時間：2023-05-30 08:55:29
開篇：寫作不僅是一種記錄，更是一種創造，它讓我們能夠捕捉那些稍縱即逝的靈感，將它們永久地定格在紙上。下面是小編精心整理的12篇模具工業，希望這些內容能成為您創作過程中的良師益友，陪伴您不斷探索和進步。
關鍵詞：模具 現狀 原因 趨勢
模具是國民經濟的基礎工業，其高速發展給予制造業強有力的支撐。同時，制造業的高速發展又促進了模具工業的發展。現代模具企業大多體現出技術密集、資金密集和高素質勞動力密集以及高社會效益的特點，模具工業已成為高新技術制造產業化的重要領域。特別是近年來，我國模具行業持續高速發展，技術水平也有了顯著提高，但是與工業發達國家相比，在許多方面仍有較大的差距。本文將介紹我國模具行業的發展現狀和差距，淺談制約我國模具行業發展的因素，預測我國模具行業的發展趨勢。
一、模具行業和模具技術的發展現狀
改革開放以來，我國政府在模具產業發展上給予了政策方面的優惠支持，促使我國模具工業發生了根本性的變化。
我國模具工業從基本上是以附屬于產品生產的工裝行業發展成了具有高技術行業特征的產業。模具的生產從主要以傳統的技藝型手工生產方式進入到了現代化工業生產時代。我國模具行業已從單一的公有制企業形式發展成為以民營企業為主、多種所有制企業形式共存的新格局；模具產品結構更趨合理，與工業發達國家的模具類別比例一致。各模具行業的龍頭企業在發展中涌現，起到了引領行業進步的作用。企業研發、創新能力有所提高，新技術得到推廣應用，如加工中心等數控機床、CAD／CAM 技術普遍采用，CAE技術也逐漸被采用，信息化管理技術的研發應用，雙料(色)注塑技術的研發與應用等。模具水平大幅提高，以大型、精密、復雜、長壽命模具為代表的高水平的模具的比例達到35%以上。為模具制造配套服務的體系日趨完善，我國模具工業體系基本完整，模具產業布局有所改善。
二、制約我國模具行業發展的因素
雖然我們模具總量目前達到相當規模，模具水平也有很大提高，但在模具產品和生產工藝水平總體上要比工業發達國家落后很多。此外，模具的標準化、專業化、商品化程度低，模具相關技術比較落后。分析制約模具行業發展的因素，主要是在設計和制造技術、人才、管理等方面仍存在較大差距。業界普遍認為，和發達國家相比，我國模具產業真正缺的是人才，是管理。
1.人才方面
我國模具企業技術人員比例較低，水平也較低，不重視產品開發，在市場中常處于被動地位。模具行業是一個需長期積累經驗的行業，由于最初的學習非常枯燥，許多初學者常半途而廢。此外，我國傳統教育方式對模具人才的培養存在不足。懂繪圖軟件，會看圖樣，會使用 AutoCAD、PRO／E 等繪制模具圖樣及加工圖樣，有一定工作經驗的模具設計人才和懂加工工藝，會使用UG編寫套路，有一定經驗的數控加工人才，是目前企業最急需的人才。模具人才的供應基本處于緊缺狀態，大量的缺口造就了模具人才的高薪。
2.管理方面
與國際先進水平相比，模具企業的管理落后更甚于技術，管理落后易被忽視。人員精簡，“瘦”型管理，已經成為模具制造發達國家的人員管理模式。企業各類人員的配置十分精簡，一專多能，一人多職，企業內部看不到閑人。而國內大多數模具企業還沿用過去作坊式粗放型經營管理模式，在人員管理和素質方面存在不足，真正實現現代化企業管理的還不多。采用先進的管理信息系統，實現集成化管理，已成為模具企業發展的趨勢。歐美的模具企業，特別是規模較大的模具企業基本上實現了計算機管理。在中國，也早就有專家呼吁要加強信息化和信息化管理，但時至今日，還有大多數企業生產管理手段落后，與信息化、自動化還相距甚遠。
三、模具行業和模具技術的發展趨勢
越來越多的新技術將運用到模具生產中去。目前，歐美模具企業在生產中廣泛應用數控高速銑、三軸聯動的比較多，也有五軸聯動的。采用高速銑削技術，可大大縮短制模時間，提高模具精度。更新和增加數控高速銑床，是模具企業設備投資的重點之一。
標準件的應用將日益廣泛。模具標準化及標準件的應用將極大地影響模具制造周期，還能提高模具的質量和降低模具制造成本。
大力開展并行工程，快速響應市場需要，縮短模具設計制造周期。
模具檢測、加工設備向精密高效和多功能方向發展。模具向著精密、復雜、大型的方向發展，對檢測設備的要求越來越高。如高精度三坐標測量機具有數字化掃描功能。加工設備也向著數字化、自動化、集成化、智能化和網絡化方向發展。
1.1四種模面設計的對比分析
在沖壓方向和壓料面形狀確定后，就要進行工藝補充面和拉延筋等的設計。對于主要由大曲率曲面組成的汽車車身覆蓋件（如前側車門外板、轎車頂蓋和后圍等）而言，它們都是淺拉延成形的沖壓件，覆蓋件曲面主要的變形方式是延伸變薄成形，要求制件成形后具有良好的剛度和較高的表面質量。根據后圍外板的成形特點，先后設計了4種不同的模面設計方案，主要區別是拉延筋位置、數量的變化和工藝補充筋的變化。方案1在壓邊圈上布置一圈直徑Ф16mm、高度8mm的圓筋；方案2在壓邊圈上和窗口分別布置一圈直徑Ф16mm、高度8mm的圓筋；方案3在壓邊圈上、窗口和凸模型面外輪廓分別布置一圈Ф16mm、高度8mm的圓筋；方案4在壓邊圈上布置一圈直徑Ф16mm、高度8mm的圓筋，在后圍下部額外布置1條相同參數的圓筋，同時在凸模型面外輪廓布置1圈直徑較大的工藝筋。對這4種工藝方案采用相同的模擬參數得到圖4所示的成形極限圖（FLD）。方案拉延均出現大面積的不充分現象，這將直接影響產品的剛度；同時產品表面均出現起皺現象和趨勢，涂裝后該缺陷會顯現而影響美觀，根據筋的數量和位置的不同，起皺呈現減小趨勢。充分驗證了后圍屬于淺拉延件的分類特點，要想使之充分變形，必須在工藝補充面上設置較大的工藝筋，根據經驗沿工藝補充周邊（凸模型面輪廓處）設置Ф36mm的圓筋。選取模面上有代表性的6個位置點，分別為壓料面（1點）、窗口工藝補充（1點）、產品表面（4點），對上述6點的主應變值進行對比分析。一般認為，汽車覆蓋件沖壓成形時應變達到3%~5%才能有較好的形狀凍結性，最小伸長變形量不應＜2%[2]。每種方案相比前一方案的主應變均有提高，其中方案4比其它方案的主應變提高較為明顯，且除窗口工藝補充主應變比較小之外，其他各處應變均＞3%，可以滿足最小伸長變形量要求，因此決定采用方案4。
1.2條件的選擇
沖壓調試時，毛坯與模具接觸面的條件對拉延過程是至關重要的。由經驗數據可知，鋼與鑄鐵模具的常溫摩擦系數一般取0.12左右（模具精研）；如果在毛坯的上、下表面均涂抹油加墊塑料薄膜（試制），可以降低摩擦系數。為了證明降低摩擦系數對擴大拉延成形極限的效果，取時摩擦系數為0.08進行模擬，
1.3試制模具結構設計的關鍵控制因素
（1）減重結構的設計是否合理？型面、外壁和立筋的厚度選擇是否合理？目前試制模具根據模具大小選用“345”、“456”兩個系列的模具壁厚。（2）模具上各種用途的孔是否齊全？試制常用的有通氣孔、激光定位孔、排水孔和起吊孔等。（3）合理設置加工面與非加工面的，以便減少數控加工區域。（4）是否需要設置導向裝置？導向裝置在拉延全過程中是否都起作用？特別是壓邊圈的高度要滿足圖7要求，以保證壓邊圈內側的導向在推桿頂起過程中始終與凸模的導向面進行接觸。（5）確認料厚間隙、凸模與壓邊圈的間隙、導向面之間的間隙等。（6）模具安裝用U形緊固槽的位置和尺寸是否合理。（7）起吊裝置是否可靠無法布置起吊裝置的需要在鑄造時根據標準和工藝要求在特定的位置預埋起吊螺母。
2模具制造與沖壓調試
2.1模具制造流程
消失模泡沫數控加工泡沫組裝尺寸和余量確認粘工藝橛和吊耳預埋起吊螺母排水孔布置鑄造鑄造模具的確認龍門刨刨底面數控加工凸、凹模型面鉆孔刻線刷漆。
2.2試制模具制造過程的關鍵控制點
模具的制造過程涉及鑄造和數控加工兩個工藝過程，有如下幾個關鍵控制點。（1）泡沫材料的選擇是否正確？（2）必須確認模具型面的厚度和預留數控余量是否滿足設計要求？工藝橛的設置是否合理？減重孔的設置是否合理？（3）確認鑄造模具的材料和鑄造缺陷。（4）確認模具加工的精度、表面質量和余量，凸模是否完成產品修邊線、孔及孔位中心線的的刻制？刻線深度是否達到要求？（5）模具是否設置了加工基準孔和基準面？模具上的各種孔位是否加工完全？
2.3沖壓調試流程
確認模具狀態型面拋光間隙研磨修模模具裝配試壓調模確定毛坯尺寸沖壓制作激光切割夾具激光切割。
2.4沖壓調試過程模具
首先需要拋光，特別是外板類模具需要將數控加工的刀痕完全去掉；拋光結束后，將凸、凹模反裝在2000t壓力機上，利用0.8mm的條狀料片進行凸、凹模的定位；然后進行著色檢查，外板模具的型面著色率要達到80%以上；間隙確認完畢后即可開始拉延調試，根據工藝圖紙和技術要求裝配模具，下料試壓，根據拉延結果修整模具，直至出現合格拉延件。根據經驗和模具型面特點，經過初步分析計算，決定采用1600mm×2100mm的毛坯。拉延后發現壓料面上起皺嚴重且工藝補充處也出現起皺，這是由于凸、凹模不能完全貼合導致了拉延不到位。，經過調整，采用1500mm×2080mm毛坯后，該現象消失，達到設計要求。拉延結束后需要進行激光切割。由于該件不能以型面的內表面為支撐制作激光切割支架，需要利用外表面制作激光切割支架，最終得到合格的制件。
3結束語
（1）模具結構設計的規范性比以前有較大的提高，模具輕量化水平顯著提高。
（2）同樣的相似車型后圍工藝為拉延+手工翻邊，經過優化設計和CAE分析一序成形即可，節省費用和周期。
模具是工業生產的基礎工藝裝備，是進行少無切削加工的主要工具。模具技術水平的高低，直接影響到產品質量、產量、成本、新產品的投產及老產品更新換代的周期以及企業產品結構調整速度與市場競爭力。在電子、汽車、電機、電器、儀器、儀表、家電和通訊等產品中，60％-80％的零部件都要依靠模具成形。用模具生產制件所表現出來的高精度、高復雜程度、高一致性、高生產率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比擬的。模具又是“效益放大器”， 用模具生產的最終產品的價值，往往是模具自身價值的幾十倍、上百倍。模具生產技術水平的高低，已成為衡量一個國家產品制造水平高低的重要標志，在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發能力。
模具工業在國民經濟中的重要地位和作用表現在以下幾點：
第一，模具工業是高新技術產業的一個組成部分。
第二，模具工業又是高新技術產業化的重要領域，用信息技術帶動和提升模具工業的制造技術水平，是推動模具工業技術進步的關鍵環節。cad／cae／cam技術在模具工業中的應用，快速原型制造技術的應用，使模具的設計制造技術發生了重大變革。
第三，模具工業是裝備工業的一個組成部分。1998年l1月召開的中央經濟工作會議，首次明確提出了加大裝備工業的開發力度，推進關鍵設備的國產化。將機械工業作為裝備工業，把它同一般的加工工業區別開來，是對機械工業在國民經濟中的地位與作用的重新定位。
二、沖壓模具在國內的現狀與發展
我國沖壓模具市場的情況是：一是進口模具大部分是技術含量高的大型精密模具，而出口模具大部分是技術含量較低的中低檔模具，因此技術含量高的中高檔模具市場滿足率要低于沖壓模具市場總體滿足率，這些模具的發展已滯后于沖壓件生產，而技術含量低的中低檔模具市場滿足率要高于沖壓模具市場總體滿足率；二是由于我國的模具價格要比國際市場價格低很多，具有一定的競爭力，因此國際市場前景看好。
模具cad/cam技術狀況：21世紀開始，cad/cam技術逐漸普及，現在具有一定生產能力的沖壓模具企業基本上都有cad/cam技術，其中部分骨干重點企業還具備cae能力。
模具設計制造能力狀況：部分高精度多工位級進模和多功能模已達到世界水平，且模具制造周期也已達到國外同類模具水準；信息工程等現代制造技術已在許多模具廠得到應用等。但在制造質量、精度、制造周期和成本方面，與國外相比還存在一定的差距。
模具質量狀況：模具質量主要反映在精度和壽命方面，其次是結構和外觀方面。當然，一套好模具，維修還應該是方便的。由于我國沖壓件批量偏小，所以我國沖壓模具在國內市場上壽命問題相對來說并不十分突出，而精度達不到要求、結構不合理、外觀差往往成為質量的主要問題。
模具行業專業化程度及分布狀況：我國模具行業專業化程度還比較低，模具自產自配比例過高。國外模具自產自配比例一般為30％左右，我國沖壓模具自產自配比例約為60％。這就對專業化產生了很多不利影響。由于自配比例高，所以沖壓模具生產能力的分布基本上跟隨沖壓件生產能力的分布。
沖壓模具的發展趨勢有以下幾點：
1全面推廣cad/cam/cae技術；2模具檢測設備向精密、高效和多功能方向發展；3模具加工設備向高速、一體化方向發展；4一體化加工中心是目前正在發展的新技術；5模具材料及表面處理技術發展迅速；6模具工業新工藝、新理念和新模式逐步得到認同。
三、級進模的應用
先進模具之一的多工位級模具是當代所有模具中沖壓功能最多、結構最復雜、生產效率和自動化程度最高的一種沖模。由于采用高硬度硬質合金等材料制造模具和采用先進的精密加工技術，多工位級進模也是使用壽命最長和模具精度很高的一種精密模具。因此，越來越被人們重視而廣泛使用起來。
使用級進模的條件：
1、制件的產量比較大(一般不少于5萬件，但這個數不是絕對的)。
2、制件的精度適中，一般為大于it10級，近幾年隨著模具加工技術的進步，多工位級進模的制造精度明顯有了提高，從而使制件精度也提高，有的在it8級以內。
3、用單工序模不經濟，用復合模又難于沖壓加工的情況下，只能用多工位級進模。
4、用單工序模不便定位和沖壓加工，只能用多工位級進模生產的某些小而復雜的微型或超小型件。這種情況下，制件的產量大小往往不去過多考慮。
四、模具設計中模具cad的優越性
在模具設計與制造中采用cad/cam技術，是模具技術發展的一個顯著特點。采用cad/cam技術，無論在提高生產率、改善擠壓件產品質量，還是在降低制件成本、減輕勞動強度發面，都比傳統的模具設計與制造過程有絕對優勢。其優越性主要表現在以下幾方面：
(1)提高擠壓件產品質量。過去，在人們憑經驗設計計算時，不可能進行多方案綜合分析比較。而采用cad之后，由于計算機的最顯著特點是不怕千萬次重復計算，而且效率又極高，所以能進行多方案論證，多變參數模擬。又由于在計算機系統內，可以存儲模具設計標準和設計準則等各種有關設計資料，為擠壓模具設計提供了科學的數據，并可極大的減少人為因素對設計質量的影響。采用優化設計方法也可使模具的參數和結構更加合理化。通過cad設計數據直接生成數控加工程序和采用數控機床加工，也可使加工出的擠壓模具質量得到進一步的提高。總之，采用cad/cam技術可大幅度的提高擠壓件質量。
(2)縮短模具設計和制造周期及提高生產效率。采用cad的工藝分析和繪圖，大大縮減了模具設計時間，而cad與cam的集成則可顯著的縮短模具從設計到制造的周期。由于模具質量的提高，可靠性增加，調整及修模時間明顯減少，實際上也就是提高了生產率。
(3)減少對熟練工程技術設計人員的需求。由于設計及計算工作采用人機交互型系統，因此，對操作人員的技術水平要求不高，明顯的減少了對熟練工程技術人員的需求；并且，大量的工程計算及模具圖樣設計都由計算機、自動繪圖機來完成，所以設計人員從繁冗的設計和繪圖的工作中解放出來，大大節省了勞動力，使設計人員能更好的從事其他創造性的勞動。
摘 要：當前我國工業企業廣泛采用沖壓模具進行產品生產。沖壓模具的設計工作已經成為當前工作企業十分重要的工作內容之一，沖壓模具的質量直接影響著產品的質量，也影響著工業企業的生產效率，文章對詳細闡述了通過三維圖庫系統對沖壓模具進行設計的有關方法，希望可以起到參考作用。
關鍵詞：開發技術研究；三維圖庫系統；沖壓模具設計
隨著我國工業生產領域的不斷發展，市場對于工業產品的需求量逐年上升，在激烈的市場競爭環境下，工業產品的升級與更新速度不斷加快。為了使所生產的產品與市場需求相一致，工業企業需要對生產線以及模具設備進行不斷地調整，設計周期大幅縮短，模具設計方面的工作任務更加艱巨。其中，繪制模具模式與制造模具標準件等方面的工作是模具改造環節中十分重要的工作內容。通常情況下，每生產一副模具，其中50%以上的工作是標準件的生產工作。為了提高標準件生產效率，設計人員需要綜合運用各種方法對標準件進行更加全面的設計，使企業內部的生產部門能夠準確了解與標準件有關的各項參數。利用CAD三維圖庫對標準件進行設計是當工業企業廣泛應用的模具設計方式之一。然而，當前我國工業企業在CAD三維圖庫的使用與操作上還存在著一定程度的不足，不同類型的工業企業在標準件的設計思路與設計方法等方面存在著比較大的偏差。因此，工業企業設計部門需要對標準件庫進行有針對性地刪除、補充以及修改，提高標準件庫的實用性與可靠性。
模具生產工作中最核心的生產工具是沖壓模具。沖壓模具的設計工作需要在計算機技術的支持下完成，所使用的設計軟件主要為CAD三維圖庫系。由于該系統中不包含數字化的項目數據資源，設計人員在進行操作時需要借助一定的數據資源對設計項目進行處理，所使用的數據資源主要來自于手冊工具書等。另外，三維圖庫系統中也不包含設計工作所需要參照的國家標準，設計人員在_始進行模具設計工作之前需要對相關的法律法規進行全面且深入的分析，使相關的設計方案既符合生產要求也符合行業規范。工業企業單位需要深刻認識到三維圖庫系統對于沖壓模具設計工作的重要意義。在對技術手冊資源進行深入調查研究的同時也要學會通過三維圖庫系統中所包含的參數化設計技術、資源分析技術以及數據庫技術進行應用。
三維圖庫系統對于工業領域的生產工作產生了巨大的影響，工業生產企業需要對三維圖庫系統進行深入的研究與分析。在對該設計方法進行研究與分析的基礎上，也要根據已往的設計經驗對目前所采用的設計資源進行全面的數字化處理，豐富三維圖庫系統與設計資源的數據量，使接下來的設計工作能夠直接對設計資源進行調用。工業企業內部的工程技術人員建立起一套新型的軟件系統設計思維，了解模具設計的具體操作方法。工業企業所采用的模具標準主要包含典型模具結構、標準模架以及標準件等。依照形狀特點可以將模具標準分為桿件和板件兩類。其中板件主要包含卸料板、固定板以及上下模座等；桿件通常包含卸料桿、螺釘以及導柱等。標準模架包含對角導柱模架、中間導柱模架以及對角導柱模架等。典型模具結構主要包含下頂出落料模以及v形件彎曲模等。三維圖庫系統中包含典型模具結構裝配表、規格構造表以及圖形參數表等數據資源。沖壓模具的設計工作需要在系統需求以及系統目標的基礎上，對總體設計方案進行詳細的討論與設計，對功能模塊和系統總體結構進行明確的表述與說明，在對三維圖庫系統進行研究與分析的基礎上，設計人員根據設計資源數據化的有關理論，對模具設計資源進行了新的排列與組合，為了工業企業的沖壓模具設計工作提建立了軟件系統思想以及輔助模具設計思想。在數據管理技術長期的發展過程中，數據庫系統在設計理論上對有關的設計資源進行也全面的總結與歸類，通過DataBaseDeskTop程序對資源數據庫進行整合與創建。
當前我國工業企業所廣泛應用的三維圖像技術主要以Engineer軟件為載體，該計算程序的主要特點是系統相關性較高，可以對沖壓模具的造型進行參數化分析，主要應用于塑料模具、電子以及機械等方面。相比起Engineer程序，Pro/E程序作為一種繪圖工具則適應于開發環境比較簡單的工業模具設計，該程序專業化程度不高，無論是在技術習慣上還是在設計標準上都與專業的設計平臺之間存在著比較大的差距。因此，工業企業需要根據自身的設計需求通過二次開發的方式對有關程序進行改良與創新。程序改造等方面的工作需要借助一些開發工具，比如Toolkit等，開發環境則主要為VisualCH6.0，其開發目的在于建立一個能夠使沖壓模具各方面參數進行數字化展示的系統程序。通過對參數化設計方案以及自動化技術進行論述的方式，對三維圖形庫在模具標準件設計方面的有關應用情況進行全面且深入的分析。其中需要重點闡述的是三維圖庫在模具標準件設計中具體的程序實現方法。工業企業的生產部門人員可以對運動演示動畫進行觀察，對材料加工過程以及零件運用方式有一具直觀的理解。
綜上所述，設計人員需要對標準件的應用方式以及生產原則通過動畫的方式進行演示，將標準件的實際運行效果進行展示，便于工程人員對對標準件的使用方法進行調整并且對安裝技術進行創新。
參考文獻
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“先進”鑄就先鋒
走進巨輪的生產車間，環境通風干凈，車間里工人并不多，都在一塊塊電子屏幕前操控著大型的精密儀器。巨輪擁有各種高精尖制造、檢測設備700多臺/套，采用精密數控雕刻設備，包括國外進口五軸聯動加工中心等，檢測裝備、設計軟件等均采用外國先進設備，在關鍵工序上實現了從產品設計、制圖到加工無圖紙化作業，技術裝備國內一流，達到國際先進水平。
從單一生產汽車子午線輪胎模具轉變為以子午線輪胎活絡模具和高精度液壓式輪胎硫化機為主，相關橡膠機械設備為輔的產業格局，廣東巨輪模具股份有限公司通過技術改造和轉型升級，強勢延伸產業鏈，為公司跨越發展注入了強勁動力，一躍成為國內液壓式輪胎硫化機細分行業的龍頭企業，大步跨進了國際高端輪胎成型裝備領域第一陣營。
三流企業賣產品，二流企業賣技術，一流企業賣標準。可以這么說，誰的產品標準一旦為行業所認同，誰就會引領整個產業的發展潮流。多年的技術積淀，巨輪股份以難以復制的行業競爭力和話語權，成為國家輪胎模具行業標準的主編寫單位，也成為業界自主創新的標桿企業。近年公司獨立研發的項目有十項通過省級專家技術鑒定，其中“高精密鑄造鋁合金子午線輪胎模具”被列入國家“火炬”計劃項目；“免排氣孔輪胎模具”填補國家空白，被列入國家重點技術創新項目；“線性輕觸式導向結構活絡模具”在第十屆中國國際模展上被專家組評為“具有國際水平”的子午線輪胎模具。
為緊跟輪胎模具行業最尖端技術，巨輪股份從未停止對新技術開發及新產品開發的投入，對企業的信息化建設高起點高投入。采用機電信息化技術將原有設備升級改造并采用先進的數控實現敏捷加工，把企業原有的一些設備如刻花機從單板控制升級為三座標數控方式，大大降低了勞動強度，提高工作效率5倍以上，使生產力快速發展，從1998年年產80套輪胎模具提高到2011年的4000套。在新項目建設上，已建立數據庫，技術數據經過處理后從科技樓的計算機中心通過地下光纖直接傳輸到生產車間加工中心，實現無圖加工，同時，通過建立企業網站，開展電子商務活動。
據了解，輪胎模具技術含量高，是模具家族中個性化最強和唯一“動態”的模具，終端產品汽車輪胎是一個高速旋轉的圓體，其抓著性能、散熱性能、轉彎性能和防移滑性能等要通過模具花紋的精度來體現。因此，在加工上有其獨特的一面。由于不同的道路、不同的車輛、不同的性能等要求各異，輪胎花紋通常被設計成特殊而又復雜的三維立體結構。為了準確設計和制造輪胎的花紋，輪胎模具的特殊花紋造型、特殊結構和特殊的加工工藝在所有模具中獨一無二。
不同的路況（如雪地、山路、高速路）需要輪胎有不同的花紋結構，花紋結構設計是比較復雜的三維立體結構。為了準確無誤地將輪胎花紋設計通過輪胎模具反映在輪胎上，現代輪胎模具的設計與制造過程要應用CAD/CAM/CAE技術將輪胎花紋總圖轉化為輪胎模具參數，完成輪胎模具花紋造型和結構設計的數字化，對制造工藝進行數字化編程，生成NC程序，由CNC機床加工，整個設計和生產制造過程完全通過數字化信息在內部局域網上傳遞，需要數字化設計、數字化傳輸、數字化加工、數字化檢驗與管理等一系列高精尖技術。
巨輪公司正是從硬件到軟件，緊跟國際輪胎模具前沿技術和子午線輪胎和發展潮流，不斷進行前瞻性技術開發，提高核心競爭力，占領技術和市場制高點，從而在同行業中脫穎而出。
巨輪公司董事長吳潮忠表示，由于采用了計算機輔助設計、自動化控制、加工裝備等各方面均領先于國內同行的技術和管理，目前巨輪模具的生產周期為45天，較國內同行平均生產周期縮短至少25%，較進口產品供貨周期縮短了50%，公司自行研發的“輪胎模具高速高精度并行加工技術”，可將交貨期縮短在4周以內，生產效率以及產能都有很大的提高。截至目前，公司已經有20多項發明，獲得了60多項專利，其中高精度液壓式輪胎硫化機一項發明更是處于行業領先地位。
工業機器人上線
一想到中國制造，一般人腦子里第一時間浮現出來的場景就是巨大的生產車間、24小時不間斷的流水化生產線、生產線上密密麻麻忙碌的工人，然而，在巨輪公司生產車間，這一傳統印象被徹底顛覆：數百臺大型數控機床一字排開，氣勢恢宏，機床取代了人，成了主要“生產者”。而先進的生產設備，確保了巨輪模具產品的競爭力。
隨著中國汽車產業的高速發展，使得中國成為全球最大的輪胎生產國，也推動了我國輪胎模具產業的高速發展，吸引了眾多企業涌入這一行業。先進的生產設備，只要有錢就能買到，但巨輪模具卻能占到中國輪胎模具出口市場70%的份額，并非只是因為采購了國際先進生產設備這么簡單，而是因為巨輪模具擁有自己的“殺手锏”。
吳潮忠透露，巨輪模具的殺手锏，就是通過自主創新，對這些先進設備的應用程序進行二次開發，并將這些自動化生產、檢測設備，與巨輪模具的信息系統實現“無縫對接”，大大提升了巨輪模具的生產效率和市場競爭力。“先進設備能引進，但二次開發能力的強弱卻是個性化的。通過我們自己開發的應用技術，巨輪模具可以實現數控高速直接雕刻和一次成型，這一創新不僅節省了生產成本，更提高了生產效率，這一技術很多國外先進企業都沒有掌握。”
而通過自主創新，巨輪模具不僅在輪胎模具領域占據了領先位置，還在高端成套模具領域取得了突破。如今，巨輪模具又開始在工業機器人領域發力，已經研制出三個檔次的工業機器人。據悉，巨輪正在投資2億元建一座自動化無人工廠，讓巨輪的工業機器人首先在自己的工廠使用、檢驗，然后再推向市場，目前該工廠已投入運營。
2009年，巨輪模具憑借在信息化、自動化領域積累的科研成果，開始研發工業機器人。隨著人口紅利的逐步消失，勞動力成本越來越高，且熟練工人也越來越難找，工業機器人將大行其道，巨輪模具選擇工業機器人作為新的突破方向。
模具行業資源是模具工業發展的重要保障。對江蘇省模具行業的物力、人力、信息化資源的現狀進行了分析，提出了江蘇省模具行業資源整合的途徑。
關鍵詞：
江蘇省；模具行業；資源
中圖分類號：
F2
文獻標識碼：A
文章編號：1672-3198（2013）19-0055-02
模具行業資源是模具工業發展的重要保障。行業資源中的物力資源是開展行業活動的基本條件之一，是模具工業建設得以實施的必要前提；人力資源是指導、服務模具行業活動的有效條件，可以促進工業建設的順利開展；信息化資源是提高模具設計與制造效率的有效保證之一，也是模具工業現代化建設的一個有力武器。目前江蘇省的模具行業資源分布面廣，信息量大，但是較為分散，不利于各模具企業的有效利用。因此，有效、合理的整合模具行業資源，使之發揮最大效益是目前亟需解決的問題。
1 物力資源現狀研究
我國模具工業近幾年經濟運行情況總體上維持了持續增長穩步發展的態勢，2011年完成1240億元人民幣銷售額，1800億元人民幣產值，同比增長約為10%，出口情況好于總體發展水平，2011年我國模具進出口總額為52.4億美元，比2010年增加了23.06%。其中進口總額為22.35億美元，比2010年增加8.39%，進口量穩中有升；出口總額為30.05億美元，比2010年增加36.84%，出口勢頭強勁，顯示出我國模具水平和生產能力的提高，國外發達國家制造業轉移，推動了我國模具以較快速度走向國際市場。
從江蘇省模具工業的生產能力來看，按模具生產完成情況統計，至2010年，模具產值（模具+標準件）超過1000萬元的企業有38家，其中：模具產值超過1億元的企業有3家，模具產值在5000萬元～1億元的企業有10家，模具產值在3000萬元～5000萬元的企業有5家。至2011年，模具產值（模具+標準件）超過1000萬元的企業有42家，其中：模具產值超過1億元的企業有8家。
由此可見，江蘇省內大規模的模具企業為數不多，其產值雖然在近幾年有所增長但是還需要進一步的提高。從目前調研的情況來看，全省近千家規模型的模具企業，加入模具協會的企業不到十分之一。省內大部分的模具企業都是從家庭作坊式的微小企業發展而來，甚至于目前還是以此類的企業居多。企業的個人思想占據主導力量，企業負責人目光不夠深遠，思維不夠開闊，決定了企業規模發展必然會遇到瓶頸，不管是硬件條件上的還是軟件條件上的。應該說舊的觀念不破除，企業的發展就得不到更好的保證。
2012年5月31日至6月3日，江蘇模協作為支持單位和國內展商組團單位，參加了第十四屆中國國際模具技術和設備展覽會，協會內的多家會員單位獲得了“精模獎”、“優秀模具制造設備供應商”等榮譽稱號，體現了我省模具行業在全國的影響力。由此看出，現代模具企業要得到發展，與行業融合是必不可少的途徑。
2 人力資源現狀研究
財力物力的投入實際上最終還需要人力進行實施，所以模具行業人力資源的發展是模具工業發展的一塊重要的支撐板。從2011年麥可思調研數據可知：以江蘇某高職院校為例，模具專業的就業競爭力指數為94.4%，就業率為97%，畢業后半年的月平均收入為2573元，畢業時掌握的基本工作能力只有51%，專業對口率為46%，離職率為61%。可以看出，模具專業的人才在省內呈現的狀況是高競爭力、低對口率、高離職率。
據統計，江蘇省目前大約有25個院校開設了模具專業，占到了全省78所高職院校的將近三分之一，每年模具專業的畢業生人數將近3000人。但是，這仍然遠遠不能滿足江蘇地區模具專業人才需求的總量，2012年，僅蘇、錫、常地區，模具專業年需求量就在8000人左右。一方面是人才供不應求，另一方面是離職率高居不下。這對矛盾事實上已經嚴重影響到我省模具工業的發展步伐。經過多家企業的實地調研，模具行業專家普遍認為目前模具人才短缺的現狀和原因是：當前我國職業教育培養出來的機械設備操作工，往往不具備模具設計和數控編程的能力，高校由于軟硬件設施的限制，培養出的人員具有較好的理論知識，但實踐能力欠缺，不能滿足模具企業的需要。此外，模具行業人才是通過經驗積累方能有所成就，但經驗的積累是相當枯燥和艱苦的，有相當部分人員因不能吃苦半途而廢。
事實上，很多模具專業從業人員普遍具有的心理狀態是“別家的葡萄更加甜”，而模具企業在招聘人才時也有諸多的挑剔。導致這一現象產生的原因主要是行業信息的不暢通，行業內各個企業在用人方面都處于相對獨立各自為政的狀態。倘若建立一個大的人才資源庫共享平臺，人才供求清晰明了，必然能更好地解決這方面的問題。
3 信息化資源現狀研究
我國是一個使用、制造模具的大國，模具生產企業已達數萬家，但還是以中小模具企業居多，從設備、設計、制造技術、管理等各方面還遠遠跟不上目前高科技發展的需求。雖然大多數企業已經使用了CAD/CAM技術，但CAE的應用還不普及，大多數企業都以常規模具作為企業的主導產品，尚未采用全三維一體化設計技術，在精密、復雜、模具多工位、多型腔方面與國外先進模具技術相距甚遠。在企業管理技術方面差距更大。這些都使我們的企業在開拓市場方面適應性與應變能力較弱。模具信息化管理能降低模具制造成本、提升企業管理水平，有效地改善客戶關系，進一步拓展模具市場，同時信息化在企業的應用中，還可把員工的知識固化在系統中，能把員工的智慧轉化成企業的競爭力。通過持續優化，調整企業結構與整合，能極大提升企業的競爭力，保持企業的領先水平。
模具生產管理是模具行業實施信息化的一個重要內容，標準化是模具管理信息化的基礎。模具企業生產管理的傳統方法，極需改變與完善，還有待進一步提升，對模具信息化管理的現狀及需求還要加大宣傳力度。我們要使廣大模具企業盡快擺脫傳統模式，應用先進的管理方式，并要加快開發適應擴大中小模具企業的管理軟件，使這些中小模具企業能買得起、用得上。以先進的信息化管理方式來提高企業的管理水平，使信息化管理得到普及與提高必將取得一定的成果。
事實上，信息化資源的共享在改善供求關系的平衡中是最容易做到的，只要建立一個信息共享平臺，任何企業或個人都可以在上面很快地找到自己所需要信息。無論是從行業企業的信息，還是職業標準的查詢，甚至于人才的流轉或知識的提升，都可以一覽無余。
4 模具行業資源整合途徑
聯系省內各模具企業的一個最重要的平臺就是江蘇省模具工業協會，而整合模具行業資源的有效途徑就是通過江蘇模協的平臺作用，聯合政府、院校、企業，建立一個完善、不斷更新的共享資源庫，即模具行業社會服務資源庫。社會服務資源庫以《江蘇省模具工業》協會會刊和江蘇省模具工業協會網站為窗口，及時行業資訊、人才信息、企業信息及產品信息，進行模具技術的交流及疑難解答；同時整合模具行業企業技術標準，開發職業技能鑒定題庫、試卷庫和鑒定指南；結合模具行業相關職業資格鑒定標準，與行業企業合作開發相關的職業技能培訓試題庫與培訓教材。
江蘇省模具的快速發展，得益于國家近十幾年以來連續的科研投入和1997年至2008年施行的稅收優惠政策，雖然基本滿足了江蘇省制造業發展對模具裝備的需求，但是我們也必須清醒地看到，制造業“轉型升級、提高產業核心競爭力”對模具裝備提出了更高要求，江蘇模具企業在技術創新能力、信息化水平、勞動生產率及綜合水平方面與國外發達國家還有很大差距。這更加說明了，只有加快整合各項資源，依托江蘇模協這個平臺，建設江蘇模具行業的共享資源庫，把各企業的優勢力量充分匯聚在一起，為我省模具工業進一步再創輝煌而努力奮斗。
參考文獻
[1]劉德普.長三角模具業現狀及未來趨勢[J].模具制造，2008，（05）.
關鍵詞：現代模具;數控加工;技術
模具工業是國家工業發展的基石，為制造加工業提供了工藝裝備，同時支撐了國民經濟的發展。以模具為基礎，對其進行再加工制造，生產出來的產品價值將遠遠超出模具本身。
隨著社會科技技術的不斷進步，計算機數控技術的興起，為模具加工制造實現規模化、自動化提供了可能。數字控制技術是利用數字信號對工藝加工過程進行自動控制的一種先進技術。本文通過闡述了模具加工和數字控制技術的特點，分析了將兩者結合的優勢及其在工業制造中的應用。
1.模具數控加工制造工業的發展過程
我國模具工業是從上世紀七十年代末發展起來的，大致經歷了三個階段：
第一階段是1978年到1990年，是模具工業起步初期。在這一時期，我國的模具加工制造的核心硬件主要是靠進口，從國外引進，然后再重新加工制造，加快了國內模具加工業的發展。但是，只是引進國外的器件，并沒有實質性地學習其中的制造技術，使得模具數控加工制造并沒有得到真正的提升。
第二階段是1990年到這個世紀初，國內的模具數控加工制造工藝達到了穩定狀態。由于數控機床的加入，使得過去不能生產的復雜模具零件，現在能夠通過數控機床實現，整個模具制造的裝備水平有較大的提升。但是，數控機床的控制系統仍是依靠國外進口，國內的高成本、低性能器件不能滿足需求，因此，當時我國的模具數控加工受到了技術限制。
直到2000年后，即模具數控加工發展的第三個階段，快速發展時期。在短短的十幾年，我國已經掌握了自主研發先進數控系統的核心技術。正是數控技術的廣泛應用，使得國內的模具加工制造開創了新領域。盡管目前的模具數控技術與發達國家仍存在差距，但是通過不斷努力，我國的模具數控加工技術將會取得更大的發展。
2.模具數控加工技術
2.1模具加工制造的要求
模具并不是產業制造的最終產品，它是新產品的基礎。模具的加工制造是隨著新產品的變動而變動，具有隨機性。因此，模具加工要求設計制造的周期短，速度快，而且模具加工的工作員工必須具備扎實的基礎知識和經驗來應對產品開發的大變動。模具加工制造過程中其結構是不固定的，需要根據最終產品的形狀和要素進行不斷的更改和試模，從而完成新產品模具的制造。而且在設計模具時，應具有創造性，保證模具能夠高度地符合新產品的結構和形狀。模具加工制造要求高精確度，進而減小模具與新產品之間的加工誤差。影響模具高精確度的因素之一就是模具表面的光潔度，具有一定光潔度的表面能夠保證熔體在與模具進行再加工時能夠均勻分布，同時有助于注塑和壓鑄模具。
2.2數控技術
首先，數控加工技術具有良好的工藝加工效率。數控加工是一種數字化控制過程，整個加工生產過程實現了自動化，因此，加工流程具有高速的工作效率。與傳統的制造工藝相比，數控技術不僅能保證模具加工制造的質量，更能縮短工藝的生產時間，使得企業獲得更高的經濟效益。
其次，數控加工技術極大程度地提高了模具加工的質量。數控加工技術的核心是其集成了大量的高科技裝置，包括機床和控制軟件等，能夠確保產品的準確性以及穩定性。
2.3模具數控加工技術的優勢
由于模具為單件加工，因此需要不斷重新設計制造，而數控加工技術強大的編程能力正好能夠滿足這一需求，不過要求模具加工人員具有較高的技術知識。模具加工過程中需要的工具很多，工作量非常大。傳統的模具加工只有靠人工進行裝配，效率極低。采用模具數控加工技術對所有結構部件進行自動成形，既能保證模架、鑲塊、電極等部件順利成形，還能提高工作效率。在模具加工過程中精確度的提高是其重要環節。一方面，模具部件的安裝應一步到位，合理排序，選擇恰當的刀具，避免多工序安裝，這樣能夠減少定位誤差。另一方面，模具的加工腔型表面需要達到足夠的精確度。由于型腔面決定了新產品的外觀，因此采用模具數控加工技術使得整個過程中減少或避免了使用鉗工和手工修正拋光工作，提高了模具的精確度。模具加工材料通常都是很硬的鋼材，硬度非常大，能達到52-58HRC。因此，采用數控加工技術時要選擇更高硬度的加工工具，同時利用數控的高速優勢來進行加工，這樣對加工材料損耗有很大程度的減弱。
3.模具數控加工技術的應用
模具數控加工是指在數控機床上進行模具零件的加工。模具數控加工技術主要包括計算機制造技術、信息處理技術以及機械制造技術等。
3.1數控機械加工技術
數控機械加工技術包括車削和銑銷加工技術，這兩種數控加工技術使得模具加工制造工藝具備高速切削能力。其中，車削主要用于標準模具的加工，如頂尖、導柱等各種桿類零件;而銑銷加工多用于各種復雜曲面的加工，對平面、孔的加工應用也是十分廣泛的。
3.2模具數控電加工技術
模具數控電加工技術主要指電火花線切割數控技術。高速切割是模具加工產業中最有效的手段，它的優勢在于能夠加速排屑，減少機床振動。電火花加工主要用于復雜形狀和特殊材料模具的加工，對于型腔及帶異形槽的模具有很好的切割效果;線切割主要用于直壁模具的加工，比如電極、模具中的凹凸模等，應用廣泛。
3.3其他模具數控加工技術
隨著模具加工制造產業的不斷發展，數控技術不斷創新，目前比較先進的模具數控加工技術結合了光能、超聲波等新技術，擴展了數控技術的應用范圍。新的工藝和方法，使得模具的加工制造更加高效，產品質量也有所提高。現在，大多數相關企業，都采用數控技術來進行模具的加工制造，增強了企業的先進性。
4.模具數控加工技術的發展方向
未來的模具數控加工技術會伴隨科技的進步，不斷深化，其發展趨勢包括兩個方面：
一方面，模具數控加工工藝將會具有更快的速度。由于模具加工工藝采用數控技術，實現全自動控制過程，通過不斷優化主軸轉速及分辨率，由主軸轉速帶動模具加工速度，可有效提高模具加工的效率。
另一方面，模具數控加工工藝將向著更高的準確性發展。數控是由計算機控制整個設備的運行，改進系統的硬件結構，根據產品的需要，可以準確地完成模具的設計與制造，提升了模具數控加工業的可靠性。
5.總結
隨著模具加工生產工藝在國內廣泛應用，提升模具加工制造技術能夠大力推動整個國家的工業發展。數控技術是目前模具加工制造產業中較為先進的控制技術。將數控技術運用到模具加工中確保了模具生產效率以及產品的質量，能夠隨時處理模具生產過程的不固定因素，迅速應對并進行改進。在當前模具的制造越來越復雜，精度要求越來越高的形勢下，模具數控加工技術代替普通機床加工是整個制造工業的發展趨勢。本文通過分析模具數控技工技術的特點及優勢，并對模具數控技術的發展方向作了概括，為今后的工藝優化提供科學的理論依據。
參考文獻：
[1]邱言龍.模具鉗工實用技術手冊[M].北京：中國電力出版社，2010.01.
[2]王成.淺談數控技工技術在模具制造中的應用[J].機電信息，2010（18）.
關鍵詞：模具；數字技術；分析
Abstract: with the rapid development of science and technology, mould industry has produced rapid development trend. Digital technology is widely used in mold and recognition, has high status, promote the development of the mould manufacturing. This paper mainly discusses the application of mould digital manufacturing technology, combined with advanced artificial intelligence technology into applied materials eventually forming technology, eventually push the development of advanced manufacturing technology in China.
Key words: mould; Digital technology; analysis
中圖分類號： TG76 文獻標識碼：A 文章編號：2095-2104（2013）
在當前的現代工業化發展的過程中，很多工業產品的生產需要使用模具，模具技術成為工業發展的重要基礎。模具作為一種技術密集產品，成為衡量一個國家制造業水平的重要評價指標，對國家的經濟具有較好的推動作用。因此探究模具數字制造技術的應用性分析具有重要的實用價值。
一、模具CAD/CAM系統專用化程度得到廣泛提高
隨著科學技術和模具工業的快速發展，同時CAD/CAM技術在模具界得到廣泛的認可，具有較強的應用價值。近些年開發商和投資者在投入了大量的人力物力和財力，不斷將CAD/CAM系統進行升級，將CAD/CAM系統升級為模具業專用的系統，具有較強的針對性，能夠實現針對模具的專業的特點進行工作，所推出的系統就有較強的集成化和智能化，更加適合模具工作者的使用，收到廣大模具工作者的一致好評。
該系統可以實現在統一的系列環境下，使用專門統一的數據庫，完成對模具產品的設計，最終生成三維的實體模型。根據所設計的圖形進行分類，然后根據需要最終完成對模具的完整設計，能夠更加方便的進行下一步工作。因此當你進行一項工業項目的設計時，所采用的工具不僅僅是單一的CAD系統。一般情況下還必須要求寫出工業項目的報告或者是進行維修所使用的圖表等等，同時你還需要在CAD系統和文字處理程序之間進行信息的交換，這時都需要更加專用化的程序，為此必須廣泛發展CAD/CAM系統的專用化的程度。
二、面向模具企業的CAD／CAE／CAM技術的系統集成方案
隨著模具行業的快速發展，以及國際間逐漸增加的日益激烈的競爭，模具業對于系統的要求也簡單的建模建工轉換到要求支持設計、分析和管理的專業化系統。這是模具業發展的大方向，因此越來越多的企業和單位投入到系統的研發中，不斷改善和提高原有系統，最終形成面向模具企業的CAD／CAE／CAM技術的系統集成方案，更加適合實際工作中的需要。通常情況下制造商會要求減少物理樣機，不斷降低產品的成本，提高產品的質量，最終實現產品的快速上市，這種要求在模具行業尤為明顯。因此在進行設計的前期要進行分析仿真，這樣有利于減少物理樣機的數量，同時廣泛提高產品設計的靈活性，有助于滿足用戶的要求，同時能夠實現用戶提出的降低成本的要求，極大的縮短產品上市的時間。因此面向模具企業的CAD／CAE／CAM技術的系統集成方案，是當前模具業發展的一個重要的方向。數字化的產品的開發應用范圍廣泛，從概念設計、工程分析、數控加工以及虛擬制造到產品維護等各個方面進行開發和生產流程，數字化產品的應用和開發能夠更加完善產品開發和制造的流程。
三、塑料注射成型過程仿真系統的開發和應用
注射成型過程的仿真屬于計算機與機械、力學和材料相交叉的新型學科，由于塑料熔體本身的特性，采用計算機模擬的熔體成形過程就有很大的難度。但是我國擁有一套先進的注塑成形仿真系統，該系統能夠直接在三維實體模型行進行網格的劃分，通過表面的配對和引入新的邊界條件充分保證對應表面的協調流動，充分實現立體的三維實體模型的分析，并且將最終的三維分析結果顯示出來。
注塑制品一般都是薄壁的產品，如果采用傳統的制作方法無法滿足模具的設計和制造的需要。使用塑料注射成型仿真系統在流動的平面采用了有限元法，在保證計算精度的前提下使計算速度極大的滿足工程的需要，并且通過采用控制體積的方法解決了成型中的移動邊界的問題。在使用系統的過程中輸入合理的參數是保證最終獲取正確結果的前提，該系統通過人工智能技術獲得了注射的時間的優化以及分級系統的優化，最終保證輸入參數的合理性。將仿真系統的軟件真正升級到更加優化的系統。熔合紋對制品的強度和外觀具有重要的影響，該系統通過采用節點特征模型的方法大大提高了熔合紋的預測準確性和效率。該系統的開發和應用，為注塑制品與模具的虛擬制造奠定了堅實的技術基礎，構成了注塑制品成形質量全面控制的核心的技術。應用范圍比較廣泛，具有較強的經濟效益。仿真技術只有與試驗技術有機結合在才最終產生良好的效果。
四、薄板沖壓工藝的應用
薄板沖壓技術一般是在輕工業、航空或者是汽車等領域應用比較廣泛，特別是在車身覆蓋成形上，具有重大的意義。薄板沖壓工藝與模具的設計理論、計算方法和關鍵技術深入和系統的研究結果表明，仿真技術只有與試驗技術有機的結合才能產生良好的效果。開發研制的沖壓工藝綜合試驗技術與裝備，最終實現了與仿真方法想匹配的材料本構特性參數的獲取。能夠更好的解決工藝方案中經常出現的起皺或者是拉裂的成型缺陷的問題，還能夠實現在壓邊圈的壓料面上創新性地設置有斜拉延筋。發明的斜拉延筋主要提供板材在沖壓中的除了具有被動性質的流動的阻力以外，還能夠提供具有主動性質的引導材料流動的作用力，從而最終實現提高模具的產成品率和成品的質量。
五、基于知識的材料成形的過程
產品設計制造開發系統是以設計制造過程的建模為核心內容，它不僅能夠提供零部件的可造型評估或者提供零部件的性能預測，注塑形成過程模擬、板料沖壓成形模擬系統的應用可以很好的說明了這一優點。隨著計算機技術的廣泛應用，基于CAE的成型工藝優化主要是采用數值分析的方法，但是由于成型工藝本身的特點，很難給出連續和規則的優化求解空間。在數值分析結果的基本上自動對成型方案進行分析和評價，并提出方案的優化建議，是當前材料科學與制造科學的前沿領域和研究熱點。
結束語
數字化技術在機械工程領域內的應用技術不斷推陳出新，新的技術的應用范圍不斷擴大。數字化和網絡技術正在把這種循環的速度加快，從而數字化工藝流程的設計到數字化制造。模具加工技術和設備正朝著高精度和高適應性的方向發展，它的發展必將進一步推動現代化制造業的不斷向前發展。
參考文獻
關鍵詞：模具；沖裁；凸模；凹模
1.概述
在各個行業發展迅速的今天，工業生產在我國國民經濟占據著主體部分，而國民經濟的基礎工業正是模具制造工業。模具是機械制造工業中的一種尤為重要的工藝性設備，它可以快速大批量的生產出同類的機械產品，為工業生產帶來更大的效益。
使用模具生產不但可以提高制件的生產效率，而且它的成本也很低廉，并且生產出的制件質量能夠達到保障，所以它是其它的加工方法所不能超越的。利用模具來進行生產是當代工業生產中的一種很普遍而且很重要的加工手段，也是機械加工工藝的一個發展方向。現代機械制造工藝的水平發展，從某種意義上講很大的程度是由模具制造工業決定的。
2.鎖座零件的沖壓工藝分析
如圖1所示，零件是汽車的鎖座零件，所用的材料是Q235，零件的厚度大小為2MM， 三個孔的邊緣與彎曲點的距離分別為：22.5mm，13.5mm和5.5mm；因此，在彎曲的過程中可能會造成最小邊b上的小孔會發生變形，但此誤差可以在彎曲過后進行改正，故采用落料跟沖孔兩個步驟復合進行；
圖1 鎖座二維零件圖
搭邊值a=2.01=2.2 ， a1=2.21=2.4，采用得雙行對排的形式[1]。其排樣圖如下圖所示：
圖2：零件的排樣圖
毛坯的面積：S=2234 （mm2）
條料的寬度B=120+41+44=170.6（mm）
近距h=1（30+2.2）/2=16.1
材料的利用率`=nS/Bh 00%
=2234/（170.6.1）00%
=83%
3確定沖裁間隙
沖裁間隙的數值等于凹模刃口與凸模刃口的尺寸之差，即：
Z=Dd-Dp （1）
因為用的材料是Q235A材料的初始雙邊間隙為Zmin 0.246mm和Zmax 0.360mm。
1）落料
Dd=（Dmax-X=）+]d 0
Dp=（Dd-Zmin） 0 -]d=（Dmax-X=-Zmin） 0 -]p （2）
2）沖孔
dp=（dmin+X=） 0 -]p
dd=（dp+Zmin）+]d 0=（dmin+X=+Zmin）+]p 0 （3）
3）孔心距
Ld=（Lmin+0.5=）+ -0.125= （4）
由以上的公式（1）（2）（3）（4）可以得出1）落料
D1d=（30-113）+0.025 0=29.87+0.025 0
D1p=（30-113-0.246） 0 -0.020=29.624 0 -0.020
D2d=（22-111）+0.020 0=21.89+0.020 0
D2P=（22-111-0.246） 0 -0.020=21.644 0 -0.020
D3d=（12-115）+0.020 0=11.85+0.020 0
D3P=（12-115-0.246） 0 -0.020=11.604 0 -0.020
2）沖孔
本之間三個孔的直徑分別為16mm、8mm和8mm，所以
d1p=（8+0.712） 0 -0.020=8.084 0 -0.020
d1d=（8+0.712+0.246）+0.020 0=8.33+0.020 0
d2p=（16+0.718） 0 -0.020 =16.126 0 -0.020
d2d=（16+0.718+0.246）+0.020 0=16.372 +0.020 0
3）孔心距
三個孔之間的孔心距分別為13mm、8mm、21mm，所以
L1d=（21+0.524）12524=2103
L2d=（8+0.524）12524=803
L3d=（13+0.524）12524=1303
4 結論
基于以上的零件的工藝性能的分析和主要成形零件的計算，可以得出如圖4所示的生產模具，該模具能夠完成該零件的沖壓工作。
圖4 鎖座的冷沖壓模具
參考文獻
由于歷史原因，我國大部分企業均設有模具車間，但處于本廠的配套地位，自70年代末才有了模具工業和生產專業化這個概念。模具工業主要生產能力分散在各部門主要產品廠內的工模具車間，所生產的模具基本自產自用。我國模具工業現有能力只能滿足需求量的60%左右，還不能適應國民經濟發展的需要。一般模具國內可以自行制造，但很多大型復雜、精密和長壽命的多工位級進模、大型精密塑料模、復雜壓鑄模和汽車覆蓋件模等仍需依靠進口，近年來模具進口量已超過國內生產的商品模具的總銷售量。改革開放30年，我國內地的模具工業獲得了飛速的發展，設計、制造加工能力和水平、產品檔次都有了很大的提高。
按照中國模具工業協會的劃分，我國模具基本分為10大類，其中，沖壓模和塑料成型模兩大類占主要部分。從總體上來講，與發達國家的技術水平，還有較大的差距。目前僅有約10%的模具在設計中采用了CAD技術。在應用CAE進行模具方案設計和分析計算方面，也才處于試用和動畫游戲階段；在應用CAM技術制造模具方面，缺乏先進適用的制造裝備，在應用CAPP技術進行工藝規劃方面，基本上處于空白狀態，需要進行大量的標準化基礎工作；在模具共性工藝技術，如模具快速成型技術、拋光技術、表面處理技術等方面的CAD/CAM也才剛起步。中國模具行業中的技術人員，只占從業人員的8%~12%左右，使得我國模具設計、制造的技術水平難以提高。 （一）模具的發展趨勢
1.模具CAD/CAE/CAM正向集成化、三維化、智能化和網絡化方向發展。傳統的模具結構設計已越來越不適應現代化生產和集成化技術要求。新一代模具軟件以立體的、直觀的感覺來設計模具，所采用的三維數字化模型能方便地用于產品結構的CAE分析、模具可制造性評價和數控加工、成形過程模擬及信息的管理與共享。隨著模具在企業競爭、合作、生產和管理等方面的全球化、國際化，以及計算機軟硬件技術的迅速發展，網絡使得在模具行業應用虛擬設計、敏捷制造技術既有必要，也有可能 。
2.快速經濟制模技術。縮短產品開發周期是贏得市場競爭的有效手段之一。與傳統模具加工技術相比，快速經濟制模技術具有制模周期短、成本較低的特點，精度和壽命又能滿足生產需求，是綜合經濟效益比較顯著的模具制造技術，具體主要有以下一些技術。
(1)快速原型制造技術(RPM)。
(2)表面成形制模技術。
(3)澆鑄成形制模技術。
(4)冷擠壓及超塑成形制模技術。
(5)無模多點成形技術。
(6)KEVRON鋼帶沖裁落料制模技術。
(7)模具毛坯快速制造技術.
3.模具工業新工藝、新理念和新模式逐步得到了認同。在成形工藝方面，主要有沖壓模具功能復合化、超塑性成形、塑性精密成形技術、塑料模氣體輔助注射技術及熱流道技術、高壓注射成形技術等。
二、課程設置是品牌專業的關鍵
講實際．超越時空局限一切從實際出發、理論聯系實際，根據實際情況來制訂政策、解決問題是高職教育在激烈競爭中立于不敗之地的一個法寶。具體來說，高職教育在調整專業設置時，要充分考慮到社會、學校、學生等各方面的實際情況，切實保證學校的一切出發點都符合實際需要.在世界經濟日趨一體化的今天，職業教育在本著著眼于當地經濟建設．從當地實際出發，突出地方特色的同時，在空間上不能過分強調只為本地經濟建設服務，在立足為當地經濟建設和社會發展培養人才的前提下，根據全國經濟發達地區對人才需求面向經濟發達地區設置專業，以需定培，向經濟發達地區搞勞務輸出，乃至走出國門。向國際勞動力市場進行勞務輸出。這樣才能培養走向世界的人才，與經濟全球化、教育國際化、文化多元化、勞動力市場世界化的時代相適應。
高職教育是根據生產建設管理和服務第一線的實際需要，培養既有一定專業理論知識，又有較強實踐能力的實用性人才。企業和用人單位對這類人才的一個重要標準就是“實用”，即職校學生畢業就要能“上崗”頂崗。所謂“實用”就是要能在實際中應用。專業課程內容既不能過時，又不能超現實太遠；知識和專業技能既要夠用，又要有一定發展潛力。從人才合格性的角度和職業學員就業的角度出發，高職教育在專業設置的調整過程中與人文教育加以整合是高職教育發展的必然選擇。
求實效，超越急功近利。在追求效益最大化的目標指引下調整高職教育的專業設置，當然是個正確的思路和方向。但在辦學實踐中，迫于現實的競爭壓力和就業壓力，高職教育人才培養模式僅是單純地被動適應勞動力市場的需求培養大批的就業者，對專業的設置、調整工作也出現了某些短期行為和急功近利的心態，缺乏可持續發展的理念，這對于專業設置的完善和高職教育的長遠發展是極為不利的。因此，高職教育的專業設置在調整、優化的過程中必須在求實效的基礎上超越急功近利，力圖創新，確立可持續發展的理念。將可持續發展的理念具體體現在人與自然、社會的關系上、高職院校的可持續發展上和學生個人的可持續發展上。
三、建設專業教師隊伍是打造品牌專業的核心
教師專業發展已成為世界教師教育改革的趨勢，也是當前職教改革實踐提出的一個具有重大意義的課題。高職院校教師專業發展旨在通過對教師專業意識的養成和專業素質的培養來促進教學能力的發展與提升其職業地位。伴隨著高職教育的發展和變革，高職院校教師專業發展作為一個內涵不斷獲得豐富和充實的過程，也是不斷從專業不成熟逐步走向專業成熟的動態生成過程.
對于民辦高職院校來說，要把專業教師隊伍建設作為頭等大事來抓。當前，首要的任務是重視學科帶頭人的選用、培養和提高。有些學科可以直接引進學科帶頭人，有些學科可能需要自己培養。學科帶頭人不僅對學科和專業建設及發展至關重要，同時對教師隊伍建設也具有帶動意義。民辦高校要逐步做到多數學科或全部學科都有帶頭人，還要有一定比例的骨干教師，以形成學術梯隊。教師的年齡結構、學歷結構、職稱結構等，同樣需要經過建設和調整，逐步趨于合理。專職教師是民辦高職院校教學的主力軍、辦學的主要依靠力量，對他們應加大重視和培養力度，特別是應擴大中、青年教師中“雙師型+管理型”教師所占的比例。 為此，不僅需要為他們提供理論學習的環境，更需要為他們提供現代工業、信息產業和服務業的實踐學習場所，鼓勵和引導教師積極開展對高等職業技術教育的教學法、課程內容和教材等方面的研究，擺脫陳舊教學模式的影響，使之更貼近高職院校學生，貼近實際，貼近社會需求，逐步提高教學質量。 兼職教師應多從企業、公司等一線聘請有實踐經驗的各類專業技術人才，補充專職教師在講授應用性課程方面的不足，擴充授課內容，加強針對性和實踐性，加強與社會的聯系。
民辦高校教師的首要任務就是苦練教學基本功，加強自身的知識儲備，提高駕馭課堂的能力，以便能夠從容地站在講臺上“傳道、授業、解惑”。教學方法要靈活多樣，授課要生動有趣，力爭最大限度地吸引學生，使他們在課堂上能夠汲取更多的知識。民辦高校的教師還應該具備較強的學習能力，在學習中接受新知識、借鑒新方法，逐步完善提高自己，這樣才能不斷提高自身的能力，以適應工作的挑戰。
四 、沖壓模具設計程序及步驟
（一）沖壓模設計的準備工作 根據課程設計目的，設計課題由指導教師用“設計任務書”的形式下達，課題難度以輕度復雜《沖孔落料復合模》為宜。設計工作量根據課程設計時間安排情況，由指導教師酌定。
1.研究設計任務
學生應充分研究設計任務書，了解產品用途，并進行沖壓件的工藝性及尺寸公差等級分析，對于一些沖壓件結構不合理或工藝性不好的，必須征詢指導教師的意見后進行改進。在初步明確設計要求的基礎上，可按以下步驟進行沖壓總體方案的論證。 第一步，醞釀沖壓工序安排的初步方案，并畫出各步的沖壓工序草圖； 第二步，通過工序安排計算及《冷沖壓模具結構圖冊》等技術資料，驗證各步的沖壓成型方案是否可行，勾畫該道工序的模具結構草圖。 第三步，勾畫模具的結構草圖，進一步推敲上述沖壓工序安排方案是否合理可行。 第四步，沖壓工序安排方案經指導教師過目后，即可正式繪制各步的沖壓工序圖，并著手按照“設計任務書”上的要求進行課程設計。
2.資料及工具準備 課程設計開始前必須預先準備好《冷沖模國家標準》《模具設計與制造簡明手冊》《冷沖壓模具結構圖冊》等技術資料，及圖板、圖紙、繪圖儀器等工具。也可將課程設計全部或部分工作安排在計算機上用Auto CAD等軟件來完成，相應地需事前調試設備及軟件、準備好打印用紙及墨盒等材料。
3.設計步驟 沖壓模課程設計按以下幾個步驟進行
(1)擬定沖壓工序安排方案、畫出沖壓工序圖、畫出待設計模具的排樣圖(階段考核比例為15%)。
(2)計算沖裁力、確定模具壓力中心、計算凹模周界、確定待設計模具的有關結構要素、選用模具典型組合等，初選壓力機噸位(25%)。
(3)確定壓力機噸位(5%)。
(4)設計及繪制模具裝配圖(25%)。
(5)設計及繪制模具零件圖(25%)。
(6)按規定格式編制設計說明書(5%)。
(7)課程設計面批后或答辯(建議對總成績在10%的范圍內適度調整)。
4.明確考核要求
根據以上6個階段應該形成的階段設計成果實施各階段的質量及考核，從而形成各階段的考核成績。其中課程設計面批或答辯不僅有助于當面指出學生的各類設計錯例，也是課程設計考核的重要手段。最終的考核成績在6個階段考核成績的基礎上，由指導教師結合考勤記錄及面批或答辯記錄對總成績在10%左右的范圍內適度調整。
五、總結
進入21世紀，我們已經進入了一個新的充滿機遇與挑戰的時代。而我國的高等教育體制正經歷著一場深刻的革命。以高等職業教育為主導的各種形式的培養應用型人才的教育發展到與普通高等教育等量齊觀的地步，也就是我們長期以來所關注的教育目的的問題。在目前經濟全球化的形勢下，隨著資本、技術和勞動力市場的重新整合，我國裝備制造業在加入WTO以后，已成為世界裝備制造業的基地。而在現代制造業中，無論哪一行業的工程裝備，都越來越多地采用由模具工業提供的產品。為了適應用戶對模具制造的高精度、交貨期短、低成本的迫切要求，模具工業正廣泛應用現代先進制造技術來加速模具工業的技術進步，滿足各行各業對模具這一基礎工藝裝備的迫切需求。
參考文獻：
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[2]《 模具工業發展趨勢綜述》.有為模具設計學校
[3]魏正平.《模具設計與制造基礎》
關鍵詞：材料成型；控制工程；模具制造；工藝技術
與改革開放前相比，中國目前的社會經濟發展有了很大改善，特別是在材料生產和模具制造領域，許多新技術，新工藝運用到工業生產和制造中，具有大規模發展的前景。在技術不斷發展的時代，僅依靠理論和經驗來克服加工材料的難度，很難達到預期的效果。材料計算方法在材料加工領域已經正式引，并已成為解決材料加工問題的有效工具。為了解決具體問題，還必須全面和系統地解決問題并開展工作，在理論和經驗的幫助下，實現進一步的發展。
1材料成型與控制工程研究概述
材料成型和控制技術主要研究塑性變形和熱處理對材料的微觀結構，宏觀性能和表面的影響。成型工藝，成型設備，工藝優化和模具設計開發的基本理論可以解決材料，熱處理和模具制造工藝等問題。目前，材料加工和材料的設計和開發是科學技術發展領域研究的重要理論課題，對于材料加工發展具有重要意義。
2表面工程模具技術的選擇標準與原則
2.1了解模具的表面失效形式
模具用于加熱金屬并滿足模具的特定要求。這些模具必須通過反復加熱和冷卻操作，加熱和冷卻過程加熱時間較長。在正常使用條件下，模具可能會有磨損。熱模具表面破壞的主要原因是使用期間的磨損。如果加熱強度不足，模具表面會塌陷，表面會掉落或被氧化。
2.2提升零件表面性能
根據制造部件的實際情況，了解制造模具表面破壞的原因。模具必須有優異的耐熱性、耐磨性、抗氧化性。
2.3提高模具表面厚度
當使用模具時，模具硬度較低，并且用太薄的表面層支撐效果低，許多模具在使用過程中被拆卸和修理。熱模具表面處理的效果會影響模具的壽命。如果選用太薄的表面層則有可能影響模具后續的使用期限，因此，熱表面層的厚度不應太小，應選擇較厚的表面層，以提高模具的使用質量并延長模具的壽命。
2.4實驗檢測模具表面技術
表面改性層應用于控制技術，是在材料成型的過程中非常復雜的過程。設計師需全面了解相關知識，了解材料缺陷分析，機械設計和制造。同時需優化專業知識，改進分析處理功能，并獲得深入的知識。考慮到經濟問題，在模具表面必須選擇能夠滿足生產和制造要求的材料，必須結合實際操作，以實際操作為準。
3材料成型與控制工程模具制造工藝
3.1材料成型工藝
材料成型工藝是中國的一項重要技術，主要用于分析模具元件的初始狀態和研究生產率。分析元件的性質，選擇合適的設備，并根據元件的工作模式通過熱加工改變原材料的形狀。在模具的制造中，材料的成型主要用于基本的理論方法，并且在材料成型之后進行更深層次研究和設計。因此，材料成型過程也應包括在社會經濟范疇內。材料成型的技術水平直接影響工業元件的制造質量。最近，中國的成型材料工藝取得了很大進展。與此同時，與材料成型相關的問題更加凸顯出來，隨著中國工業發展對模具需求的增長，中國的模具制造技術必須克服自身的瓶頸，滿足工業市場的需求。
3.2控制工程模具制造工藝的現狀分析
隨著中國城市化進程的加快，模具生產方法被得到廣泛應用，目前，許多模具制造商致力于研究和開發新的模塑技術，并致力于研究和開發新技術。這導致了中國模具制造業取得了進一步的突破。特別是，在生產塑料模具元件方面取得了令人滿意的成果。中國塑料模具的生產正在逐步增加，質量也在不斷提高，元件的生產發生了不同的變化。許多用于機械工程的汽車零件不斷涌現，模具制品占據了很大一部分市場。
4控制工程模具工藝制造技術的應用
4.1金屬材料一次成型加工工藝
（1）機械擠壓成型技術。機械擠壓技術是一種廣泛使用的金屬成形工藝，也稱為擠壓技術。該過程可分為兩個階段。①以適當的形式預處理的金屬坯料；②當施加壓力時，工件將被壓縮并且壓力將施加到模具上以產生與模具具有相同形狀和尺寸的金屬產品。該技術的優點在于金屬具有非常好的延展性，但在操作過程中，操作者必須仔細監控金屬被壓縮的速率并防止金屬過度壓縮，當速度達到上限時，就會出現橫向裂縫。（2）拉拔成型技術。該方法與擠壓方法的不同之處在于擠壓方法基于使金屬變形的壓力，而拉伸方法基于使金屬變形的拉力。一旦將預加工的金屬預制件放置在模具上進行適當的拉伸過程，并且金屬預制件通過拉伸應力塑性變形以實現模制目的。但是，拉拔成型技術對金屬坯料提出了很高的要求，坯料的性能必須達到一定的高度，否則金屬在拉拔過程中容易破裂。
4.2金屬材料二次成型加工技術
（1）鍛造成型技術。鍛造成型技術工藝生產主要有兩種鍛造方式：自由鍛造和模具模型鍛造。通過將原材料放置在壓機表面上進行自由鍛造，施加外部壓力以獲得最終產品，該技術可以在不經過模具的二次處理。模具模型是通過在實際壓力的影響下使原材料變形來改善產品的質量，該技術適用于更復雜的模具形狀，通常用于現代工業。（2）沖壓成型技術。沖壓技術將金屬板放置在壓力機的表面上，在壓力下使金屬板變形，將模具和金屬板分開，最后計算出具有相同形狀，尺寸和質量的產品。
4.3擠壓成型技術
擠出技術主要用于非金屬領域。該技術可以在現代工業生產過程中連續生產模制部件并保證高生產效率。擠壓技術相對簡單，投資成本低，不需要大量成本。可以引入少量設備，就可以進行部件的制造，并且可以快速回收成本。因此，擠壓技術在中國的工業生產中得到廣泛應用。該技術具有高生產效率和高質量的特點，并且在生產過程中不會損害環境，環保安全。有效和具備其他功能。
5未來的發展方向
隨著時間的推移，材料成型加工工藝將成為未來機械加工發展的主要焦點。當然，材料成型加工工藝被廣泛使用，特別是在汽車生產領域，其中對坯料的要求很高。在當前社會經濟發展的狀態下，不僅要依靠理論和經驗來解決面臨的困難，還要依靠廣泛的材料計算方法，通過理論和實踐才能取得預期的效果。
關鍵詞： 常州；模具產業；SWOT分析
中圖分類號：F4文獻標識碼：A文章編號：1672-3198（2012）01-0082-02
1 常州模具產業現狀
長三角是國內裝備制造業的重要基地，也是模具制造業的核心板塊之一，主要為汽車制造行業、軌道交通行業等提供模具裝備。而以軌道交通與工程機械為核心的車輛產業集群，是常州市傳統優勢產業，也是常州裝備制造業中優勢最突出的領域之一。常州現有汽車制造業廠家1150多家，汽車產業已初具規模。常州模具產業基礎較好，有以常州科教城為主的科研教育基地，有已入住了近300家各類模具企業的長三角模具城大型綜合模具產業基地，也有華威亞克、不二精機等規模大、實力強的企業，更有眾多門類齊全、具有特色的中小模具企業。據統計，常州地區提供車輛模具裝備以及用車輛模具來生產產品的裝備制造業廠家就有800多家。
隨著車輛零部件模具工藝裝配的精密度和復雜性的進一步提高，使模具設計制造的新技術、新工藝比重逐漸增加；車輛零部件模具和工藝裝備的操作綜合程度的增加，也使技術操作呈現出多元化、多樣化。企業迫切需要掌握運用模具CAD/CAE/CAM技術進行車輛模具設計制造、能夠操作和維護先進模具制造設備、具備現代模具企業管理知識的高素質高級技能型專門人才。據統計，常州地區模具企業以及相關裝備制造業廠家對該類人才的需求量每年在2500人以上，蘇、錫、常地區的需求量每年在8000人左右。
根據對具有典型性的中等規模的抽樣企業的相關資料顯示，在常州地區模具制造企業中普遍存在高學歷、高技術等級的人員在企業中的分布比例較少；不同學歷、技術等級層次人員的工資收入相差較大等現狀，說明企業對高學歷人才需求雖然不多，但也由于其具有重要職能而不可缺少；同時也說明模具企業對復合型高層次人才的依賴性較強。參見模具企業人才現狀抽樣調查統計表和模具企業員工工資收入抽樣調查統計表。
2 優勢因素分析
由以上可見，常州地區的模具產業與其他地區相比，擁有3大優勢和6大特點：
具有較強實力的模具生產基地，先進的模具研發、設計、工藝、制造能力；良好的配套環境和巨大的模具市場；強大的模具人才培育機構。模具技術發展迅猛，裝備水平和模具水平有很大提高；大型、精密、復雜模具所占比重較高；模具標準化、商品化、專業化進程較快；企業數字化、信息化技術得到重視，研發周期較以前縮短；企業自主創新得到重視；具有集聚效應的模具城發展勢頭強勁。
常州近年來引進了多家投資上千萬美元的模具生產高端企業，從全國視角觀察，常州模具生產、加工企業總量達到2000余家。常州有較好的模具產業基礎，應根據自身的特點，走一條以功能性升級為主、流程升級和產品升級為輔之路，通過優化產業組織，拓展產品種類，提高附加值，打造區域品牌，不斷向價值鏈的高端攀升。
3 劣勢因素分析
但是，常州許多模具企業與其他地區乃至國外的一些先進模具企業相比，有一些急待解決的問題：比如，企業內部管理不嚴格，導致勞動生產率不高，企業效益上不去。此外，員工敬業精神不夠，導致國內企業普遍存在員工頻繁跳槽，員工自身技術難以形成積淀，企業發展受制，其根源是“企業家沒有意識到，企業是人的共同體，而不是先進設備的共同體。”
同時，常州的模具行業目前依然存在著低檔產品市場競爭激烈、利潤率下滑、高檔模具產品制品較大、企業生產效率和管理水平較低、高技能人才緊缺等不足和存在的問題，與工業發達國家相比仍有較大差距。模具行業核心競爭力的80％集中在前端的研發設計、人才培訓、軟件開發應用等方面，制造環節只占20％。常州武進的模具制造業雖有90多年歷史，但創新能力卻是不夠。
另一方面，常州的模具企業還普遍存在相互之間缺乏協作的問題，全市目前有模具生產、加工企業近 2000家，僅鳴凰鎮就有近 400 家，但基本都是作坊式企業，許多企業接單能力差，導致生產不穩定，更談不上技術創新，由此造成惡性循環。相比較之下，浙江余姚的模具企業，同類小企業卻可以為大企業配套，設備一年到頭很少閑下來。
4 機會因素分析
不過，常州模具產業的機會也非常明顯：其一，作為一個擁有2000 多家模具企業的城市來說，其數量在長三角不輸于他人，在全國的同等城市上也是具有一定優勢的，一旦橫縱聯合將實力大增；其二，常州工業門類齊全，處于承接上海等先進地區產業轉移的戰略帶，發展空間大；其三，具有職業技術優勢，特別是江蘇省模具工業協會掛靠在常州機電職業技術學院，應充分發揮其橋梁作用。
未來的發展中，常州模具產業要向手機、數碼產品等高端精密模具攀升，同時要延伸產業鏈，模具企業不僅要生產模具，還要生產終端產品，提高企業的盈利能力。同時，常州的模具企業應加快與國外先進企業的技術合作，建立自己的品牌，利用常州科教城多培養高端人才。
5 威脅因素分析
同時我們也要看到，對比先進地區，常州模具產業的銷售總額太小，整體銷售額和工藝水平不但被廣東、浙江等甩開，與蘇州、昆山的差距也正在拉大。常州有很多模具專業的畢業生，工作的首選都不在常州。
常州長三角模具城是常州模具產業集中群的一個特色，但是，模具城的這種模式在全國范圍內早就已經搞得如火如荼，特別是在長三角、珠三角地區，比如仕泰隆國際機械模具城、余姚模具城、寧海模具城、昆山的江蘇模具工業實驗區等等各有特色的模具城，大部分規模比常州模具城要大很多。
6 總結
模具產業的優勢發展和差別競爭。常州的模具產業應重點面向大產業和重點行業，特別是信息產業和汽車行業。目前常州以新興的嬉戲谷為代表的動漫信息產業的精密鎂合金壓鑄模、精密注塑模和以南車集團為代表的汽車產業的覆蓋件模具、大型零件壓鑄模、精密沖壓件多工位級進模是常州模具產業發展的首選方向。
模具產業的專業化生產模式。學習浙江余姚模具城的經驗，常州模具企業應走“小而專”、“小而精”、“小而特”的道路。少數大型模具企業也應走“精而專”的道路，應有靈活有效的機制和快速反應的能力。不斷提高模具生產的專業化、商品化程度，使盡可能多的產品廠中的模具車間獨立出來，成為面向社會，自負盈虧的獨立法人；有更多的模具企業走上“小而專”、“小而精”、“小而特”道路，并在條件成熟時走聯合之路，或發展產學研、科工貿相結合的實體；讓更多的企業經過改制和改革，具有靈活有效的機制和快速反應的能力，提高企業綜合素質和核心競爭力，這將是模具產業組織結構的合理化趨向。
充分發揮本地已有的優勢：大規模的模具企業集群帶――長三角模具城；高等級的學術科研機構――常州科教城；行業企業的橋梁――江蘇省模具工業協會等等，大力推進產學結合、校企合作，為企業提供源源不斷的高質量的模具行業人才，同時多促進模具企業之間的橫向交流，相互協作，優勢互補，那么做大做強常州的模具產業指日可待。
參考文獻
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［2］劉德普．長三角模具業現狀及未來趨勢［J］．模具制造，2008，（5）.
