在性能各方面均優于原砂，再生砂棱角更加圓潤，不僅比新砂好用，而且價格比新砂要低，在鑄造砂采購環節上的費用也大大降低，進而可以大大降低企業的鑄件成本，提高產品的市場競爭力。
該技術的中試成功，對解決制約使用水玻璃砂型鑄造技術的企業廢砂處理的技術瓶頸問題，對節約資源，對解決鑄造企業發展壯大與環境保護日益突出的矛盾，降低環境污染有很大的社會效益。不僅解決了企業水玻璃廢砂無處堆放的難題，而且大大降低了原砂開采量，自然資源終究是有限的，對建立節約型社會和環境友好型社會奠定了基礎。
通過調研發現，隨著企業的社會責任心增強，大力推廣應用水玻璃鑄造廢棄砂的再生循環利用技術是眾多鑄造企業的迫切需求。機械科學研究總院已著手在全國范圍內選址布點，力爭在2年內建立5個年處理20萬噸水玻璃鑄造廢棄砂的廢棄砂再生利用基地。該技術的研究和推廣不僅可以推動鑄造行業節能減排，實現綠色制造，而且對發展我國循環經濟具有重大意義。
關鍵詞：鑄造禮器；漢語言文學；傳播
商代（約公元前1600-約公元前1046年），青銅器的鑄造技術逐漸成熟。鑄造禮器的制作工藝水平為當時鑄造技術最高，而商代鑄造禮器上遺留的文字，成為我們解讀商文化的入口。因此，筆者從漢語言文學傳播角度，探索商文化在鑄造禮器上的傳播和傳承。
一、鑄造禮器的發展和工藝
禮器的制作在中國古代鑄造史上具有非常重要的地位，成為國家權力的象征，也是中國古代文化的典型和標志。
（一）鑄造禮器的起源與發展
禮器是專門為貴族打造的，是其舉行祭祀、喪葬、出征、筵席等活動時的重要用品。中國的鑄造有幾千年的歷史，古代鑄造工藝絕大部分體現了禮器鑄造上。而好的鑄造技術、鑄造工匠、鑄造材料等，大都集中在大城市并且主要為貴族服務。在人類社會發展的早些時候，鑄造的物品主要是生活用品，例如：鼎、斛等，都是為了吃飯、飲酒而準備的。隨著鑄造技術的成熟，工藝難度也愈來愈低，鑄造的物品也越來越成為禮儀活動的器物，開始從實用物品延伸到具有象征意義的文化用品。到了商代，鑄造技術更加爐火純青，達到全盛時期，鑄造禮器包括用于祭祀的鼎、爐等，也包括筵席上用到的斛、觥、勺等，以及音樂文藝活動中的編鐘等，鑄造禮器成為古代社會經濟發展繁榮的標志，也是時代文明的象征。
（二）鑄造禮器的制作工藝
包括禮器在內，鑄造物品的工藝大致一致。其原理流程為熔煉之后將液體澆注于相應模具中，待溶液冷卻固化后便可得到相應形狀，再經過精細加工，成為生活用品或者禮器。鑄造禮器的制作工藝大體需要三個環節：首先，是模具的制作。主要是根據禮器的需要，由砂、陶等特殊材料制作成模具。模具的好處是可以反復使用，而且制造出來的成品在形狀、大小、細節上趨于一致，適用于大量、標準化的禮器的制作和鑄造。其次是溶液的澆注。將需要鑄成禮器的材料加熱成液態，在具有充分流動的性能下，澆注進模具中，待冷卻后就變成了想要的器皿形狀。在商代，用于鑄造的原材料主要是銅元素、鐵元素和錫元素等，其優點是在自然界中來源廣泛、開采容易、成本低廉，熱熔的技術要求比較低。最后，就是從模具澆注出的作品的加工和打磨處理。將冷卻凝固后的禮器從模具中取出，進行細節的打磨和處理，使其表面光滑、美觀。雖然原理和制作工藝大體一致。但是具體到商代的鑄造禮器上的生產流程的各個技術環節，以及某些技術難度在當時是怎么克服的，至今我們不清楚、不明確，還有許多的步驟和細節需要我們不斷地去探索和挖掘。
（三）鑄造禮器的歷史意義
中國歷史上有不少禮器出土，通過對禮器的解讀，成為我們了解一段歷史的主要載體。因此，鑄造禮器具有十分重要的歷史意義。主要表現在以下三個方面。1.實用意義古代生產技術單一，許多的生產生活資料都非常匱乏。木材、陶器等相對輕巧，但是不經久耐用，易磨損和結構性破壞。鑄造器皿的出現，使人們在飲酒、吃飯的過程中能夠獲得更加精美的器物，同時也增加了用品的使用壽命。因此，鑄造禮器在當時來講具有重要的實用價值。2.藝術意義無論是鑄造禮器的造型，還是禮器上的花紋和圖案，都體現了當時的社會主流藝術的取向和審美。也體現了當時鑄造工匠的精湛的藝術造詣，成為古代社會藝術水平的杰出代表。這為我們審視古人的思想、審美、工藝以及社會文化都提供了重要的依據。3.文化意義鑄造禮器代表了當時的社會生產力的發展水平，也代表了當時社會文化的主流意識。同時，禮器鑄造對當時的社會來說，具有特殊的文化內涵。也是中華民族人類文明的重要組成部分。如：大禹所鑄的鼎，即代表了國家的權力。商代的司母戊鼎，就是華夏文明的杰出代表作。
二、商文化在鑄造禮器上的傳播
鑄造禮器除了本身就有的使用價值和象征意義，還為文化傳播提供了媒介作用，特別是以商文化傳播為典型。
（一）商文化的主要內容
商代起源于商湯，止于商紂王，前后歷經大約5個世紀，是中國歷史上第二個王朝。作為古代奴隸制社會的代表，商文化為后世留下了寶貴的文化遺產，是中國歷史上具有開先河作用的重要歷史朝代，從目前出土的商代遺址和文物來看，雖然還不能完全解讀商代文化，但是對我們了解奴隸制社會的情況提供了彌足珍貴的史料。1.狹義的商文化從狹義的角度來看，商文化主要包括商代的服裝、音樂、藝術、宗教等方面的內容。服裝方面，“上衣下裳”的基本服飾風格形成，對后世影響深遠；在音樂方面，由于鑄造技術的成熟，有編鐘等，豐富了商代的音樂器材；在藝術方面，除了有壁畫、巖畫等還出現了彩色圖案，以及各種樣式、色彩的陶制藝術品；圖騰文化方面，繼續呈現了敬重鬼神，敬重祖先的現象。2.廣義上的商文化從廣義的角度來看，商代在政治、經濟、軍事等方面都表現了明顯的時代特色。政治上，由于商代處于古代的奴隸制社會全盛時期，土地、奴隸的歸屬具有明顯的階級特征，統治階層之間、統治階層與奴隸之間均有嚴格的等級體系；經濟上，生產力的不斷提升，導致富余的勞動產品逐漸出現，貿易也逐步興起，以致后人對從事貿易的人均稱之為“商人”；軍事上，商代不僅有完備的軍隊體制、征兵體制，而且還有成熟的人馬車的戰斗編隊。這些都是廣義商文化的體現。
（二）商文化在禮器上的傳播形式
文化在鑄造禮器上可以通過各種方式表現出來。但商文化在鑄造禮器上主要有三種傳播形式：形狀、圖形和銘文。1.形狀的傳播鑄造禮器的形狀可以直接反映其在當時的作用。例如：鼎的造型呈現槽型，是人們早期吃飯的器皿，后來逐漸成為祭祀以及國家政權的象征。這在一定程度上反映了古代“民以食為天”的特點，象征著國家權力的基礎。當然，也有些鼎、觥、斛器皿是三只腳支撐，所謂的“三足鼎立”表明了商代社會時期，人們已經發現了三角形的結構，并且知道三角形具有穩定性的特征。時到今日，已經演化成為一種文化的內涵。2.圖形的傳播形式在鑄造禮器上，各式各樣的圖形反映出商文化的包容，尤其是圖像被廣泛應用。例如：為了表示對鬼神和祖先的敬重，祭祀的鑄造禮器上添加鬼神的形象，這些形象通常都是兇神惡煞，面目猙獰的形象，以起到神秘、嚴肅的效果；再比如：在鑄造禮器表面鑄造出動物的形象，描繪出當時農耕社會的特征，反應當時社會對牲畜的重視和馴養文化。最著名的青銅四羊方尊，代表了古代青銅鑄造禮器的最高水平，也代表了當時羊對人們生活的重要性。這些都是商文化通過鑄造禮器上的、圖案和花紋進行的抽象性表達。3.銘文的傳播形式銘文即鑄造禮器上的文字，因為禮器大多是由銅、鐵、錫等金屬鑄造，因此也被稱為是“金文”。在鑄造禮器上的銘文主要包括鑄造前期的鑄字和在禮器制作完成后的刻字。商代的銘文主要是鑄字。銘文可以直接記敘當時發生的事情，如帝王言語或者國家大事的最直觀的文字記錄，這也成為反映商代文化最直接、最有力的表達方式。
三、商文化在鑄造禮器上的漢語應用
商文化可以在鑄造禮器上通過多種形式表現出來，但是通過研究鑄造禮器上的文字，結合中國漢語言文字的表達方式、特點等，是最有發掘潛力的地方。1.漢語言的表達特點中國地域廣闊，漢語言的表達歷史悠久。分析其特點，需要分區域、分階段來梳理。具體到商代語言的表達方式，通常包括口頭語言表達和書面語言表達兩種方式。而中國古代的口頭語言無從可考，但書面語言卻有眾多實物作為支持。因此，研究商代文化，可以從研究商代鑄造禮器上的銘文的表達方式入手。商代是中國文字的起源和完善階段，使用最廣泛的是象形文字。象形文字由圖形演變而來，保留了一定的圖像，也被賦予了一定的象征意義。綜上可知：商代語言的表達的特點主要包括：從表達的內容來看，記敘內容為主，以記載日常發生的事件為主要功能；從表達的方式來看：由于字形不多，往往一字多用，而且只能通過字形來輔助闡明事件；從表達的效果來看，同樣由于字的總量有限，文字的表達言簡意賅。2.鑄造禮器上漢語表達的主要內容出于在禮器上鑄造文字的工藝復雜程度，鑄造禮器上的銘文通常不多，長銘文尤其罕見。在商代早期，文字記載的通常是鑄造者的信息，或者是鑄造禮器擁有者的家族的姓名。到了商代晚期，鑄造禮器銘文通常記載的是當時禮儀場合的重要事件，例如：帝王祭祀的場景，將士出征的情況等等。3.鑄造禮器上漢語言的應用對商文化的傳播作用鑄造禮器上銘文對漢語言的應用使商文化得以保留、傳播，對當時的社會以及后世產生的影響深遠。在殷商時期，鑄造禮器上的銘文在當時社會中具有重要的作用。首先就是標記作用。標記禮器的名稱、用途以及所有者或者制造者。其次，是記錄作用。當時社會沒有書寫方便的成熟現代漢字，只能通過簡要的表達，在鑄造禮器上記錄人物言論和事件。最后，是統治的需要。古代奴隸社會，統治者會利用一切東西方便自己執政。語言文字也不例外。經過統治者的美化，鑄造在禮器上的銘文在表達方式上會傾向于統治階層，目的是來宣揚制度、禮儀等，這有利于維護統治。而鑄造禮器上的銘文，可以使商文化較為直觀地保留下來，供后世解讀。由于商代的文字不多，研究字形、字義以及語言表達方式和特點，就能夠為了解中國古代問題提供思路，有利于建立完整的歷史體系，使中國古代的文化得以延續和發揚。同時，銘文還記錄了中國漢語言文字的變遷，我們可以從不同的角度研究中國語言的變化。
四、結語
中國商代由于歷史久遠，出土的文物也極其罕有，文化的斷層較為嚴重，但當下我們對商代文化的研究還不深入，不細致。許多商代的文化細節還有待發現挖掘以及考證。而歷史悠久的鑄造技術和古老漢語言文字的應用，則為研究古代的歷史文化提供了最為直接和準確的探索方式。研究商代鑄造禮器傳播商文化的方式，尤其是通過銘文的傳播方式，能夠部分了解當時的社會的政治、經濟、軍事等文化組成部分。而從漢語言的表達的角度，則更有利于幫助人們深入了解當時的社會背景，以及鑄造禮器本身所被賦予的文化意義。
參考文獻：
[1]李雪山,郭勝強.殷商文化的繁榮與中國文明的進程[J].中原文化研究,2013,（03）:54-55.
【關鍵詞】ERP系統；鑄造企業；運用
隨著市場經濟的不斷發展，經營環境的不斷變化，在生產步入客戶化導向的形勢下，我國鑄造企業一定要及時響應客戶的實際要求，努力增強自身實力，并且需要相關信息技術的支持。自改革開放以來，我國鑄造企業就在不斷探索，并且加強了ERP系統的運用，進而取得了相應的成績。
一、鑄造企業應用ERP系統的現狀
鑄造是生產機械產品毛坯的手段之一，是機械制造行業發展的前提，在國民經濟中占據著非常重要的地位。自改革開放以來，鑄造行業就已經成為了裝備制造業的基礎，并且也取得了相應的發展。同時自2000年以來，我國鑄造產量已經達到了世界首位，但是其現狀依然存在著從業人員多、廠址分散、效益低以及產品質量低于發達國家的情況。尤其是隨著經濟全球化發展的不斷加快，全球化采購市場也在逐漸拓展，我國鑄造行業正面臨著巨大的發展機遇與嚴峻的考驗，并且經濟競爭越來越激烈。“快魚吃慢魚”的競爭模式正在逐步的代替以往的“大魚吃小魚”的競爭模式，促使鑄造企業適應市場發展要求以及滿足客戶的實際需求，已經成為了企業急需解決的重要問題。同時，我國現階段鑄造企業整體存在著“大而不強”的特點，并且還有企業存在著“小而不精”的現象，部分企業管理模式落后，管理工作缺乏相應的秩序，導致工作開展的比較混亂，在開發新客戶方面缺乏一定的競爭力，很難贏得相應的發展市場。針對這樣的情況，在鑄造企業開展管理工作的時候，逐漸將先進信息技術與ERP思想進行融合，將其當成是企業管理更新的工具。ERP系統是九十年代初期由美國加特納公司提出的，是一種在制造業中開展信息化管理的方式。其是利用先進的管理思想與理論，在計算機信息處理技術應用的基礎上，對企業的資金、物資以及信息等方面進行相應的優化與改善，進而為企業的產品制造與服務提供了最佳的處理方式，進一步實現企業經營管理的最終目標。通過相關實踐表明，在鑄造企業中進行ERP系統管理，可以構建更加符合企業發展的管理體系，改善經營管理模式，增強企業技術的不斷創新，進而降低消耗與生產成本，進一步加強鑄造企業的綜合競爭力。
自改革開放以來，我國精密制造行業得到了一定的發展。但是因為精密鑄造生產存在著工藝比較復雜、工序比較多、對鑄件質量產生影響的因素比較多等特點，所以，在控制企業生產方面存在著一定的難度。尤其是在精密鑄造企業管理過程中依然使用傳統的管理模式，導致其發展比較滯后，無法達到市場經濟發展的實際需求。針對這樣的情況，相關機構與企業研發了一種適合精密鑄造企業發展的管理信息系統，對ERP系統的思想進行了充分的體現。在企業管理過程中，ERP系統貫穿于整個管理業務中，在一定程度上增強了企業管理工作的水平與效率。
二、完善鑄造企業的ERP系統
（一）逐漸向模塊化與通用化方向發展
針對我國中小型鑄造企業而言，因為其自身特點導致管理狀況比較差，沒有相對統一的管理模式，在企業生產過程中缺少一些具備綜合素質的人才，也就是不僅具備鑄造生產知識，還懂得運用信息技術，并且投入企業信息化生產的資金有限，進而為開展ERP系統管理工作帶來一定的難度。針對這樣的情況，相關機構與企業一定要加強技術合作，借鑒相關先進企業的應用情況，根據ERP系統的最新思想與理論，創建一種適合我國鑄造企業發展的帶有模塊化與通用性的ERP系統。此種ERP系統不僅可以縮短其真正落實的時間，節約實施該系統的成本以及降低實施風險，還可以使應用該系統的中小型鑄造企業具備更加先進的管理模式，促使企業管理的正規化與科學化。除此之外，不僅要加強ERP系統的實施，還要加強對其實施之后反饋信息的相關調研工作，進而進行相關的維護與改善，真正促進企業管理的信息化發展。
（二）根據大中型鑄造企業的實際情況進行總體構建
針對大中型鑄造企業而言，因為具備相應的管理條件與資金基礎，再加上企業管理層深刻認識到了信息化管理的重要性，因此也就具備了落實ERP系統的前提。但是鑄造生產具有一定的特殊性，并且在企業之間還存在著一定的差異，因此，實際應用專業ERP軟件的企業少之又少。針對這樣的情況，大中型鑄造企業最好加強與相關研發機構的合作，開展聯合研發，根據企業實際需求構建相應的ERP系統。在構建系統的過程中，一定要充分考慮各部門之間的業務，根據企業發展的整體高度、經營管理環境以及技術水平等方面，開展總體規劃，進而可以進行統籌安排，構建適合企業發展的ERP系統，促進企業的發展。
（三）重視科學決策與實施
我國現階段鑄造企業在管理方面還比較混亂，處于信息化管理的底層，在應用ERP系統方面還存在著一定的問題。在大多數鑄造企業中，一直認為ERP系統就是安裝相應的計算機軟件，購買相應的硬件。在此基礎上，一定要充分結合企業發展的實際情況，針對自身特點實施ERP系統，進而積累相關經驗，并且充分借鑒成功企業的應用實踐，加強知識的共享，努力構建出一套適合鑄造企業發展的ERP系統，進而將鑄造企業生產流程的相關數據輸入到系統的相關工具上，加強系統實施的科學性，進而促進鑄造企業的可持續發展。
三、結束語
總而言之，ERP作為企業資源管理的系統，對企業業務流程開展的信息化、企業運行的競爭力等方面均有著一定的促進作用，在鑄造企業中得到了一定的應用，并且也取得了相應的成果。但是在應用過程中還是存在著一些問題，需要對其進行相應的優化與改善，進而促進企業生產經營的不斷完善。所以，加強分析ERP系統在精密鑄造企業中的運用是一個值得相關專業人士深入探討的事情。
參考文獻：
[1]李興文，夏恩華，閆研.ERP系統現狀及其在國內鑄造業中的應用[J].中國鑄造裝備與技術，2007，（03）
關鍵詞：鋁合金車輪；制造技術；鑄造；鍛造旋壓；數值模擬
前言
近年來，汽車工業朝著輕量化方向發展，在汽車中使用輕金屬材料，成為減輕車身重量的有效措施。鋁合金作為結構材料在車輪制造中得到了廣泛應用，鋁合金車輪與鋼制車輪相比具有自身重量輕、傳熱性能好、散熱效率高等優點，同時也能降低汽車制動時產生的熱載荷，提高汽車的安全系數。鋁合金車輪的大量使用符合材料高性能化、高質量化、高效率化、低成本化、低負荷化的“三高兩低”的發展方向。目前鋁車輪的生產工藝主要有鑄造和鍛造兩種。
1鋁合金車輪的常用材料
目前，鑄造鋁合金車輪主要有兩類：一類是不需要熱處理的，選用AlSi11或與之類似的合金；另一類是需要通過熱處理提高靜態力學性能以增加車輪壽命及塑性的，采用ZL101A或A356.2合金[1]。鍛造鋁合金車輪所用材料主要包括6061、6082、7075等，其中6061為應用最廣泛的鍛造鋁合金。
2鋁合金車輪的鑄造技術
目前鑄造鋁合金車輪約占到鋁合金車輪產品總量的95%，是最普遍的生產技術。鋁合金車輪的鑄造工藝主要有4種：重力鑄造、低壓鑄造、反壓鑄造和擠壓鑄造。世界上大部分鋁合金車輪采用低壓鑄造生產，是鋁合金車輪鑄造工藝中的主要技術，低壓鑄造鋁合金車輪占我國鑄造鋁合金車輪全部產量的80%以上。
2.1重力鑄造
重力鑄造是最傳統的鑄造技術，工藝簡單，模具壽命長，成本低，能夠經濟地進行大批量生產。但依靠金屬溶液的自重充型，產品的致密性低，容易產生沙眼和孔洞等缺陷，表面性能較差，強度低。現在只有極少數廠家采用該工藝制造鋁合金車輪，已經逐漸被其他工藝取代，趨于淘汰。目前只有日本EmKei（遠輕）公司和部分國內廠家采用這種工藝，產量僅占其全部車輪產量的20%[2]。
2.2低壓鑄造
低壓鑄造技術已經發展相當成熟，其一般工藝過程是首先裝配好金屬升液管和鑄型，并進行密封然后通入氣體，接著將金屬液經升液管壓入鑄型中，結晶后解除壓力，使未凝固的金屬液回流，最后打開鑄型，取出鑄件[3]。該工藝成本比傳統的重力鑄造稍高，能夠在壓力下進行結晶，得到均勻密度組織，并且具有較好的成形性和表面光潔度。但低壓鑄造在用于生產壁厚懸殊大、形狀復雜、尺寸較大的鋁合金車輪時容易產生一些鑄造缺陷。
2.3反壓鑄造
反壓鑄造也被稱作為壓差鑄造，是在低壓鑄造基礎上發展起來的較為先進的鑄造方法，利用壓力差將金屬充填進模具，能夠得到更好的致密性和力學性能，提高材料的利用率，并且可以將氣體融入到合金中，進一步提高強度和耐磨性。但其設備過于龐大，操作比較復雜。反壓鑄造可以分為低反壓鑄造、中反壓鑄造和高反壓鑄造。其中高反壓模鑄（HCM）可以近乎達到鍛造的效果，德國BBS公司的RX/RY系列的鋁合金輪轂就是用高反壓模鑄法制造的[4]。
2.4擠壓鑄造
擠壓鑄造集鑄造和鍛造特點于一體，也被稱為液態模鍛，是將熔融或半熔融狀態的金屬直接注入模具，形成外部形狀，接著施加高壓，發生塑性變形和高壓凝固，得到最終的制件。該工藝的擠壓比能夠達到1000MPa以上，得到的制件沒有縮孔、縮松等缺陷，工序簡單，產品的組織結構和力學強度接近于鍛件，具有潛在的應用前景。但是對于結構復雜的產品，擠壓鑄造難以進行生產，在一定程度上限制了擠壓鑄造的應用領域。該工藝在國內主要用來生產摩托車的鋁合金車輪，日本的UBE（宇部興產機械株式會社）對低壓鑄造技術的應用最為成功[5]。路洪洲等提出一種制造半固態鋁合金車輪的方法，該方法將“近液相線半連續鑄造方法”（near-liquidussemi-continuouscasting，LSC）和半固態擠壓鑄造相結合，首先通過LSC制造出6063鋁合金半固體坯料，該坯料具有近球狀、非枝晶且晶粒細小的顯微組織結構，然后半固態鋁合金坯料二次重熔后進行擠壓鑄造，該方法對半固態鋁合金車輪的制造有一定的指導作用[6]。
3鋁合金車輪的鍛造技術
傳統的鑄造鋁合金車輪技術工序較多、設備龐大、成本過高，并且產品容易有缺陷，質量很難保證。鍛造-旋壓工藝制造的鋁合金車輪可以使鋁合金車輪的壁厚減薄，重量減輕，車輪尺寸越大，輕量化效果越顯著，沒有了鑄造工藝產生的氣孔、疏松等缺陷，力學性能大幅提高。
3.1鍛造-旋壓復合工藝
鍛造-旋壓復合工藝的過程一般為：預鍛制坯鍛造成形精密旋壓熱處理機加工。旋壓工藝是在一定的溫度和壓力條件下，通過旋轉與擠壓將輪轂進行延展，在鍛造成形后，加入旋壓工藝，能夠在保證剛度的情況下使輪轂的壁厚大大減小，同時輪轂整體的動平衡和材料致密度也較好，使輪轂更輕更耐用。美鋁車輪和運輸產品部（AWTP）在蘇州開設的鋁車輪工廠使用的就是這種工藝，生產出的鋁車輪強度是鑄造鋁車輪的4倍[7]。
3.2珀然鍛造有限公司的鋁合金車輪鍛造工藝
圖1是江蘇珀然鍛造有限公司采用鍛造-旋壓復合工藝生產的6061鋁合金車輪。他們的生產工藝包括：6061鋁合金棒料采用鋸床鋸切成重量為50kg重的棒料，在溫度460～490℃的條件下預熱2～3h。采用6000t壓力鍛造機進行預鍛，鍛成碗口形狀，然后將鍛坯翻轉，通過12000t壓力反面鍛一次，鍛成桶狀。使材料有最大的流動性，從而達到材料的最佳流線，輪轂的輪輞造型通過25t的旋壓機滾壓成形。熱處理工藝為固溶溫度535±5℃，保溫2～3h，在15min內淬火，水溫40～60℃，在水中冷卻120min時間。時效溫度為170±5℃，保溫9h。材料的機械性能達到抗拉強度330MPa，屈服強度300MPa，延伸率12%以上。與鑄造鋁車輪相比鍛造鋁車輪具有如下優點：（1）重量輕，操縱性好，可減重30%左右；（2）纖維化的晶粒組織使強度更高，安全可靠，機械性能是鑄造的1.4倍左右；（3）散熱更佳，不易爆胎；（4）真圓度高，動平衡佳；（5）一體成型，漂亮美觀；（6）經濟省油，節能環保。但由于該工藝成本高、工藝繁雜、投資大，還沒有得到廣泛的應用。不過對于汽車輪轂產業來說，不論從鍛造鋁車輪自身的優點，還是國家對于鍛造鋁車輪的政策來看，鍛造鋁車輪都有著巨大的市場潛力和應用前景，越來越多的汽車制造廠商都會選擇鍛造鋁車輪。Wang等[8]利用觸變鍛造A356鋁合金車輪，熱處理后抗拉強度327.6MPa，屈服強度228.3MPa，伸長率7.8%。
4數值模擬在鋁合金車輪制造中的應用
Sui等[9]建立低壓鑄造鋁車輪的仿真試驗，對低壓鑄造鋁車輪的冷卻和保溫進行數字仿真，確定了不同階段的冷卻時間，優化了工藝參數，鑄造的鋁車輪經檢測，證實能夠有效地減少孔隙率缺陷，為低壓鑄造鋁車輪的冷卻工藝提供了參考。張立娟[10]利用有限元數值模擬了鋁車輪旋壓毛坯在高溫下的受力情況，對比了模具改進前后毛坯旋壓成形的結果，表明傳統模具設計不能避免車輪的旋壓變形，而新型模具設計能夠有效防止車輪變形。對新型模具進行了試驗驗證，解決了鋁合金車輪旋壓過程的端面變形問題，為旋壓鋁合金車輪的模具優化設計提供了一定的指導作用。楊棟[11]等對7075鋁合金的熱鐓粗過程進行熱模擬壓縮實驗，研究了溫度、應變速率、變形量對晶粒顯微組織的影響，得到了7075鋁合金在熱變形動態再結晶過程中的晶粒度演化模型，使用該模型預報的晶粒尺寸與試驗結果非常接近，誤差最大不超過5.6%。
5鋁合金車輪的發展趨勢
關鍵詞：擠壓鑄造 鋁液 鑄造比壓 保壓時間
1.擠壓鑄造原理及特點
1.1.基本原理
擠壓鑄造又可稱為液態模鍛，是將金屬或合金升溫至熔融態，不加處理注入到敞口模具中，立即閉合模具，讓液態金屬充分流動以充填模具，初步到達制件外部形狀，隨后施以高壓，使溫度下降已凝固的外部金屬產生塑性變形，而內部的未凝固金屬承受等靜壓，同步發生高壓凝固，最后獲得制件或毛坯的方法。由于高壓凝固和塑性變形同時存在，制件無縮孔、縮松等缺陷，組織細密，力學性能高于鑄造方法，接近或相當鍛造方法；無需冒口補縮和最后清理，因而液態金屬或合金利用率高，工序簡化，為一具有潛在應用前景的新型金屬加工工藝。
1.2.擠壓鑄造的特點
擠壓鑄造的工藝對鑄造設備有特殊的要求，并且目前只對部分鑄件有較好的效果。首先，擠壓鑄造設備，需要提供低速但流量較大的液態金屬填充能力，速度約為0.5～3m/s，流量可達1～5kg/s，這樣熔融態金屬才能平穩地將鑄型內氣體排出，并填充鑄型，隨后鑄型填滿的瞬間（50ms～150ms），應能將鑄型內鑄造比壓提升到60～100MPa，這樣合金便能在高壓下凝固成型。由于前述的低速大流量，且擠壓鑄造內澆道有冒口補縮的作用，內澆道口徑較大，且位于鑄件最肥厚的部位。
由于上述特點，擠壓鑄造適合厚壁鑄件（10～50mm），但鑄件尺寸不宜太大（小于200mm）。與壓鑄相同，擠壓鑄造只可使用脫模劑，不適用保溫涂料，故而金屬凝固速度極快，達到300～400攝氏度/s，與金屬型重力鑄造冷卻速度相比，達到了其3～5倍，伸長率高于其他鑄造方法約2～3倍。
2.擠壓鑄造的生產工藝流程
以直徑190系列的鋁活塞為例，介紹擠壓鑄造的工藝流程，擠壓鑄造借鑒于壓力鑄造和模鍛工藝，其大體工藝流程為把液態金屬直接澆入金屬模內。然后在一定時間內以一定的壓力作用于熔融的金屬液體使之成形。并在此壓力下結晶和塑性流動。從而獲得鑄件。在315t的液壓機上生產鋁活塞的具體流程是：首先將鋁加熱到700～720攝氏度，形成鋁液，倒入凹模中，進行扒渣得到相對純凈的鋁液，液壓機上缸下行，上壓頭對鋁液加壓，主缸的峰值加壓壓力達到280t，上壓力加壓至最大表壓力22MPa起，到上壓頭起模止，維持保壓時間在350秒，保壓結束后開模，用底缸將鑄件頂出即可。整體上可分為四個步驟，模具準備，澆注，合模加壓，開模出件。
具體的鑄造過程，注意的參數如下：
頂缸上升速度和金屬流速；對鑄造機而言，頂缸上升速度應該是豐富可調的，而金屬流速須由鑄件壁厚和尺寸決定，以不產生湍流，平穩填充鑄型為原則，鑄件的壁厚越大，尺寸越小，則流速較小，壁厚越小，尺寸越大，則流速較大。
擠壓機頂缸上升頂力和瞬間及時增壓速度；當前我國普遍裝備的油頂機頂缸頂力足夠滿足擠壓鑄造的需求。瞬間及時增壓速度是較為重要的參數，在合金液剛剛充滿鑄型之初，鑄造比壓極小，在50ms～150ms內，下頂缸頂力上升到額定頂力，以保證高比壓下合金液凝固成型。
3.擠壓鑄造缺陷分析
以鋁活塞為例，介紹常見的擠壓鑄造的缺陷分析和解決措施。
3.1.氣孔
氣孔的出現一般是由于最初的鋁液中氣體含量較高，或者澆注過程中侵入了氣體，因此氣孔可分為析出性氣孔和侵入性氣孔。具體的應對措施由其形成原因入手。析出性氣孔的減少，主要需要對鋁液的精煉處理進行強化，得到含氣量低的鋁液。侵入性氣孔則涉及更多的流程，首先熔融態合金注入模具的速度要平穩，不超過0.08m/s，避免產生渦流卷入氣體，并且充分排出鑄模中的氣體，速度太低也可能造成金屬凝固而沒有充滿鑄模，這需要由上壓頭加壓速度來控制，一般厚壁鑄件需控制住0.03～0.06m/s，而壁薄的鑄件則速度稍高，控制在0.05～0.08m/s。
3.2.縮松和縮孔
縮松和縮孔會伴隨著氣孔產生，通常會出現在活塞最后凝固的區域，上壓頭下行至型腔封閉時，鋁液存在向上的反向流動，而擠壓鑄造不能設置冒口補縮，故只能將未凝固的鋁液擠入活塞銷座和頭部熱節處，實現補縮，這有賴于上壓頭的壓力對鑄件進行壓縮，而壓力不足會導致補縮效果不明顯，活塞稍座和頭部可能出現縮孔和縮松。
對于該問題，首先是對上壓頭的壓力進行合理選取，依據合金類型和鑄件外形因素設置壓力。上壓頭的最低壓力值需在80MPa以上，而最高不宜超過120MPa，在該范圍內逐步提高壓力值以減少縮松和縮孔，其次，一定的保壓時間也是消除縮松和縮孔所需條件，持續的保壓中，確保金屬能夠全部冷卻凝固，不發生卸壓后仍有液態金屬繼續凝固產生縮孔縮松，同時，過長的保壓時間會導致模具溫度升高，且脫模困難，不利于模具的壽命，經過驗證，保壓時間在150s～350s內，鑄件質量較好，該時間由鑄件最大壁厚來大致估計。
3.3.氧化夾雜
擠壓鑄造中，不設置澆冒口，也很少設置集渣包，排渣系統不足，但鋁液在熔煉和澆注中，不斷產生氧化夾雜，在形成鑄件后，氧化夾雜融入其中，導致外圓氧化夾雜的缺陷。
對于氧化夾雜問題，首先鋁合金的融化過程，溫度精確控制在700～720攝氏度，使渣浮起，除盡鋁液內氧化渣，并且坩堝和澆勺也清理干凈，澆注之時，避免直接通過漏斗直澆道，可使用孔眼直徑在1mm左右的過濾網以便濾去氧化渣和溶劑渣。加壓之前，進行一個快速的扒渣，由模壁向中心，從中心剔除殘渣，而在壓制之前，不得有冷隔金屬參與擠壓鑄造過程。
4.總結
擠壓鑄造是一項優質高效的生產工藝，如果各工藝環節控制得當，可以產生質量較好的鑄件，然而在實際生產中，卻因為種種原因產生缺陷，給廠家和使用者帶來損失，本文對缺陷原因從技術上進行了分析，從生產流程上提出了應對措施，結合實際情況，使擠壓鑄造技術更好地用于生產。
參考文獻
[1]唐多光， 鋁合金擠壓鑄造若干技術問題的討論[ J] . 《特種鑄造及有色合金》 2002， （ 6） ： 28- 29.
【關鍵詞】鑄造工藝；集成CAD；現狀；轉換；工裝設計
前言
隨著科學技術的不斷進步，在鑄造中已經廣泛采用了計算機技術，并且幾乎每一個鑄造的環節中都可以發現計算機的使用。自從上個世界八十年代以來，計算機技術得到了長足的進步，繼而也被廣泛的應用到各行各業中來，其中就有鑄造生產，它通過集合所有生產過程中的信息，使之形成一個CIM“孤島”。并且隨著新的工藝設計、合理產品理念的提出，已經將制造過程與設計過程通過CAM、CAE、CAD等軟件進行了緊密的聯系，使產品設計與產品制造有了一個共同的、合理的平衡點，不僅考慮了可制造性，也考慮了可使用性。所以我們就要從集成CAD系統開始著手，從產品設計結束后即開展對制造工藝參數等的設計，其中包括收縮率、拔模斜度、加工余量以及分型面等。下面是本文作者的一些不成熟的想法，如有不正之處，希望大家予以批評指正，本人在此不勝感激。
1 鑄造工藝集成CAD系統的概念
集成CAD系統中主要有三個部分，包含了從設計階段到生產階段的所有工藝設計環節，其中的三個方面都是：
（1）模板和摸樣的設計以及數控加工部分
（2）鑄造工藝CAD以及凝固過程的模擬部分
（3）產品模型到鑄造模型的轉變
由于隨著產品的體積的不斷縮小，功能的不斷增多，產品內部越來越復雜，只有通過計算機設計和輔助工具才可以完成對質量的更高要求。我們在實際工作中很難在人工設計中保證尺寸誤差，所以凝固過程模擬以及鑄造工藝CAD系統已經廣泛的在科研機構以及大中專院校中得到了研究，而且已經取得了很多的優秀成果。
2 模型轉換的主要過程
隨著制造工藝的不斷發展，實體造型技術也得到了廣泛的應用，我們已經可以通過CAD的三維模型對加工余量、拔模斜度以及分型面進行設計，擺脫了傳統藍圖的諸多困擾，下面筆者就對這三個方面的設計進行簡單的探討。
2.1 加工余量
產品模型到鑄件模型的轉換中沒有對加工面的加工余量進行分析，這是現行的轉換模型中存在的一個大問題。加工面的識別有許多研究報導，但由于其造型特征是基于冷加工的，識別到的特性也是與冷加工有關的槽、凹槽、孔。現在有人提出采用基于特征的造型技術，在進行計算機輔助工藝規劃時采用這些特征確定加工工藝。計算機輔助工藝規劃時首先要計算毛坯的尺寸，其原理如同增加加工余量，因而可以利用特征來識別加工面，然后根據澆注位置等確定加工余量的大小。另外需要把不鑄的孔去掉，所有的角都應是鑄造圓角。
2.2 拔模斜度
為了拔模方便，且不破壞鑄型，鑄件中平行于拔模方向的平面必須附加一定的拔模斜度。在理論上，只要修改平面的法線方向，即旋轉一個拔模角度即可。相關文獻中提出采用變量造型來進行設計比較方便，并且假設其分型面法向平行于X、Y、Z 三個坐標軸中的一個。
拔模斜度的增加，意味著幾何的重新構造，因而在很大程度上依賴實體造型系統的功能。用目前先進的造型技術如參數化設計、特征造型等來實現比較方便，但需要很多的人工干預。最可行的方法是自動識別需加拔模斜度的面，然后加上拔模斜度。這是因為設計方案經過凝固模擬之后可能需要重新確定分型面，那么拔模斜度也需要重新設計。而且造型部分是采用產品設計部門的結果，鑄造工藝設計中需考慮的因素不可能涉及到。
2.3 分型面設計
現在的分型面基本上是采用交互的方式來確定，計算機給出一定的分析結果，供使用者參考。現在還不能做到自動加入分型線。對分型線的分析基本上采用一定的規則。分型線從最小尺寸中心經過，這樣上、下型中的鑄件尺寸最小，便于取模，并且拔模斜度也最小，模型也最接近所要求的產品尺寸，但沒有考慮是否可以把整個模型放到一個型中（上或下）。模型這樣放有兩個優點： 其一是可以減少毛邊和飛刺缺陷，其二是可減少錯型帶來的廢品率的增加。而如果考慮產品的生產批量較大，為提高出品率，最好采用一型多件；如果澆注合金需要較大的補縮壓頭，以保證補縮。從計算幾何的角度分析計算了分型方向，即拔模方向，從而減少芯子的數量，為優化分型面的設計提供了一個可行的計算方法。
3 工裝設計的主要內容
工裝設計的主要內容有三個方面，分別是芯盒、模板以及模樣的設計。
芯盒設計的工作與芯子的設計工作聯系非常緊密，在確定分型面的選擇之后，在決定用芯子鑄造的分型面，在模樣中通過實體形式來體現出需要芯子的部位。相關文獻中也將芯子根據布置位置的不同分為了三種形式，分別是邊角空、多面孔以及內部封閉孔，并且通過數學原理用關聯矩陣將芯子的所有特性表示出來，繼而通過矩陣將芯子取出，形成了需要的模樣外形。
在凝固模擬分析后要想確保工藝的合理性，就只能通過模板設計來實現，通過將澆注系統與模樣有機的結合，形成了一個合理的設計模板。通過制作一個圖庫將澆冒口系統融合在其中，根據系統自動生成的所需要的澆冒口來進行型板的設計。
將芯子與芯頭都加裝在鑄件模型上，并且將初見由于凝固時收縮的現象用修正尺寸的方法來補償叫做模樣設計。但是現階段由于技術水平的限制，我們只能通過計算機輔助系統來對一些腐蝕？很復雜的規則面來進行處理，而且還要假設內部存在質心？同時是線性收縮率，只有這樣假設條件比較便捷的形狀才能應用計算機輔助設計軟件。
4 結束語
綜上所述，我們先對鑄造集成CAD系統進行了一番了解，發現了其中的問題，雖然計算機技術得到了長足的發展，也在我們的鑄造工藝中體現了相當大的作用，但是我們一定要注意到我們技術中存在的不足。根據實際情況，發現其中的難點，通過不斷的努力，來解決問題，同時趕上我們與西方發達國家在該領域之間的差距，只有正確的認識自己，才能夠迎頭趕上，繼而推動我國鑄造工藝集成CAD系統的不斷向前發展，最終為我國經濟的飛速發展增添新的動力。
參考文獻：
[1]張文學.淺談計算機技術在鑄造系統中的應用[J].計算機技術應用，2006（5）.
[2]鄒祖喜.論我國鑄造技術發展方向[J].鑄造技術，2003（12）.
作者簡介：
關鍵詞：三維設計；缸體鑄造模具；制造；鑄件；分析
在全球經濟一體化建設進程不斷加劇與城市化建設規模持續擴大的推動作用之下，鑄造模具制造行業在整個國民經濟建設發展中所占據的地位日益關鍵。可以說，鑄造模具制造行業的建設發展程度與整個國民經濟的建設發展程度是息息相關的。相關工作人員需要清醒的認識到一個方面的問題：在當前技術條件支持之下，小型乘用車的鋼鐵多選用高強度的薄壁式灰鑄鐵件。在這種鑄件材料選型作用之下，為確保鑄件生產工藝相關要求得到最大限度的滿足，我國現階段的缸體模具多依賴于進口，這對于社會主義市場經濟建設開發趨勢之下汽車工業的建設發展而言是極為不利的。在計算機應用技術與無線通信技術蓬勃發展的作用之下，CAD技術應用范圍逐步擴大，新時期的模具制造技術得到了前所未有的發展，但這一階段的模具制造技術同國外先進模具制作技術之間的差距仍比較大，與此同時，在數控機床應用拓展及高速數控機床引進應用的背景作用之下，CAM技術也正受到相關工作人員的廣泛關注與重視。
一、三維設計在缸體鑄造模具制造中的的基本思路分析
相關工作人員需要清醒的認識到一個方面的問題：對于當前技術條件支持下的缸體制造模具設計而言，其關鍵設計過程可以按照參與主體及肩負任務的不同劃分為以下幾個方面：首先，缸體鑄造模具制造客戶方需要為設計方提供詳盡的零件產品示意圖或是鑄件元件毛坯圖；其次，缸體鑄造模具制造設計方需要依照客戶方所提供鑄件元件的基本生產條件來明確相應的鑄造技術以及工藝方案，進而在軟件系統的支持下得到相應的鑄造工藝圖。這一環節所得到的鑄件工藝圖正是缸體鑄造模具設計及驗收的基本參照；再次，缸體鑄造模具制造設計方需要依照鑄件元件生產廠家所提供的造型條件及制芯設備要求，設計出能夠充分滿足以上需求的缸體鑄造模具模板、芯盒等關鍵設備模具。以上諸多設計步驟在三維設計這一整天當中并非獨立存在，而是相互聯系的。
二、三維設計在缸體制造模具制造中的運用分析
對于三維設計而言，其在引入缸體制造模具制造的過程中并非一個獨立的個體，其更多的傾向于一種系統化、集成化的整體性行為。從產品造型到鑄件造型，從鑄件造型到模具設計，從模具設計到結構設計，從結構設計到夾輔具設計，這些關鍵環境應當特別注意哪些方面的問題？三維設計在這些制造環節中以何種形式體現在哪些方面呢？筆者先對其做詳細分析與說明。
（一）三維設計在缸體制造模具產品造型中的運用分析。產品造型從本質上來說是以需求方所提供的有關零件產品示意圖以及鑄毛坯示意圖為基本參照，在計算機系統中形成有關零件及毛坯的三維實體。大量的實踐研究結果向我們證實了一點：受發動機缸體鑄件在外形及內腔上的形狀復雜度影響，要想一次性構建完成有關缸體產品的三維造型設計是不實際的。筆者認為，在三維設計作用之下，有關缸體產品造型的設計可以先選擇外模、端蓋芯、水套芯以及缸筒芯金喜設計，進而構建砂芯與缸體外膜之間的布爾減運算，進而通過分砂芯得到相應的芯盒。
（二）三維設計在缸體制造模具鑄件造型中的運用分析。相關工作人員需要明確的一方面問題在于：鑄件造型作為缸體制造模具制作的關鍵與核心，應當在三維產品實體模型建模的基礎之上，以鑄造工藝的基本需求為依據，涉及到加工余量以及工藝補正量的提升問題，涵蓋反變形量以及收縮率的處理問題，并在分型面處理過程當中生成相應的撥模斜度及圓角參數。特別值得注意的一點在于：若三維設計在鑄件造型設計過程當中存在不符合相應標準規范的壁厚參數，相關工作人員則需要及時對這部分壁厚部位加以合理的補貼處理，直至壁厚參數滿足最小壁厚要求，其最關鍵的檢驗方式在于確保鑄件造型支持下所得到的三維模型是整個缸體鑄造模具制造中的最理想化鑄件模型。
（三）三維設計在缸體制造模具模具設計中的應用分析。對于模具設計而言，其基礎也是關鍵在于給砂芯以及外模增加相應的芯頭裝置。在當前技術條件支持下，相關工作人員需要在完成砂芯芯頭裝配的情況之下，對外模芯頭進行創建，進而確保整個缸體鑄造模具鑄件設計結果能夠得到系統的觀測。
（四）三維設計在缸體制造模具結構設計中的應用分析。對于缸體制造模具制造中的結構設計而言，相關工作人員應當運用三維軟件的裝配功能以及相應的參數性能確保結構設計過程當中的裝配設計及相關性設計得到充分的滿足。
（五）三維設計在缸體制造模具夾輔具設計中的應用分析。在三維設計的作用之下，半自動化浸圖夾具能夠較為快捷的尋求到組芯元件的中心位置，并對其自身重量進行詳細計算，一方面提高了計算參數精度，另一方面也解放了大量且繁瑣的設計人員計算過程，適用于生產準備環節。
三、結束語
伴隨著現代科學技術的蓬勃發展與經濟社會現代化建設進程日益完善，社會大眾持續增長的物質文化需求與精神文化需求同時對新時期的鑄造模具制造行業提出了更為全面與系統的發展要求。可以說，鑄造模具制造行業的建設發展程度將直接關系著整個現代經濟社會的建設發展程度。缸體鑄造模具制造作為整個鑄造模具制造體系中的基礎與核心，應當引起相關工作人員的廣泛關注與重視。本文以三維設計在缸體鑄造模具制造中的運用這一中心問題做出了簡要分析與說明，希望能夠為今后相關研究與實踐工作的開展提供一定的參考與幫助。
