時間：2023-05-29 18:24:59
開篇：寫作不僅是一種記錄，更是一種創造，它讓我們能夠捕捉那些稍縱即逝的靈感，將它們永久地定格在紙上。下面是小編精心整理的12篇金屬加工工藝，希望這些內容能成為您創作過程中的良師益友，陪伴您不斷探索和進步。
關鍵詞：金屬機械；加工制造；工藝
隨著我國經濟的不斷增長，金屬制造業也在不斷發展。與此同時，金屬機械加工技術和管理方式也在不斷創新和完善。但是，社會發展對金屬機械加工工藝的要求也越來越高，其在實際加工和運用中也存在一定的問題。金屬加工制造對社會生產有著重要的影響，所以有必要對其加工工藝進行研究和分析，以不斷促進金屬加工工藝的改進和創新，推動我國機械加工技術和管理的進步。
1金屬機械加工工藝可靠性內容
1.1機械制造工藝可靠性背景
簡單來說，金屬機械加工制造是一個整體性工程，包括金屬產品制造的方案規劃、設計、加工、檢測，以及使用期間的維修等。對金屬機械加工工藝可靠性的分析，不僅能夠保證金屬加工產品在制造環節中的質量，在完成加工制造之后，還能夠對售后以及使用期間的相關問題提供有效的保障。制造工藝管理是十分重要的因素，也是整個制造工程的關鍵部分。企業的管理質量對金屬加工制造的效果有著直接影響。只有企業管理高效、科學，才能保證金屬加工生產的效率。另外，社會發展以及企業自身實力等，都是金屬機械加工可靠性的重要影響因素[1]。
1.2機械制造工藝可靠性新要求
從目前情況來看，我國的金屬加工制造已經逐漸體現出專業性、多面性等特征。在對金屬加工工藝的可靠性進行研究的過程中，還需重視對金屬加工方案設計、加工產品質量等內容的可靠性的關注。實現對金屬加工工藝的充分重視，才能保證對金屬加工工藝的可靠性研究，有一定的科學性和專業性，進而充分體現研究的價值。同時，這一工作也需要工作人員和研究人員的積極參與和配合。作為一名優秀的金屬加工工藝科研人員，要求科研人員具有充分的職業道德感、高度責任感，以及是非分明的大局觀念。利用自身的專業知識和能力，為金屬加工工藝的研究提供一份力量，積極實現新技術的研發，以促進金屬加工工藝的發展。
2金屬機械制造工藝現狀分析
2.1缺乏對大局的認識
加強對金屬加工工藝的研究，加深對金屬機械加工工藝的多方面認識，不僅能夠幫助企業獲取更多的經濟效益，還能夠為新技術和產品的研發提供一定的數據支持，進而促進金屬加工工藝的進步。但實際上，部分企業由于缺乏對這一關鍵的認識，只關系眼前的利益，甚至為了企業的短期發展，忽視了對金屬加工工藝的研究，使得企業的工藝水平難以得到提升。此外，部分企業僅僅站在自身的角度思考問題，忽略了消費者的感受，導致工藝產品難以得到消費者的認同，導致企業的經濟利益降低。由于企業管理不夠嚴格，在實際的生產中，還有可能出現材料的質量不合格、制造缺乏規范性等問題，這些都是導致加工工藝可靠性不高的因素。
2.2缺乏科學的評估指標
科學的評估指標是保證機械加工工藝質量的重要保障，也是保證行業競爭良性發展的關鍵。但是，大多企業都按照國家的相關行業標準，而沒有適合本企業的特定標準。由于缺乏適應的評估指標，使得企業難以對生產中的金屬加工工藝品進行科學的衡量和評定。這種管理方式使得企業難以對工藝水平和制造能力進行全面的管理，不利于企業對金屬加工工藝的進一步管理[2]。
3金屬機械加工制造工藝研究分析方法
3.1構建高效的研究制度，多方面考慮
加工技術、加工設備，以及加工人員是加工管理中的三個重要因素，對金屬加工產品的質量和合格程度有著重要的直接影響。因此，高效的研究制度是必不可缺的一部分。而高效的研究體系中，應包含了對員工、技術以及設備的要求和管理。高效的研究制度的構建，需要提升員工的專業素質和工作能力、促進加工工藝技術的改進和創新，以及不斷更新參與加工的設備等，實現全方位的強化，進而保證金屬機械加工工藝的可靠性。此外，構建高效的研究制度，還包括有關監督制度的實施。加強對研究工作的監督，能夠充分提高研究工作的效率和質量。
3.2強化工藝加工制造的可靠性
強化工藝加工制造的可靠性，是指強化金屬加工制造過程中的質量掌控和技術管理。工藝的可靠性在整個加工過程中都有著重要的意義，也是促使金屬機械加工制造技術提升和改進的關鍵之一。為了實現長遠發展，加快金屬機械加工工藝的更新速度，進而提高加工工作的效率，提高工藝的可靠性是有效的方式。根據實際發展情況，企業可采取適合自身發展的戰略，在目前的能力范圍內進行技術和設備的更新，并加強對生產加工過程的管理和監督，以有效提高加工工藝的效率，保證企業的金屬機械產品，能夠實現長時間的有序進行。
3.3建立嚴格的管理制度
嚴格的管理制度是企業強化金屬機械生產管理環節的重要的手段。嚴格管理制度的制定，包括了科學的管理方式的實現，以及對金屬機械加工工藝監督的加強。科學的管理方式的實現，應包含了對人員和設備的管理，以實現持續的加工工藝的提升。另外，企業還可制定適合本公司發展的評定指標。評定指標的制定需要企業充分認識自己的實力和經營現狀，依據當前的行業發展要求進行制定。并在國家規定的行業標準的基礎上，進行適合本企業的評定指標的制定，以促進金屬機械加工制造水平的不斷提升[3]。
4結語
對金屬機械加工制造工藝進行研究是促進加工工藝進步和發展的重要方法，也是促使企業實現綜合實力增長的重要手段。通過構建高效的研究制度，強化工藝加工制造的可靠性，以及建立嚴格的管理制度等方式，從各個方面對加工工藝的研究工作進行了完善和提升，促進了我國金屬機械加工工藝的發展。
參考文獻：
[1]馬海彥.機械加工制造工藝研究與探討[J].山東工業技術,2015,24（1）:6-8.
[2]傅思杰.金屬機械加工制造工藝研究[J].世界有色金屬,2016,8（1）:154-155.
[關鍵詞]鈑金加工 工藝研究 加工方式
中圖分類號：TG506 文獻標識碼：A 文章編號：1009-914X（2017）01-0026-01
1 鈑金下料的加工工藝研究
從目前鈑金下料方式來看，由于數控設備的廣泛采用，以及激光切割技術的運用，鈑金下料已經從傳統的半自動切割轉變成數控沖床加工和激光切割。在這一加工過程中，主要的加工工藝要點在于沖孔的尺寸控制和激光切割的板材厚度選擇。對于沖孔的尺寸控制，主要應遵循以下加工工藝要求：
1.1 沖孔在尺寸選擇上，應根據圖紙需要，認真分析沖孔的形狀、板材的機械性能和板材的厚度情況，并根據公差要求將沖孔的尺寸留有余量，保證加工余量在允S偏差范圍內。
1.2 沖孔時設定好孔間距和孔邊距，保證孔間距和孔邊距達到標準要求。具體標準可以見下圖1：
對于激光切割的工藝要點，我們應按照標準要求，在選材上，冷軋板和熱軋板的最大厚度不超過 20mm，不銹鋼的最大厚度不超過10mm，另外網孔件不能使用激光切割的手段實現。
2 鈑金折彎的加工工藝研究
在鈑金折彎的過程中，主要有以下幾個加工工藝指標需要重點控制：
2.1 最小彎曲半徑。在鈑金折彎的最小彎曲半徑控制中，我們主要應按照以下標準執行見下圖2：
2.2 彎曲直邊高度。在鈑金折彎時，彎曲直邊高度不應過小，否則不但加工難度大，對工件的強度也會產生影響。通常鈑金折邊彎曲直邊高度應不小于板材厚度的兩倍。
2.3 折彎件上的孔邊距。由于工件自身特點決定，折彎件上開孔不可避免，為了保證折彎件的強度和開孔質量，通常應保證折彎件上的孔邊距達到規范要求。當孔為圓孔時，板材厚度≤2mm，則孔邊距≥板材厚度 + 彎曲半徑；板材厚度>2mm，則孔邊距≥1.5 倍板材厚度 + 彎曲半徑。當孔為橢圓孔時，孔邊距數值比圓孔要大。
3 鈑金拉伸的加工工藝研究
鈑金拉伸的加工過程中，工藝要點主要集中在以下幾個方面：
3.1 拉伸件底部與直壁的圓角半徑控制。從標準上看，拉伸件底部與直壁的圓角半徑應大于板材的厚度，通常在加工的過程中，為了保證加工質量，拉伸件的底部與直壁的最大圓角半徑應控制在板材厚度的8倍以下。
3.2 拉伸件凸緣與邊壁的圓角半徑控制。拉伸件的凸緣與邊壁的圓角半徑與底部和直壁的圓角半徑類似，在最大圓角半徑控制上都要低于板材厚度的 8 倍，但是在最小圓角半徑上，必須滿足大于板材厚度 2倍的要求。
3.3 拉伸件為圓形時的內腔直徑的控制。當拉伸件為圓形時，為了保證拉伸件的整體拉伸質量，通常在內腔直徑的控制上應保證內腔直徑≥圓形直徑 +10 倍的板材厚度，只有這樣才能保證圓形拉伸件內部不出現褶皺。
3.4 拉伸件為矩形時的相鄰圓角半徑的控制。矩形拉伸件相鄰兩壁間的圓角半徑應取 r3≥3t，為了減少拉伸次數應盡可能取 r3≥H/5，以便一次拉出來。所以我們要對相鄰圓角半徑的數值進行嚴格控制。
4 鈑金成型的加工工藝研究
在鈑金成型過程中，為了達到所需強度，通常會在鈑金的零件上增加加強筋，以此來提高鈑金的整體強度。
除此之外，鈑金成型過程中，會有許多凹面和凸面，為了保證鈑金的加工質量，我們要控制好打凸間距和凸邊距的極限尺寸。主要選取依據應按照工藝標準進行。最后，在處理鈑金加工孔翻邊的過程中，我們要重點控制加工螺紋和內孔翻邊的尺寸，只要保證了這兩項尺寸，鈑金孔翻邊的質量就能得到有效控制。
5 鈑金焊接的加工工藝研究
在鈑金加工過程中，需要將若干個鈑金零件組合在一起，而組合的最有效方式是焊接，既可以滿足連接需要，又可以達到強度要求。在鈑金焊接的過程中，工藝要點主要集中在以下幾個方面：
5.1 鈑金焊接要選準焊接方法。在鈑金焊接中，主要的焊接方法有以下幾類：電弧焊、氬弧焊、電渣焊、氣焊、等離子弧焊、熔化焊、壓力焊、釬焊。我們應根據實際需要選準焊接方法。
5.2 鈑金焊接要根據材質需要選擇焊接方式。在焊接過程中，焊接3mm以下的碳鋼、低合金鋼、不銹鋼和銅、鋁等非鐵合金的時候，應選擇氬弧焊、氣焊的方式實現。
5.3 鈑金焊接應注意焊道成型和焊接質量。由于鈑金屬于表面部件，因此鈑金的表面質量很重要，為了保證鈑金的表面成型達到要求，鈑金在焊接過程中要注意焊道成型和焊接質量，從表面質量和內在質量兩個方面保證鈑金焊接達標。
參考文獻
[1] 張合忠.德國阿庫：世界一流鈑金加工企業翰備的可靠技術伙伴――訪翰備機械部件（太倉）有限公司總經理郭爽[J]. 金屬加工（冷加工）. 2016（20）
[2] 皮克松.未來鈑金加工中心布局探討[J]. 金屬加工（熱加工）. 2015（03）
【關鍵詞】現代金屬藝術 技術 創新
科學技術是第一生產力，貫穿著人類社會發展歷史的技術，在金屬藝術的發展中，不斷推動著技術的創新，與金屬藝術的創新息息相關，緊密聯系。對比其他藝術門類，金屬藝術更加依賴技術和工藝的創新，技術的更新和改造把科技文明的重要成果及時地轉化為藝術領域的重新創造。創新是一種美和藝的結合，在不斷超越著金屬加工工藝的現有技術，革新金屬工藝的發展應用，各種使藝術家的作品的標新立異，形成了各個時代獨特的金屬藝術風格，當今，對金屬工藝獨特性、前衛性、標新性的探索，已成為現代金屬裝飾創作的基礎和目標，在經過對金屬工藝新形式、新手法、新效果不斷反復實驗，賦予其濃烈的個人色彩和技術革新。因而，不斷研究和探索新技術、新材料的創新，結合現代金屬藝術技術層面的提升，使得現代金屬裝飾藝術取得更高層次的發展。
一、現代金屬裝飾藝術概述
金屬作為人類社會最早使用的物質材料之一，經過各個時代藝術家的創造，現代金屬藝術已經作為一種時展性的藝術門類。從傳統金屬藝術發展而來，經過不斷地技術形式的創新，結合時代性的創作發展，使得每個時期的金屬藝術既有傳統金屬藝術的色彩，在本質同時上印有工業文化的源緣。作為人們日常生活中重要的金屬用具，金、銀、銅、鐵、錫等金屬材料發揮著不可替代的重要作用，金屬工藝領域也傳承和發展著技術的創新應用，各種藝術品和實用工藝品的更新使用，具有時代性的藝術氣息，廣泛地滿足人們的物質精神文化需求。現代金屬藝術作為一門結合技術和藝術的領域，主要包括金屬器皿、金屬裝飾擺件、金屬首飾、金屬壁畫壁飾等。工業革命以來，金屬藝術的表現理念和表現形式也隨著時代的發展而變化，各種金屬加工工藝更是隨著科技文明不斷進步豐富著。
二、現代金屬藝術的技術創新
1.大馬士革鋼工藝的創新。大馬士革鋼品質的高低的衡量是以紋理圖案的精致及復雜程度來決定的，真正的大馬士革鋼又叫做結晶花紋鋼，主要有窄紋、波狀紋、球狀紋等晶體圖案。鋼花紋的設計根據冶煉的不同程度來進行，現代金屬藝術創作的創新可以將此技術作為一項發展性的技藝，由于因工藝的特殊性，再結合傳統金屬工藝的基礎上，可以增加技術與藝術的附加值，讓這項古老的工藝煥發光彩。
2.金屬鈦鋁及其合金氧化與著色工藝的創新。將鋁件浸在含有堿溶液和堿金屬的鉻酸鹽溶液中，生成氧化膜B鋁及其合金陽極氧化處理。這是使鋁制品獲得抗腐蝕性能和裝飾性表面的方法。增加了存在于鋁表面很薄的強保護氧化鋁層的厚度，如陽極氧化法、硫酸氧化法、鉻酸氧化法等，鋁氧化膜的顏色主要有：淡紫紅色、淺灰黃色、淺灰色、灰色、土黃色等。氧化膜的瑩光色有：深紅、深紫、紅、亮紅色、亮紫色等。
3.金屬氟碳漆技術的創新。金屬氟碳漆技術的適用范圍較廣，具體體現在建筑、金屬表面等高級裝飾工程上，通過特殊的噴涂技術，粘附于金屬表面，由于其具有超強的附著力、高硬度、保色性好、容易清潔等優點被建筑工業廣泛使用。從技術創新來看，具有廣闊的探究空間，在實踐中拓展技術工藝的多種可能性，從而賦予金屬工藝更多的創新。現代金屬藝術學習者、創作者們勇于創新創新、實踐，認真研究金屬藝術規律，相信我國的現代金屬藝術會迎來更加廣闊的發展空間。
參考文獻：
[1]鄔烈炎.現代金屬裝飾藝術[M].江蘇美術出版社.2001.
[2]趙必潔，郭愛蓮.鑄造工基本技術[M].金盾出版社.1999.
關鍵詞：金屬；擠壓；輕型材料
中圖分類號：U21 文獻標識碼：A
1 金屬擠壓過程控制
1.1 壓力機是一種結構精巧的通用性壓力機。具有用途廣泛，生產效率高等特點，壓力機可廣泛應用于切斷、沖孔、落料、彎曲、鉚合和成形等工藝。通過對金屬坯件施加強大的壓力使金屬發生塑性變形和斷裂來加工成零件。機械壓力機工作時由電動機通過三角皮帶驅動大皮帶輪（通常兼作飛輪），經過齒輪副和離合器帶動曲柄滑塊機構，使滑塊和凸模直線下行。
1.2 擠壓金屬型材產品的流程非常重要，做為企業金屬材擠壓，對產品的精度要求較高，所以好的制度流程尤為重要。金屬擠壓過程實際是從產品設計開始的，因為產品的設計是基于給定的使用要求，使用要求決定了產品的許多最終參數。如產品的機械加工性能、表面處理性能以及使用環境要求，這些性能和要求實際就決定了被擠壓金屬種類的選擇。而同一中金屬擠壓出來的金屬型材性能則取決于產品的設計形狀。而產品的形狀決定了擠壓模具的形狀。設計的問題一旦解決了，則實際的擠壓過程就是從擠壓用金屬鑄棒開始，金屬鑄棒在擠壓前必須加熱使其軟化，加熱好的金屬鑄棒放入擠壓機的盛錠筒內，然后由大功率的油壓缸推動擠壓桿，擠壓桿的前端有擠壓墊，這樣被加熱變軟的金屬在擠壓墊的強大壓力作用下從模具精密成型孔擠出成型。
1.3 根據圖紙或者樣品了解此產品的規格尺寸，確定有無擠壓難點，應如何控制。經雙方確認圖紙就可以安排就行模具制造。金屬型材熱擠壓模具不同于一般的機械零件加工，而是介于機械加工與壓力加工之間的一種工藝性設計。除了應參考機械加工所需遵循的原則以外，尚需考慮熱擠壓條件下的各種工藝因素。模具設計好以后需要進行加熱，同時金屬棒應該加熱到擠壓所需的溫度，然后擠壓試樣。接著，試樣出來的半成品需要由技術人員對尺寸表面等進行仔細地檢驗，如果不合格，應該制定詳細的模具返修方案，待確認后，可再進行模具設計。最后進行表面處理，如氧化，噴涂，拋光等等，表面處理后在進行成品檢驗，包括尺寸形位公差，表面是否劃傷，硬度檢驗等等。在生產流轉過程中，按區域推放，防止磁刮傷和表面的污染。
2 金屬擠壓技術發展應用
2.1 近些年來，除了改進和完善正、反向擠壓方法及其工藝之外，出現了許多強化擠壓過程的新工藝和新方法，并獲得了實際應用。像舌型模擠壓、平面組合模擠壓、變斷面擠壓、水冷模擠壓、扁擠壓、寬展擠壓、精密氣、水（霧）冷在線淬火擠壓、半固態擠壓、高速擠壓、冷擠壓、高效反向擠壓、等溫擠壓、特種拉伸-輥矯、形變熱處理等新技術新工藝，對于擴大鋁型材的品種，提高擠壓速度和總的生產效率，提高產品品質，發掘鋁型材的潛力，減少擠壓力，節能節資，降低成本等方面，都有積極的意義。
2.2 連續擠壓時塑性變形過程包括擠壓型腔變形區和擠壓模腔變形區兩個過程，其中擠壓型腔變形區是指輪槽和擋料塊組成的變形區域，包括孔型軋制區、摩擦剪切變形區、鐓粗區、粘著區、直角彎曲擠壓區等五個變形分區。
2.3 目前，活塞材料主要是鋁合金，而鋁合金活塞應用最多的鑄造工藝是擠壓鑄造，還有鍛造和金屬型鑄造，它們各有其優缺點。金屬型鑄造加工簡單，生產成本較低，但容易產生縮孔、縮松等鑄造缺陷，導致活塞力學性能較低，難以滿足使用要求。鍛造活塞常溫力學性能高，高溫耐熱疲勞性好、塑性好，能滿足大功率發動機的要求。但鍛造活塞加工量大，生產成本高，僅適用于某些要求較高的大型活塞或高速活塞。擠壓鑄造為介于上述兩者之間的鋁活塞成形技術，是將液態金屬在高壓下充型和凝固的精確成形鑄造技術，又稱為液態模鍛。
3 影響金屬擠壓加工的工藝因素
3.1 擠壓速度和溫度
在連續擠壓加工母材的生產過程中，擠壓速度和溫度是影響金屬加工質量和使用壽命的重要因素。一般而言，擠壓速度越大，被周圍介質吸收的熱量就越少，則金屬塑性變形的溫度就越高，反之亦然。在擠壓過程中，擠壓速度與溫度密切相關。提高擠壓速度，則擠壓溫度也隨著升高，反之亦然。為了保持擠出產品的形狀整體性，塑性變形區的溫度必須與金屬塑性最好時的溫度相適應。變形溫度對金屬的塑性有著重大影響，就大多數金屬而言，總的趨勢是：隨著溫度的升高，塑性增加。
3.2 材料的冷卻收縮性
金屬在冷卻過程中，由于各部分收縮的非均勻性，容易造成材料表面受拉、內層受壓，從而產生熱應力，影響其表面質量。此外，金屬在冷卻過程中可能發生相變，相變過程導致的體積變化可能使材料晶粒內部產生組織應力，當疊加的應力超過金屬強度時，就會破壞產品的完整性，在材料的內部或表面產生微觀和宏觀裂紋，導致產品形狀變形。為了避免金屬在冷卻過程中產生尺寸變形，必須選擇適當的冷卻速度，并按一定的冷卻規范進行冷卻。
3.3 材料的流動性
所謂流動性是指金屬充滿腔體及模具型腔的能力。若合金的流動性不佳，金屬則無法完全充滿模腔。擠壓制品的組織性能、表面質量、外形尺寸和形狀精度、成材率、擠壓模具的正確設計、擠壓生產效率等，均與金屬流動有著十分密切的關系。
4 金屬擠壓加工加工技術需改進的問題
發展金屬擠壓加工理論與技術時需要重點考慮的項目主要有：減少功耗量，節能降耗；減少外部摩擦，提高變形效率；提高精度；利用各向異性、內部應力、變形熱處理等方法提高產品綜合性能；有效利用廢料和開發綜合利用技術，提高回收率和成品率；防止缺陷產生或利用缺陷；提高工模具品質和使用壽命；減少工序；增加單位時間的產量及節省勞動力，實現高速化、自動化、連續化生產；清潔生產，改善環境，降低勞動強度；降低造價，降低成本；發展新用途、新功能、特種性能和多功能的新材料。金屬擠壓加工是利用金屬塑性成形原理進行壓力加工的一種重要方法，通過擠壓將金屬錠坯一次加工成管、棒、T型、L型等型材。金屬擠壓機是實現金屬擠壓加工的最主要設備。
結語
金屬擠壓工藝是一種優質、高效、低消耗的少無切屑加工工藝，在汽車、機械、輕工、航天航空、軍工、電器等制造領域得到越來越廣泛的應用。金屬擠壓技術，作為一種先進的制造技術，在原材料價格不斷上漲、市場競爭日趨劇烈的情況下，開拓了進一步研究和推廣應用的廣闊前景。
參考文獻
[關鍵詞]機械加工工藝；注意要點；原則
中圖分類號：TH162 文獻標識碼：A 文章編號：1009-914X（2016）14-0069-01
機械加工工藝代表一個國家生產力發展水平，生產力水平關乎一個國家的發展命運，因此，世界各個國家都重視機械加工工藝。在機械加工工藝中，由于機械是由人為控制完成的，機械加工工藝的流程因構件的復雜變得更加復雜，如果不合理控制機械加工工藝各個環節，極易出現產品質量問題，從而影響產品生產的效益。因此，必須采取恰當的措施控制機械加工工藝，從而提升機械加工零件的精度。
一、 編制機械加工工藝的基本原則
（一） 保障加工產品的質量
編制機械加工工藝過程中，先要確保產品的質量，就是嚴格按照規范的機械加工工藝展開操作，從而確保加工零件尺寸的精度，表面質量是否達到要求。同時，加工工藝要按照機械安全操作規程進行操作，確保勞動者的安全。
（二） 提升產品生產效率
編制機械加工操作過程中，在保障加工產品質量的基礎上，提升其生產效率并在一定程度上降低生產成本，達到節省人力、物力的要求，盡可能降低產品生產成本。
二、 分析零件各加工階段的要求
零件價格是一個又粗加工到精細加工的過程，必須通過多個加工工序合理配合滿足質量要求。加工精度較高的零件時，其加工過程中主要包括粗、半精細、精加工等環節。粗加工階段要及時除去毛坯黑皮和多數加工余量，為后續精細加工做好充足的準備。半精加工階段要準確定位基準，并合理控制精加工余量，為日后的表面精加工創造良好的條件。必須注意，選用的工件哪些表面當做定位基準，是編制機械加工工藝必須重視的問題。選擇的定位基準是否達到要求，在一定程度上影響零件加工的質量，但因粗基準、精基準產生的作用不同，兩者選用的原則有所差異。精加工環節對改善零件精度有更高的要求，確保所有加工零件參數能達到規范要求。
三、 編制機械加工工藝注意要點
工具車間作為加工產品的專業化車間，工具車間所加工的機械產品多數為單件小批量加工，品種規格繁多。依據上述情況，編制零件加工工藝應注意以下方法：
（一）充分了解零件結構、技術
加工人員應準確了解車間的生產設備和加工能力，常用設備參數做到銘記于心。如：車床最大回轉直徑、主軸通孔等各項參數。同時，加工者要了解零件結構。產品性能與裝配關系，從而明確合理有效的工藝手段，提升加工零件的質量。如圖1，加工錐形零件過程中，因該零件的外圓是外錐，無法將其在磨床上裝夾，多方人員溝通、商議，在不影響產品功能、裝配等指標的基礎上，設計兩種加工工藝圖，如圖1a、1b所示。圖1a表示車工藝臺，圖1b合理設計工藝凸臺，當磨削完內孔后把該工藝凸臺撤掉。
（二）合理運用輔助夾具
整個加工工藝圍繞零件圖各個構件的精度遵循由粗到細的原則安排，確保加工完成的零件達到圖紙要求。必須注意，如果加工的零件形態復雜或無法保障其加工精度，可以配置相應的輔助夾具確保產品的質量。輔助夾具如圖2所示，頂尖在線切割過程中，無法保障頂尖直線與定位孔對平行度提出的要求，從而設計如圖2b的輔助夾具。把頂尖安裝到輔助夾具內，通過銷子穿越定位孔實現裝夾、定位等功能，在一定程度上提升產品生產效率和質量。
（三） 合理協調生產計劃與調度
工藝人員不單要保障加工工藝的質量，也要合理協調生產計劃與調度各方面的情況，確保機械加工工藝合乎生產周期短的編制原則。因此，工藝人員應充分運用人力和設備資源，確保加工的零件以最少工序、最短物流路線與生產計劃相適應，防止零件在個車間反復調整，浪費加工零件的時間。
（四） 制定可操作性強的加工工藝
為確保制定的加工工藝在產品生產中順利執行，完全按照粗、細加工基準面各工序的安排，遵循工藝編制的一般原則，根據加工基地設備能力、工藝裝備等情況進行安排。大型復雜的零件進行加工時，可以先編制臨時加工工藝實施試制，不斷改進加工方法。圖3時加工的變速器箱體，通過多次的試制、改進，最終明確變矩器結合面加工由立式車床改變為龍門銑床等精細加工工藝，縮減工件周轉次數，提升加工零件的質量和生產效率。
結束語
總之，在編制機械加工過程中，控制機械加工工藝成為提升產品精度的重要保障。加工人員要嚴格按照編制機械加工工藝的基本原則，運用典型的加工零件工藝介紹控制加工工藝的要點，提升加工產品的質量和精密度。
參考文獻
[1] 趙靜.關于機械加工工藝編制要點的分析研究[J].科技創業家，2013，11（4）：83.
不是，鎏金是一種金屬加工工藝。鎏金是將金和水銀合成金汞劑，涂在銅器表面，然后加熱使水銀蒸發，金就附著在器面不脫。鎏金和金的關系：鎏金需要用到金作為材料。
其制作方法是：
金與銀混合熔化后，涂上銅器表面，經溫烤后固著，再加以打磨即成，華貴璀璨經久不褪。然而鎏金器流傳至今極為稀罕，主要原因是歷代以來戰亂損毀，再加上器物中有金成份，很多盜墓賊不知鎏金的藝術價值，就按重量賣給打金匠，熔練為金塊或金元寶，所以被破壞的鎏金器物不可勝數。
（來源：文章屋網 ）
【關鍵詞】硬質金屬材料；高速切削加工；特點與技術
1、前言
上世紀初期，歐洲物理學家薩洛蒙博士在實驗室進行了超高速模擬實驗，他根據實驗所得的結果，提出了一個理論----高速切削理論。依據薩洛蒙博士的相關理論，高速切削指的是每一種材料在進行切削時，都存在一個特定的速度范圍，一旦切削速超出這一范圍，切削溫度就會急劇升高，破壞切削刀具，迫使切削加工的停止；在研究中，薩洛蒙博士發現了一種奇特的現象，當刀具的切削速度漸漸增大，達到一個區域范圍后，加工所產生的切削溫度和切削力并不再升高，反而會出現下降的趨勢。在這樣一個切削速度下進行硬質金屬材料的加工，能大幅度提高加工效率，減少切削加工時間。
2、硬質金屬材料高速切削加工的特點
通常情況，硬質金屬材料很難進行切削加工，因為材料本身的強度比較高，傳遞熱量的性能又差，易在加工過程中出現損害材料的現象。切削加工因其特殊性，成功地解決了硬質金屬材料切削加工的難題。在高速切削硬質金屬材料時，短時間內產生的切削熱量是極大的。高熱量導致切削層溫度瞬間升高，軟化了硬質金屬材料切削層處的硬度，有利于減小材料塑性變形的抵抗力，從而進一步降低材料切削難度。
高速切削具有以下優點：一、能輕松的實現硬質金屬材料的切削加工。針對鎳基合金、高錳鋼、鈦合金等高硬度高強度的硬質材料，通過應用高速切削技術，能將材料的加工速度大幅度提高，一般而言高速切削的速度為100到1000米每分鐘，十倍于常規切削方法的速度。高速切削加工有效地提升了材料的加工品質，極大地減輕了材料加工刀具的磨損程度。二、硬質金屬材料加工過程中，材料切除率高。如果將常規的切削速度材料切除率看做1，那么高速切削的材料切除率最少是4，這就意味著，在時間相同的情況下，高速切削能切除更多的材料，完成更大的工作量。切除率的提升意味著機床空程速度的提高，非切削的空程時間在縮小，在很大程度上，提高了機床切削硬質金屬材料的效率。三、高速切削切削溫度有所降低。高速切削過程中，由于高速度的特性，大量的切削熱被切削廢屑帶走，來不及向切削材料傳遞，這使得被切削材料始終保持一定溫度。對于一些遇熱易變形的材料，該法具有很大的適用性。四、高速切削工作過程振動小，狀態穩定。高速切削加工機床的激振頻率很高，在切削過程中，工作狀態穩定，振動幅度較小，加工出的工件精密度、光潔度極高。
3、淺析硬質金屬材料高速切削加工的基礎技術
依賴先進的材料加工工藝，硬質金屬材料高速切削加工更為高效簡單，能在有限的時間能完成大量的硬質金屬材料加工量。高速切削加工基礎技術包括高速切削機理、冷卻與排屑、適用的刀具材料及合理的刀具結構等。
3.1高速切削的機理
高速切削，利用高速運轉的轉軸傳遞巨大的切削力作用于加工工件，實現設定的加工要求的過程。高速切削非常注重對材料細微變化的研究，對切削力度、材料變形量、溫度控制都有很嚴格的要求。高速切削加工，對加工刀具的磨損是極其大的。利用科學的方法，研究高速切削的機理，分析；影響高速切削加工穩定性的各項因素，對硬質金屬材料切削加工的實踐操作具有重要的意義。
3.2冷卻和排屑
硬質金屬材料在進行高速切削時，往往會產生大量的熱和材料廢屑。熱量和廢屑的處理事關材料的加工精度及操作過程中操作者的安全。為降低切削熱量，應設置冷卻系統如加設冷卻液體。為提高切削過程中的安全，應配置安全的排屑裝置，將溫度高的廢屑從切削區域排放出去。
3.3適用的刀具材料及合理的刀具結構
近年來，材料科學發展迅速，刀具材料的選擇有了很大的余地，硬質合金、聚晶金剛石、陶瓷等材料成為制作刀具的常見材料。使用此類材料制成的刀具不僅具備高強度、高硬度、高耐磨等特性，還在導熱系數、熱膨脹系數、抗氧化能力、親和性等方面有著優良的綜合性能。先進的刀具材料勢必推動硬質金屬材料高速切削工藝進步。
高速切削加工不僅要求高性能的刀體材料，同時合理設計刀具的幾何結構也是十分重要的。硬質金屬材料在高速切削加工過程中，產生的機械沖擊和熱沖擊是極大的，在長期的加工過程中，刀具會出現刀刃邊界缺口、刀尖熱磨損嚴重的現象。合理的刀具結構，可以很有效地保障硬質金屬材料高速切削加工安全可靠的完成，增大刀尖角是一項常見的刀具設計結構。
4、硬質金屬材料的高速切削加工工藝
硬質金屬材料高速切削加工對加工中的每一道工序有很嚴格的要求，同時也強調工序間的相互協調。針對一個單一的切削任務而言，需要綜合考慮材料的粗加工、半精加工及精加工，在此基礎上設計一個合理的切削加工方案，以發揮高速切削加工的優點，實現高質量、高效率的材料加工目標。
粗加工，目的在于單位時間內完成盡可能大的材料切除量。粗加工切出的材料表面質量及精度并不高，一般可采用常規切削加工的方法完成。粗加工的重點在于保證切削機床的平穩運行。半精加工，將粗加工后材料的加工面進一步精細化，去處材料拐角處的余料，為下一步精加工工作準備。半精加工，加工刀具沿著加工材料的外輪廓實施切削作業，相比粗加工，切削力更小。精加工，嚴格執行工件的設計要求，通過切削技術完成高精度高質量的切削工作。
由于高速切削的特殊性，其加工過程中會出現各種各樣的問題，應當引起加工者的注意。
1）加工的高轉速性。在對硬質金屬材料進行高速切削時，機床主軸轉速較高，容易損壞。要使用精度高的具備動力平衡性能的刀柄。
2）高速切削的局限性。高速切削適用于精加工，在需對材料進行粗加工時不宜使用。
3）切削深度有要求。在對硬質金屬材料進行高速切削時，應合理把握刀具的切削深度，避免因切削深度過大造成刀軸損壞。
（黃河科技學院,450063）
摘要：普通高中技術教育應當避免機械的、單一的金工技能訓練，而讓學生經歷金工技能學習的所有過程，即經歷金工項目設計與方案的構思，選擇金屬材料、金工設備和工具，制作金工作品，交流和評價金工作品的過程。
關鍵詞 ：普通高中 技術教育 金工技能 學習過程
為了幫助學生更有效地進行金工項目設計和方案構思及制作金工作品，非常有必要研究學生使用金工設備和工具，完成從金工作品設計到金工作品評價等一系列過程所需要的金工技能。
一、金工技能學習的目標
普通高中技術教育中金工技能的學習不是機械的、單一的技能訓練，而是一種知識、技能、情感的有機綜合，在金工技能的學習過程中強調學生技能的形成、思想方法的掌握和文化的領悟三者之間的統一，注重培養學生技術能力的同時，促進學生共通能力的提高。《普通高中技術課程標準（實驗）》要求， 學生了解1~2 類常用的金工設備和工具，學會一種材料的加工方法，能根據設計方案、已有條件和設備選擇加工工藝，并能安全正確的操作。普通高中通用技術實踐室配備了車床、鉆床等常用的金工設備，因此，要讓學生能夠根據設計方案，利用這些金工設備制作簡單的金工作品。普通高中學生金工技能學習的具體目標如下：
（一）了解金工的基本知識
讓學生了解普通高中技術教育中常用的金工工具和金工設備，能夠說出幾種常用金工設備的名稱、用途；知道工藝的含義和常用金屬加工工藝的種類，能夠根據金工作品設計方案制作一個簡單模型或原型。
普通高中技術教育要求學生掌握的金工設備和工具的種類較少。《普通高中技術課程標準（實驗）》只要求學生了解鉆床、車床、激光切割機等常用的金工設備，會操作這些金工加工設備，使用一些常用的金工工具，并能夠根據設計方案選擇合適的加工工藝制作簡單的金工作品。
普通高中技術教育中學生金工技能學習的理論知識少而淺。普通高中學校沒有專門開設金工方面的課程，學生幾乎不能夠系統地學習金工技能方面的理論知識和基本技能，只要求學生了解常用的金工設備和常用的工具。例如，要求學生掌握簡單的鉆削及其加工工藝，學生主要通過技術教師講授金工技能獲得金工技能方面的一些簡單的知識，學生也可以通過查閱圖書資料或上網查詢金工技能方面的知識。
（二）掌握金工的基本操作
學生金工技能學習的過程分為兩個層次：模仿水平和獨立操作水平。模仿水平是指學生在技術教師的指導下操作常用金工設備和工具；獨立操作水平，是學生能根據金工作品設計方案的需要， 選擇金工設備，并能夠獨立地操作車床、鉆床、臺鉗等金工設備和工具，完成金工作品的制作。
普通高中技術教育中學生操作金工設備的水平低。根據《普通高中技術課程標準(實驗)》， 只要求學生掌握最基本的操作技能，能夠簡單操作金工設備和工具。由于普通高中學生學習時間比較緊張，在學習金工技能的過程中練習的次數較少，獨立操作金工設備的技術水平比較低。
普通高中技術教育對學生加工工件的精度要求較低。普通高中生在金工技能學習過程中，由于缺乏系統的理論知識和專業技能，因此，在較短的時間內不能夠制作出精度較高的金工作品，學生加工出來的金工作品只要能滿足設計的基本要求即可。
（三）形成金工技能的基本體驗
讓學生參與利用金工設備和工具完成作品的全過程，獲得操作金工工具和設備的感性認識，在此基礎上，能夠表達操作金工設備和工具的感受，并能夠與其他學生交流使用金工設備和工具的經驗；讓學生利用金工工具和設備完成作品，培養學生克服困難的勇氣和決心及不屈不撓的意志力，感受利用金工設備和工具完成作品的成就感；能夠形成從事金工技能活動必須具備的品質，能夠安全而負責任地參與技術活動，具有良好的合作和交流態度，養成嚴謹、守信、負責、勤儉、進取的良好品質；形成和保持對金工技能問題的敏感性和探究欲望，領略金工技能世界的神奇與奧秘，關注金工技能的新發展，具有對待金工技能的積極態度和正確使用金工技能的意識。
二、金工技能學習的環境條件
金工需要在專門的通用技術實踐室或者在金工實訓基地進行學習。由于金工設備的操作存在一定的危險性，學生在學習金工技能的過程中，技術教師要時刻提醒學生注意安全。
（一）學校提供設備和工具
金工技能學習立足實踐，強調學生的親手操作、親身體驗，注重做與學的相互融合，使學生通過金工作品設計、制作等活動獲得金工技能的實踐體驗。因此，為了滿足學生金工作品設計、制作、評價的要求，根據《普通高中技術課程標準（實驗）》，學校就需要建立通用技術實踐室，配備金工技能學習需要的常用工具和設備。
普通高中學生金工技能學習所用的設備和工具的特點是：根據普通高中《技術課程標準（實驗）》，緊密結合各版本普通高中通用技術教材開發設計；依據高中生金工技能學習規律，立足于課程實踐而設計；金工設備和工具都配有專門的安全措施，安全系數較高；精度較低，體積較小，技術參數和規格要求較低，加工范圍較小；價格較低；耗材便宜；體現科學性、實用性、經濟性、安全性和美觀性等特點。
學校建立的通用技術實踐室、配備課程發展需要的常用工具以及大型設備是學生實現設計、制作、試驗的前提條件。只有學校為學生學習提供足夠多的金工設備， 才能夠為學生實現設計、制作和試驗提供保障。如果學校不能夠為學生學習金工技能提供應有的金工設備，或者學校提供的金工設備很少，那學生學習金工技能就只能是紙上談兵。
（二）教師需具備一定的金工技能
教師教授金工是一種挑戰，無論是在教學方法、教學載體、教學內容等方面都是一種新的挑戰，要求教師具有金工知識和基本的操作技能， 具有維護金工設備的經驗，并能及時解決學生遇到的問題。教師在講授金工技能時，不能只講理論知識，更不能夠直接讓學生操作車床、鉆床等金工設備。教師在教學操作車床、鉆床等金工設備的注意事項和操作要領時， 最好配上動畫或者視頻，讓學生知道錯誤操作這些設備的后果。然后，教師示范在操作金工設備時要注意其自身的頻率、動作、姿勢、程序等。可以說，技術教師在教學金工技能的過程中起到一個橋梁和紐帶的作用。技術教師要讓學生掌握正確操作金工設備的方法，及時解決學生在操作金工設備時遇到的各種問題，并能診斷金工設備出現的故障，及時維修。
三、高中生金工技能學習的心理特點
學習心理的研究不局限于學生學習的內在心理機制的揭示、描述，以及對學習現象的單純了解，還在于對學習現象的認識達到改善學生學習、促進學生發展的最終目的。只有認識了學生的學習心理規律，了解了學生的學習心理機制，揭示了影響學生學習的內外因素，才能夠為學生的學習創造有利條件，才能夠為課程目標的實現以及學生的發展提供科學依據。
金工技能學習心理是指學生在學習金工技能過程中所產生的種種心理現象。金工技能學習心理是非常復雜的，這里僅從認識過程和個性心理特征兩方面來談金工技能學習心理。
（一）高中生金工技能學習的認識過程
金工技能學習的認識過程包括感知、思維和想象。在金工技能學習中，學生對金工技能學習對象的感知是學生獲得金工技能知識和能力的前提， 而觀察是學生獲得感知金工技能學習的主要途徑。由于自控能力的增強，高中生在進行觀察時會使觀察活動按照既定的目的進行；而且在觀察中，高中生既能夠注意分辨事物的細節， 又能夠從觀察事物中抽取本質的特征。作為認知能力的重要組成部分， 高中生觀察能力的發展為獲得金工技能知識和能力提供了豐富的原材料。
在普通高中技術教育中模仿是學生金工技能學習的最重要的學習方式。高中階段，學生的有意想象發展迅速，能圍繞預定的目的進行想象， 根據現實生活的需要，進行一些小發明和小制作。另外，由于辯證思維的發展以及思維的深刻性與批判性的不斷發展，高中生的想象由具體、虛幻變得現實，而且創造性想象的水平也有了明顯的提高。因此，技術教師在教學金工技能時，要充分考慮學生的心理發展水平，培養學生對技術的敏感性。學生對學習金工技能的興趣越高， 就越會有很強的動機去學習金工技能，去了解金工方面的知識，這樣學生在學習金工技能時就會由被動學習轉化為主動學習。
學習金工技能是腦力勞動與體力勞動的有機結合，學生剛開始學習金工技能時很有可能是出于好奇心，因此，要讓學生保持對技術的好奇心和敏感性，讓學生動手完成一件簡單的作品，讓他們感覺金工技能學習過程充滿樂趣，充滿成就感和滿足感。有時候學生在學習金工技能時會出現畏難情緒，這時要鼓勵學生用堅強的意志戰勝在金工學習過程中遇到的困難， 進而砥礪學生的耐挫力，培養學生堅強的意志力、自覺性、果斷性、堅韌性等品質。
（二） 高中生金工技能學習的個性心理特征
動機是激發人行動的內部力量，它具有發動、維持和延續個體活動的作用。由于經驗知識、自我意識的自覺水平的大大提高，高中生的動機由外在動機為主逐漸轉向內在動機。另外，高中生思維能力的發展基本成熟，世界觀已初步形成，使他們能夠站在一個新的高度，把自己的學習、生活與未來聯系在一起，把自己的目標與社會的目標結合起來。所有動機的現實性和長遠性已大大增強，從短近、狹隘的動機向比較遠大、現實的動機發展。這種動機發展狀況能夠使學生長時間把精力集中在金工技能學習上，能夠提高學生學習金工技能的效率。
因此，要讓學生深刻地認識到金工技能學習的重要性，讓學生認識到金工技能的學習過程是一個融合觀察、操作、設計、制作、交流、評價于一體的過程，是一個問題解決的過程，是一個培養學生創新精神、創造能力、創造性想象能力的過程，更是一個培養學生技術敏感性、提高學生技術素養的過程。可以說，學生學習金工技能的認知水平，是學生掌握金工技能的基礎條件。如果學生對金工技能的學習比較感興趣，致力于金工方面的理論知識和金工技能方面的學習，就能夠促進學生學習金工技能，否則，學生不可能學好金工技能。
四、金工技能學習的過程
（一）了解金工技能知識
學生學習金工技能時，要學習金工技能的理論知識。例如，學生要學習工藝的含義和常用金屬加工工藝的種類； 了解鉆床、鋼鋸、臺鉗、銼刀、板牙、絲錐等常用金工設備和工具的使用方法；合理選擇金屬加工工藝及金工作品裝配工藝。
《普通高中技術課程標準（實驗）》對金工技能學習的要求是：知道工藝的含義和常用工藝的種類；了解1~2 類常用的工具和設備，學會一種材料的1~2 種加工方法，能夠根據設計方案和已有條件選擇加工工藝，并能正確、安全地操作；能夠根據設計方案制作一個簡單的產品模型或原型。工藝是利用工具和設備對原材料、半成品進行技術處理，使之成為產品的方法。常見的工藝有加工工藝、裝配工藝、檢測工藝、鑄造工藝、表面處理工藝等。學習金工技能常用的加工方法有切削、彎折、壓制、澆鑄等。
普通高中生要知道常用金工設備和工具的名稱與用途，會使用常用的金工設備和工具，能夠根據金工作品的設計方案，選擇合適的金工設備和工具。在選擇金工設備和工具時要注意：在一種設備能夠完成制作金工作品的時候， 避免使用幾種金工設備；在使用金工設備和工具以后，要注意保護金工設備和工具的整潔， 并把金工工具放回原處。一般學校的通用技術實踐室配備的金工設備包括：微型車床、鉆銑床、激光切割機、砂輪機等，常用的金工工具有螺絲刀、臺鉗、銼刀、鋸、鉆、手鋸、麻花鉆、劃針、樣沖、手錘、絲錐、板牙等，金工常用的量具有鋼尺和游標卡尺。
（二）觀察金工技能操作的示范
根據《普通高中技術課程標準（實驗）》的要求，學生應掌握車床、鉆床、臺鉗、鋼鋸等金工設備和工具的操作要領，技術教師要示范操作車床、鉆床、臺鉗、鋼鋸等金工設備和工具的要領。技術教師在講解、示范操作車床、鉆床、臺鉗、鋼鋸等金工設備和工具的要領時有兩種方式：一是技術教師預先根據金工技能學習的需要，把制作金工作品需要用到的金工設備和工具列出來，然后講解操作車床、鉆床、臺鉗、鋼鋸等金工設備和工具的要領；二是學生在金工技能學習過程中需要用到某種金工設備和工具時，可以根據學生的需要講解操作金工設備和工具的要領。例如，制作小鐵錘要用到的工具和設備有樣沖、劃規、劃針、鋼鋸、銼刀、鉆床等；用到的金屬材料的加工方法包括劃線、鋸割、切削等。學生觀察技術教師示范操作金工設備和工具，在觀察過程中，要注意教師示范的動作、姿勢和頻率。例如，學生觀察鋸割時，要注意觀察教師起鋸的方法、姿勢、動作、頻率；觀察鉆孔時，學生要注意教師利用鉆床的步驟，觀察教師是如何裝夾工件的，如何選擇合適的鉆頭和裝夾鉆頭的； 觀察銼削時，觀察教師銼削的方法。
（三）模仿金工技能的操作
學生根據教師講解的金工技能知識和操作示范，自己模仿金工教師操作金工設備和工作。在模仿階段，教師要時刻注意學生的安全，指導學生安全操作。學生要模仿鋸割、鉆孔、銼削、沖眼等過程。例如，學生在練習鉆孔時可以在廢工件上打孔，教師示范鉆孔，讓學生根據教師的講解在金屬板上鉆出直徑為5"mm、4%mm 的孔。
（四）獨立操作金工設備和工具
學生在模仿操作金工設備和工具之后，基本上掌握了操作金工設備和工具的要領，可以嘗試獨立操作金工設備和工具。例如，讓學生用手鋸鋸斷一根直徑為12%mm 的金屬管（或塑料管），并討論鋸割管狀材料的正確方法。學生操作金工設備的過程應注意：需要穿專門的工作服， 女生把頭發扎起，要戴安全帽； 金屬材料的導熱性能比較好，在加工過程中容易產生大量的熱量，不能直接用手去拿工件，要戴專用的手套，以免燙傷；加工設備（如鉆床和車床）危險性比較大，在操作過程中，要嚴格按照正確的加工方法操作， 否則就很有可能弄壞設備的加工刀具，損傷車床或鉆床，最重要的是可能危害學生的安全； 金屬材料和工具本身有很多棱角，很容易把手刮傷，要采用正確的方式拿金屬材料；在加工金屬工件過程中，不要把眼睛正對著加工中的工件，以免被加工工件的鐵屑弄傷眼睛，加工時要戴護目鏡；在使用量具時，要輕拿輕放；在使用銼刀時，要注意使用的姿勢、頻率、軌跡；在加工過程中需要技術教師巡視指導，以免發生事故；在學生操作工具時，其他學生不能夠打鬧、嬉戲等。
（五）利用金工設備和工具制作作品
金工作品裝配工藝要求在裝配過程中，使相互連接的零部件不用或少用修配和機械加工就能按要求順利地、成本較低地、費時最少地、勞動強度最低地實現裝配，并易于達到設計的裝配精度。這就要求學生掌握常用的金工作品的連接方式，了解機械零件的裝配工藝的內容和不同連接方式的特點與使用范圍。
例如，在制作小鐵錘時，學生要根據設計方案， 編制出加工金工作品的工序， 如：（1）確定所需材料的最小尺寸，再根據材料標準選擇合適的材料；（2）根據長度尺寸，留出加工余量， 下料；（3） 在端面劃線；（4）用鋸或銼加工出長方體；（5） 在長方體上選擇合適的面畫線；（6） 用鋸加工出產品毛坯；（7）用銼加工到所要求的尺寸，用量具測量；（8）用細砂紙打磨產品。根據以上工序進行加工，就可以做出合乎要求的產品。
（六）評價金工作品
對金工作品的評價要體現技術課程的基本理念、課程目標和內容標準，可以從知識和技能、過程與方法及情感態度和價值觀等方面了解學生操作金工設備的情況。金工作品評價的主體主要有教師、學生和家長。
要發揮不同評價主體在評價金工作品中的作用，將教師的評價與學生的自評、小組評價、技術人員的評價等有機地結合起來。教師是各類評價主體的組織者，應根據不同評價內容有關人員參與評價，切實發揮各類評價主體在評價中的作用。
例如，在評價小鐵錘時，要評價小鐵錘的制作是否符合設計的要求， 鋸削直線是否合格， 銼削平面是否平整， 鉆孔是否豎直，四角是否平直；連接是否穩固，表面處理（表面拋光）是否恰當等；材料的選擇是否恰當，是否節約邊角料；工作時是否保持整潔，是否把使用的金工設備擦干凈，是否把金工工具放回原處。在評價時，可以自己按照上面的幾個方面對設計制作的金工作品進行評價，也可以小組評價，然后再找教師評價。學生制作完金工作品后，能總結金工作品制作過程中操作金工設備和工具的感受及出現的問題， 及時與其他學生交流制作金工作品的經驗、操作金工設備和工具的心得。
學生在學習整個金工技能的過程中，經歷了動作技能學習的認知、聯系和自動化三個階段。在認知階段，學生要學習金工方面的簡單理論知識， 理解操作金工技能的步驟，觀察技術教師講解、示范操作金工設備；理解金工技能操作的程序步驟，把金工方面的陳述性知識轉化為操作金工設備的程序性知識，建立金工技能學習的任務。在聯系階段， 學生根據技術教師操作示范金工設備的步驟及其注意事項， 結合自己對金工知識的理解、掌握，嚴格按照技術教師講解的操作金工技能的步驟、程序操作金工設備， 從而把學習到的金工理論知識和實際操作有機結合起來。在自動化階段，學生能夠較熟練地操作金工設備， 能夠利用金工設備獨立地根據需要完成金工作品的設計與制作。
參考文獻：
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關鍵詞：大型重件；機械加工；制造工藝
機械加工能夠在將原料或者半成品制成成品的基礎上運用科學的制作工藝使其更加完美，一般情況下，大型重件機械加工制造的零件主要是指可以裝配成機器、儀表以及各種設備的基本制件。本文將簡單介紹大型重件機械加工制造的定義及其制造工藝，并從優化設計方案，選好毛坯，優化液壓設備系統等三個方面來探討提高大型重件機械加工制造工藝技術的措施。
一、大型重件機械加工制造的定義及其工藝
在各大型重件的制造環節中最關鍵的是機械加工，大型機械加工制造工藝分為三個流程，即成品設計流程，設計方案，加工成品等。1）成品設計流程就是根據原有成品的特征與設計，不斷地對其進行研究與改造，從而設計全新產品。2）設計方案主要是根據成品的需要來繪制圖紙，制定產品加工方案，并選取最佳制作工藝。3）加工成品就是利用各種工藝技術來制作成品，完成零件加工工作。目前，大型重件機械加工離不開機床的輔助，機床是由動力驅動的固定式機器，用于切割、塑造或者合成，從而把金屬加工成零件。機床的出現可以追溯到18世紀蒸汽發動機發明的時代，最常見的機床是19世紀中期設計出來的。時至今日，已有幾十種不同的機床運用于工廠的車間與作坊。通常分為七種類型，即旋削式機床（例如車床、牛頭刨床和刨床），動力鉆頭、直立鉆床、銑床、磨床、動力鋸、壓制式機床（像沖床）。其中，車床這種進行車削加工的機床可以使加工件旋轉，用刀具去掉多余材料，操作的種類有平直車削或者圓錐型車削、開槽、割肩、車螺紋和刮旋圓柱形部件頂端平面。內圓車削叫作鏜孔，最通常的是孔加工如鉆孔、鏜孔、擴孔、鉆埋頭孔等。使用牛頭刨床時工件通常放在夾持于工作臺上的虎銛或者類似夾具中，可在恰當的角度用手動或者機動方式將虎銛送入形如砍鑿的單刃切削工具上的行程。在刀具每一行程終了時，工作臺使工件作小量間歇進給。可調整的刀架能使牛頭刨床削出彼此差不多可成任意角度的溝槽和平面。最大的牛頭刨床有0.9米長的切削行程，能夠加工0.9米長的部件。使用刨床應注意將工件固定在單刃刀具下做往復運動的水平工作臺上。要將刀具夾持裝置安裝在橫梁上，刀具通過工作臺時可以做小量的側向運動。由于刀具幾乎能以任何角度移動，它能刨削各種各樣的溝槽和平面。銑床是在軸線周圍對稱排列著許多切削刃的圓形刀具繞軸線旋轉的一種機床。在銑床上，金屬工件通常夾持在虎銛或者類似的夾具內，虎銛則卡緊在可以沿3個相互垂直方向移動的工作臺上。多種形狀和大小的刀具可用于廣泛的銑削操作，可以加工平面、凹槽、臺肩、斜面、楔形和T形槽。齒形排列不同的刀具可以用來磨削凹面和凸槽、磨圓角、切削齒槽。磨床是用旋轉的砂輪改變堅硬物體的形狀和尺寸的機床。磨光是各種基本機械處理過程中最為精確的一項。各種磨床都使用由人造磨料制成的砂輪。磨削工件外圓時，要把小砂輪安裝成工件的內孔中來回運動，工件夾在旋轉的夾具內。在平面磨床上，則是把工件固定在旋轉砂輪下來回運動的工作臺上。沖床是將壓力加到裝有金屬板材工件的模具上，以改變板材大小和形狀的機床，通常由電動機驅動。模具的形狀和結構決定該產品的形狀。沖床的沖頭一般都安裝在機器來回運動的撞錘上，模具夾在床身或者砧座上，床身或者砧座平面都與撞錘的運動方向垂直。
二、提高大型重件機械加工制造工藝技術的措施
（一）優化設計方案
大型重件機械加工制造工藝的設計方案是根據成品的需要來繪制圖紙，制定最佳產品加工方案。因此必須優化設計方案，及時校對圖紙，確保圖紙的準確度，提高制造方案的科學性。
（二）選好毛坯
毛坯主要是指已具有所要求的形體，還需要再進行加工的成品與半成品，機械加工制造工藝與加工質量對毛坯的要求很高，因此，必須選好毛坯，根據毛坯的材料與種類進行精心挑選。
（三）優化液壓設備系統
因為進行機械加工制造時離不開液壓設備的輔助，傳統的液壓設備系統已經不能滿足現代機械加工制造的要求，因此必須優化液壓設備系統，提高液壓機的質量。
三、結語
綜上所述，機械加工是各大型重件的制造環節中最關鍵的環節，大型機械加工制造工藝分為三個流程，即成品設計流程，設計方案，加工成品等。提高大型重件機械加工制造工藝技術則需要優化設計方案，選好毛坯，優化液壓設備系統，這樣方能全面提高大型重件機械加工制造工藝技術。
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關鍵詞：水溶性 金屬加工液 管理
金屬加工液具有、冷卻、清洗及防銹等功效，在機械切削加工過程中，選擇質量優良的金屬加工液可以提高工效和工件表面質量。隨著機械加工工藝的不斷發展及對能源、環境、安全的考慮，油基金屬加工液已逐步被水基加工液所替代。
水溶性金屬加工液是需用大量的水進行稀釋配比使用，因此水是其基本物質。由于水的比熱和熱傳導都較油大很多，因此冷卻性非常優秀，故其稀釋液通稱為冷卻液。但如果不能正確地使用的話，將很快導致使用液的劣化、腐敗、分層、生銹以及切削性能變差等各種問題的出現，因此，機加工現場對水溶性金屬加工液管理的好壞直接決定了金屬加工液使用壽命的長短、影響使用成本的高低。當今社會隨著人們環保意識的增強，對冷卻液的使用壽命提出了更高的要求，因此為了更好地發揮冷卻液的、冷卻、清洗及防銹功效，維持其長期較好的使用性能，必須對其進行有效的管理。
一、水溶性金屬加工液的日常管理
水溶性金屬加工液與油基液相比，是一種不穩定性體系。為了確保水溶性金屬加工液必須具備的性、防銹性、防腐性、滲透性、耐腐敗劣化性等各種性能，在設計產品配方時加入了各種對應用途的添加劑。
由于各種添加劑的化學性質、物理性質有所不同，因此其性能喪失速度也各不相同。容易喪失的成分主要有長鏈的脂肪酸鹽（成分）、油溶性的表面活性劑、防腐劑、消泡劑、非鐵金屬防腐劑（銅、鋁緩蝕劑）等。隨著有效成分的喪失，就有可能引起加工液的性能降低。不容易喪失的成分主要有礦物油、中鏈脂肪酸鹽（防銹成分）、水溶性的堿性成分（胺等），水溶性好的表面活性劑等。這些成分就很容易在使用液中蓄積起來。因此，為了長時間更好的發揮水溶性金屬加工液的作用，對其日常的維護與管理顯得尤為重要。
二、影響水溶性金屬加工液使用壽命的主要因素及對策
1.水質管理
因為水溶性金屬加工液的大部分由水構成，水質的好壞對冷卻液的使用壽命和性能產生非常大的影響。在日常水質的選用中，我們可以參考表1進行。從表1中，我們不難看出，當水質pH值偏低的話，會引起加工液生銹、腐敗、稀釋液安定性差等問題；水質硬度太低，會引起加工液起泡；硬度太高，會導致加工液析皂、腐敗、分層；水質中陰離子氯離子、硫酸根離子太高，會引起加工液生銹；水質中磷酸根離子太高、水質中有生菌數，都會引起加工液腐敗。因此，盡可能使用理想的水質指標范圍內的水作為稀釋水使用。
2.雜油、雜質管理
水溶性金屬加工液中混入的雜油主要有油、液壓油、防銹油等。
水溶性金屬加工中混入的雜質主要指金屬過加過程中產生的切屑，切屑的存在加速了水溶性金屬加工的腐敗和變質現象。二者的影響程度如表2所示。
從表2中我們可以看出水溶性金屬加工液的腐敗劣化會隨著切屑、雜油的混入而加速，切屑大量堆積時，切削液劑中的極性有效成份（特別是脂肪酸）會優先吸附在切屑的表面被帶走，從而引起加工液濃度的降低和組份的變化。另外，液箱表面覆蓋有雜油時會引起使用液進入缺氧狀態（油封），此時細菌（通常是厭氧菌）的繁殖會加速，導致腐敗、惡臭等問題也隨之而來。因此，為了確保水溶性金屬加工液的使用性能及更長的使用周期，必須將混入的雜質、雜油及時清除。同時必須做到以下幾點：
2.1防止機床、設備的漏油。經常對設備進行檢修保養，使導軌油、液壓油的混入量降至最低。
2.2安裝除雜油裝置。要求裝在液體的靜止部而不是流動部。
2.3安裝過濾裝置。不同的過濾器都有各自不同的優缺點，根據經驗比較各種過濾器的性能、選擇合適的過濾設備是一種方便的方法，我們可以考慮采用幾種過濾器組合的形式來彌補各自的缺點。對于小容量單機磨床，一般選用磁性分離器配上紙質過濾器就能得到良好的過濾效果。
2.4加工工序的改良。盡量減少工件上附著的防銹油和非水溶性切削油劑的量，可以對油溶性物質附著量大的工件先進行清洗，再進入下道的水溶性加工工序。
3.濃度管理
濃度管理是水溶性金屬加工液管理中最基本且最重要的事項。水溶性金屬加工液的使用濃度范圍一般在1～10%之間，隨著濃度的不同，其性狀、性能將會產生非常大的差異。
油劑廠家在設計配方時會考慮到各種加工方法、被加工材質、要求精度等方面的要求，其使用濃度也是在設計配方時已考慮。在實際使用時如果偏離設計濃度，就無法獲得期望的性能：使用濃度低于推薦濃度，則會產生上圖所示的性、防銹性等性能不足，同時也容易產生腐敗，而腐敗又會再次導致性能的惡化和惡臭的發生，必須得添加添加劑來改善使用性能，從而導致使用成本的上升；如果濃度使用得過高，不僅會產生起泡、皮膚刺激等問題，還會造成很大的浪費。因此，正確地做好水溶性金屬加工液的濃度管理在降低使用成本的同時還能大大延長其使用壽命。
為了將水溶性金屬加工液維持在一個合適的濃度，必須做到：
①建立有利于濃度管理的體制，保證由專業的管理人員統一配制；
②定期補充與設定濃度相符的原液和稀釋水；
③定期對濃度進行監測。
4.pH值管理
水溶性金屬加工液pH值的下降，其中一個主因是大氣中的二氧化碳溶解后對pH值產生了影響，另一個更重要的原因是由于細菌的繁殖使水溶性金屬加工液腐敗而引起pH值下降。加工液液一旦腐敗，其中的有效成分必定會析出，從而進一步導致濃度和pH的降低，更加速了加工液的腐敗。如此惡性循環，引發加工液的防銹、等各種問題相繼產生。
下圖是腐敗液分別在第1、2、3、4、5天加入不同pH值、相同濃度的稀釋液中后，對比稀釋液中的細菌數檢測結果。由圖看出若添加pH值9.0以上新液，隨著天數的增加，還來大量的細菌被不斷補充的新液殺死，生菌數能平穩維持在10個/ml 以下。若添加pH值低于9.0的新液，生菌數隨著天數的增加一直處于上升趨勢，不斷補充的新液根本起不到殺菌的效果。因此，把pH值維持在9.0以上是十分重要的。
5.防腐管理
水溶性金屬加工液的使用周期一般取決于它的腐敗時間，因此防腐管理對于延長使用周期來說非常重要。水溶性金屬加工液腐敗的主要原因是微生物（細菌、真菌、酵母）的繁殖引起的，其中的添加劑、表面活性劑、防銹劑等等都會成為微生物的營養源，導致微生物的繁殖增多，因此必須引起注意。
最有利于發生腐敗的溫度范圍是30～40℃，夏季的氣溫與此接近。低溫時細菌的活動變得遲緩，高溫時則細菌容易被滅殺，這都對抑制細菌有利。但在實際的金屬切削和磨削加工過程中，由于加工熱通常會使冷卻液的溫度正好位于細菌易于繁殖的30～40℃之間，更昜產生腐敗問題。因此為防止加工液的腐敗，應該采取以下措施：
1.更液時應采用殺菌劑充分清洗油箱、配管以及設備四周。以徹底清除原來的腐敗液體；
2.稀釋水采用新的工業自來水，盡量采用推薦指標范圍內的水；如果水源不達標，可以考慮先進行水處理。
3.維持合適的濃度，發揮油劑本身的性能；
4.停機時往使用液中鼓入空氣。但應控制每次30分鐘，每天大約四次的頻度，過度鼓入空氣將導致需氧菌增殖而起到反作用；
5.機床循環系統應盡量避免產生死角；
6.液箱上面加蓋子，避免使用液飛散；分油器、除屑裝置周邊盡量不要屯有使用液。
加工液一旦腐敗，使其恢復原狀是非常困難的，通常的方法有以下幾種：
1.添加pH值向上劑、殺菌劑。為防止對作業人員皮膚產生刺激，應對殺菌劑的種類和量進行充分的考慮；
2..加入原液使pH值、濃度恢復到初期的指標。
3.全更液。
6.日常維護管理
水溶性金屬加工液中的有效成分僅為百分之幾，為了使這些相對少量的成分發揮并維持長期較好的使用性能，在日常生產中應加強對水溶性金屬加工液的維，保證以下項目都達到規定的管理目標值。
三、結論
水溶性金屬加工液雖然存在易劣化、使用壽命短等問題，但只要加強日常管理，加強對水質、油質、雜質、濃度、pH值、防腐等方面的管理與維護、還是可以有效地減少上述問題的產生。
參考文獻
摘要：隨著科技的發展和進步經濟得到持續的增長，機械設計行業同樣也得到了很好發展，機械設計中包含很多領域其中材料的選擇是所占比例很大的一項。在機械設計領域涉及到的金屬材料的選擇非常多。由于現代技術的發展需要，對機械設計中材料使用越來越受到重視。本文針對銅金屬材料在機械設計中的應用為研究對象，首先對機械設計中金屬材料選擇的原則進行了說明，然后對機械設計中銅金屬材料應用性進行了分析，最后對設計中的實現性和注意事項進行研究。
關鍵詞：銅金屬材料；機械設計；應用；機械加工
隨著城市化建設的腳步加快，機械制設計造行業在國民經濟的生產中占據的地位越來越多。很多領域都需要涉及到機械設計，機械設計行業的發展也是重要的經濟推動力。機械設計是制造行業的基礎行業。在機械設計領域中，所有的機械設計或多或少的都會涉及到金屬材料的選擇與應用。每一種金屬都有其特有的性質和屬性，由于屬性和特質不同，所以表現出來的特征和性能也有所不同。在機械設計過程中，會根據金屬材料的本身屬性進行擇優選擇，盡可能保證設計中能夠很好的發揮金屬材料特征。金屬材料的選取會對產品性能、機械設計實施效果以及最終產品質量產生一定的影響。隨著技術和經濟的發展，在機械設計中對金屬材料的選擇也是越來越重視。在機械設計中進行材料選擇時，必須要保證金屬材料的適應性、成本低廉、對環境的影響小等性質，只有選擇正確的金屬材料，才能保證機械設計的有效實施[1]。本文以銅金屬材料在機械設計中的應用為例，進行了具體的分析和研究。
1機械設計中金屬材料選擇原則
金屬材料的載荷能力。要充分考慮金屬材料的斷裂脆性和常溫塑性，處于靜載荷工作環境的工件一般會選用脆性金屬材料。在承受一定沖擊力的工作環境下，一般會選擇塑性好的金屬材料[2-3]。工件的使用條件。所設計的工件的工作環境處于濕熱環境下或者是具有一定腐蝕性的工作環境下，根據環境搭配應該選擇具有良好的防銹能力的金屬或者是耐腐蝕的金屬材料。除上述情況之外，工件的實際工作溫度對選材上也有一定影響，一方面要考慮所選的金屬材料的熱膨脹系數不宜過大同時在高溫過程中能夠保持特有的屬性參數，防止在溫度變化過程中產生一定的組織變化和應力變化；另一方面要考慮溫度的變化對工件的強度硬度和力學性能的影響。工件的加工尺寸和設計參數。工件的加工工藝以及對工件的加工精度也是制約金屬材料選擇的一個因素。如果要經過鑄造的工件，一般不會因為形狀尺寸等因素受到限制；如果要經過精加工的工件，必須要考慮加工過程使用的機械性能和工藝流程對材料造成的影響。除此之外，在金屬材料的選擇過程中，還要參考金屬材料的加工成本，成本過高的材料在進行擇優選擇過程中會被淘汰。
2機械設計中銅金屬材料應用性金屬材料的選擇要求
盡可能選擇加工過程中污染少的銅金屬，同時還要選擇能耗比較低的銅金屬材料。①銅金屬材料經過適當的熱處理工藝過后，能夠有效的提高使用壽命和綜合應用能力，但是熱處理工藝對環境的污染比較嚴重，同時對能源的消耗過多，因此盡量避免選擇通過熱處理來加工的銅金屬材料，而盡可能選用拉拔、冷軋等工藝加工的銅金屬材料。在常規的加工工藝下就可以達到設計要求的銅金屬材料。②盡可能選用處理工藝簡單的銅金屬材料，從而減少或者避免銅金屬材料在加工過程或者制作過程中的污染。優先選擇對人體無害的銅金屬材料，來替代對人體有一定毒副作用或者是對環境產生一定影響的金屬材料。在能夠滿足設計要求的基礎上，合理使用新型的銅合金材料代替原有的材料。比如使用銅金屬泡沫，可以用于輕質量、強度大的空心夾層板的填充材料。在骨架結構中可以使用銅加固物來填充，這樣可以有效的避免骨架的彎曲，同時可以有效的吸收外界產生的沖擊功，對支撐體和表面起到一定的保護作用。銅金屬還可以使用在效率高的熱交換器或者是高功率冷卻的機械電子設備中，銅金屬以其自身優異的導熱性，可以有效的進行熱量傳遞。并且銅金屬泡沫不能進行燃燒，還是很好的防火材料。銅金屬材料可以進行回收再利用，對環境和人體的影響都不是很大。
3結語
機械設計已經是現在經濟的重要推動力之一，隨著經濟持續發展，機械設計領域越來越受到社會的關注，機械設計領域的金屬材料的選擇，對機械設計的影響所占的比重越來越多。本文就以銅金屬材料在機械設計中的應用為例進行了有效的分析，希望能夠為銅金屬在設計領域的使用提供理有效的論依據。
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關鍵詞：集中冷卻液系統；切削液；選用；管理與維護
中圖分類號：TE626.39 文獻標識碼：A
0 引言
隨著我國國民經濟的快速發展，帶動了汽車、制冷、設備制造等行業的擴張式增長。獨資、合資制造企業的不斷涌入，新的生產線的不斷引進，加快了各種新工藝、新設備、新管理模式的應用。新型的生產流水線作業不僅加快了生產節拍、提高了加工精度，也對生產中使用的金屬加工液提出了更高的要求。在汽車發動機、傳動器、壓縮機等的生產線中已經逐步由以往的單機供液的方式向集中供液的方向上轉變。同時集中供液的系統也逐漸由較小的30～50t向100～300t的系統轉變。
在使用切削液的過程中，有很多廠家由于對切削液的選取、使用和維護方法了解不夠，出現了集中冷卻液系統的切削液使用壽命較短，加工精度不高，部件銹蝕等問題。因此，在切削液使用過程中，合適有效的管理與維護是非常必要的，它不僅可以確保生產的順利進行，還可以相應的節約成本，提高生產效率。
1 切削液的分類及選用
1.1切削液的分類
切削液按礦物油在其中的含量及液滴的大小等可以分為三類：乳化液、半合成切削液及全合成切削液。
乳化液是比較早的傳統型的切削液。它含基礎油在60％以上，液滴比較大，一般在5μm左右，因此它的稀釋液不透光而呈乳白色。其優點是應用范圍比較廣，冷卻能力較均衡，價格較低，廢液處理較簡單。缺點一是穩定性較差，容易滋生細菌、真菌等微生物，從而降低使用壽命；二是由于液滴較大，帶走量也比較大，導致成本增加。乳化液可應用于各種通用加工工藝。
半合成切削液含有較多的乳化劑，基礎油的含量在5％～40％之間。液滴比較小，大約在1μm左右，在稀釋后由于液滴較小的緣故光線可以部分透過，因此呈半透明狀態。它的特點是品種眾多、應用范圍極廣，具有良好的綜合性能。性價比好，穩定性強，通常使用壽命都在1年以上，特殊的可以達到3-5年。同時由于液滴小，相對于乳化液帶走量也較少。缺點是廢液處理相對復雜。應用于各種切削、磨削加工。
全合成切削液中不含有任何基礎油，其中的主要成分是防銹劑、表面活性劑及一些性能添加劑。它的所有組分均是完全水溶性的，在稀釋后呈完全透明狀。它有極佳的冷卻性能、潤濕性能及沉降性，在磨削加工中使用廣泛。由于性差的原因，使其使用范圍受到了一定的限制，但是近幾年國外的一些全合成的切削液產品由于添加劑水平的提高已經可以在深鉆孔、攻絲、拉削加工中使用。
1.2集中冷卻液系統切削液的選用
切削液選用的原則首先要考慮到加工的工藝。例如在汽車發動機缸蓋的生產線中主要的加工工藝是銑削、鉆孔、絞孔及精鏜加工，因此在選擇切削液的類型上應以半合成切削液為主。而在壓縮機氣缸、曲軸的生產線加工中以輕負荷的銑削和磨削為主，因此此時選用全合成的切削液比較適宜。
其次，要考慮到加工的材質、速度與精度等。由于在實際生產中加工的材質種類繁多，如高硬度合金、不銹鋼、鈦合金、鋁合金、鎂合金、銅合金、普通鋼、鑄鐵等。不同材質的產品在加工中所要求的切削液的加工性能、耐銹蝕性、抗硬水性都是不同的，因此切削液的選擇必須與之相適應。同時由于加工的速度、精度不同，對于切削液的與冷卻性能的要求也不相同。通常國外的切削液基本以加工材質的不同分為：難加工金屬如高硬度合金用切削液，有色金屬如鋁、銅合金用切削液及黑色金屬如鑄鐵、普通鋼用切削液三大類。同時每一大類又按照加工的速度、精度、難易程度分為不同的級別。國內的切削液分類相對比較簡單，品種也相對較少，此時選用主要應考慮到具體的功能性添加劑的種類與含量。
此外，要考慮到切削液的消耗、壽命與廢液處理等。在使用系統及環境相同的條件下，切削液的消耗通常半合成的要比乳化液消耗量減少20％-30％左右，全合成的要比半合成的減少6％-12％左右。集中冷卻液系統切削液的使用壽命通常要求不低于1年，因為一般的集中冷卻液系統都在100t左右，換液時間比較長，同時費用也較昂貴。在目前的進口生產線上基本都要求在2年以上。乳化液的使用壽命通常不會超過1年，半合成全合成切削液通常在1年以上，在日本及歐洲一些國家中一些大型的集中冷卻液系統的使用壽命已經達到了4-6年。
集中冷卻液系統使用的切削液選用不同于單機切削液的選用，因為它的生產工藝繁雜，加工方式較多，同時可能加工幾種材質的部件，使用壽命也要求相對較長，所以在選用時應以選擇高端的產品向下兼容為主要原則。如系統中有銑、鉆、絞幾種工藝則應以鉆、絞為主；有普通鋼、鑄鐵、有色金屬則應以有色金屬為主。
2 切削液的初裝與更換
集中冷卻液系統切削液使用的好壞與壽命的長短同切削液的初裝或更換新液時的流程有很大的關系。但是―般的廠家或使用者對此沒有給予充分的重視。
在切削液初裝之前一定要對設備的工作臺、管線、液箱、過濾系統做仔細的清洗，同時在添加清水沖洗時要添加一定量的殺菌劑、防銹劑對管線、液箱中可能留存的細菌真菌進行徹底的殺滅及臨時的設備防護。如果是更換系統中舊有的切削液則應在更換切削液前添加系統清洗劑對工作臺、管線、液箱、過濾系統中的浮油、雜質、細菌真菌進行清理及殺滅，再排放完廢液，清理完所有的雜質以后再用清水漂洗，然后才能添加新液。同時配制新液時一定要用去離子水，并將原液向循環中的稀釋用水中不斷緩慢添加。原液向水中添加攪拌均勻后會得到穩定的水包油乳液，如果順序相反則不能得到穩定的乳液，影響切削液的穩定性及使用性能。新液的稀釋用水指標見表1。
3 切削液的日常管理與維護
切削液的日常管理與維護一般分為兩個方面：設備的日常管理與維護和切削液的日常管理與維護。
3.1設備的日常管理與維護
每天定期檢查管路、過濾系統、進排液系統的使用狀況，尤其是過濾系統的鏈軌、濾布及出液口的泵送壓力等，要仔細檢查，做到及時發現問題及時解決，避免影響生產的現象發生。
3.2切削液日常管理與維護
切削液的日常管理與維護包括：日常檢測與現場問題快速處理兩個方面。
3.2.1日常檢測
浮油：浮油通常是由于系統中設備的油品泄漏產生，也有一些是由于切削液不穩定造成其中
的基礎油析出產生的。它對于切削液的危害非常大。由于油的密度低于水，因此切削液箱中的大量浮油，會隔絕切削液與空氣接觸，造成厭氧菌的大量快速繁殖，直接威脅到切削液的使用壽命，當浮油超過0.5％時必須采取措施立即清除。
濃度：現場快速檢測濃度使用折光儀，而實驗室檢測一般使用的是滴定方法。當切削液使用時間比較短，或雖經長時間的使用，但狀況還比較好的情況下，二者的數值應比較接近。當使用時間比較長，切削液的性能已經大幅度下降時，二者的數值會相差很大，多的時候可以達到3％～4％之間，此時應以滴定濃度為準。某公司150t集中冷卻液系統切削液使用兩年時間中的切削液濃度變化情況見圖1。
pH值：pH值是切削液維護中的一個非常重要的指標，它是在現場沒有細菌板測試的情況下快速反應細菌繁殖程度的一個參照物。切削液中的有機組分是細菌的良好食物，細菌在繁殖的同時產生大量的酸性物質，中和掉了切削液中正常的堿性物質，使得切削液的pH值下降。切削液與pH值之間的實測數據見圖2。
硬度：硬度是指切削液中鈣、鎂離子的含量。硬度過高會使切削液不穩定，同時會降低切削液的抗銹蝕能力，嚴重的還會使切削液破乳，產生油水分離現象。硬度過低又易引起切削液起泡。適宜的切削液硬度應保持在50～150μg/g之間。
硬度的不同表示方法：
德國：(dHO)1dHO=17.8μg/g碳酸鈣；
法國：(FHO)1FHO=10μg/g碳酸鈣；
英國：碳酸鈣當量的μg/g濃度。
電導率：電導率大小顯示著切削液中導電離子的多少。導電離子過多會使切削液的防銹性能下降。
細菌真菌：切削液中的細菌通常是指厭氧菌，厭氧菌在沒有氧氣的條件下繁殖很快，當細菌的數量達到107時，經過一兩周切削液就會腐敗變質報廢了。真菌的繁殖則對系統的管線有著堵塞的危險，因此當檢測出切削液中的細菌超過105，真菌為一個+時就應及時添加殺菌劑進行殺滅。
防銹性能：切削液規范的防銹性能測試到目前為止還沒有統一的國際通用標準。原則是按照不同的加工材質選擇相應的實驗標準。
3.2.2現場問題快速處理
現場問題快速處理方法見表2。
(上接第29頁)
4 總結
(1)對于大型集中冷卻液系統切削液的加工性能，精度，防銹，消耗，使用壽命等方面來說，最重要的是按照具體的加工工藝、材質及壽命等要求正確地選擇合適的切削液。如果在切削液的選擇上出現了失誤，對以后的具體使用會產生致命的不良影響。而這些不良的影響是無法從根本上解決的。例如在空調的壓縮機部件的集中冷卻液系統中錯誤的選擇了乳化液，則會造成產品的單件成本(切削液消耗)上升，零件磨削精度不高等直接后果。
(2)切削液的維護應從切削液的初裝開始。應對設備、管線、液箱等進行徹底的清理、殺菌方可初裝新液。
(3)切削液的日常管理與維護中，氣味、pH值、硬度、細菌等都與切削液的使用效果與壽命直接相連。只有做好了及時的檢測與現場問題的快速處理，才可以保證它的使用效果與壽命。
5 結束語
在國內機械加工業的現代化發展過程中，集中冷卻液系統正在被越來越廣泛地應用到生產實際中。相應的大型集中冷卻液系統切削液的選用、日常管理與維護也越來越被人們所重視。它不僅關系到加工產品的精度、質量、成本等一系列的因素，更關系到企業生產的順利進行。正確地選用合適的切削液產品，完善的管理與及時的維護正在成為企業健康發展的重要保障。
參考文獻：
