發布時間：2022-07-13 10:15:34
開篇：寫作不僅是一種記錄，更是一種創造，它讓我們能夠捕捉那些稍縱即逝的靈感，將它們永久地定格在紙上。下面是小編精心整理的1篇機械零件加工工藝研究，希望這些內容能成為您創作過程中的良師益友，陪伴您不斷探索和進步。
【摘 要】闡述機械零件加工工藝對機械安全性的重要意義，針對機械零件加工工藝中零件的抗腐蝕性、抗磨性以及其表面粗糙度進行探討，指出機械零件加工工藝中存在的問題，并提出相關的建議。
【關鍵詞】機械零件；加工工藝；安全性
0 前言
隨著國內現代化的快速推進，機械設備已得到了廣泛的應用，國內大多數行業都以及開始引進機械設備進行控制，大批引進的機械設備，同時也造成了一個新的難題，那就是如果保證機械設備的安全性。機械設備從出廠使用一段時間以后，就會產生一定的磨損，從而造成機械設備發生損壞，更有可能造成人員的傷亡，針對機械設備實施定時的安全性檢測可以減少機械設備的損壞、避免不必要的人員損傷以及增加使用年限。
實際應用中，提高機械設備安全性可以在零件加工時從三個部分入手，也就是機械設備零件的抗腐蝕性、機械設備零件的抗磨性以及機械設備的表面粗糙度。
1 機械設備零件的抗腐蝕性
據可靠數據，機械設備零件的表面是否粗糙決定了零件是否具有良好抗腐蝕性的關鍵因素，零件表面的粗糙度很高的話，那么它就會輕易的造成許多的具有腐蝕性的液體向一個位置流，特別是凹槽，凹槽是最容易被腐蝕的地方。因此，利用減小機械設備零件的表面粗糙度，能夠增強零件表面的抗腐蝕能力。并且，在現實安全性檢測時，一定要針對零件的壓緊力進行檢測，這樣能夠保障零件之間的氣密性，從而使腐蝕性的液體無法接觸零件表面，從而達到抗腐蝕的目的。
2 機械設備零件的抗磨性
當機械設備在工作時零件的磨損是必不可免的，當零件的磨損到一定程度時，機械設備就必須進行更換，否則就會造成損壞機械設備等不必要的損失。所以，提高機械設備的安全性重點是針對機械設備零件的抗磨性能進行提高。
在實際操作中，機械設備零件的磨損重點產生在下列幾段時期，第一是初級磨損時期、第二是正常磨損時期、第三是劇烈磨損時期。針對初級磨損時期來說，因為零件中的摩擦副運行時，兩個相互摩擦的零件上，特別零件上以面與面摩擦時，初期零件之間摩擦的只是零件表面的加工時遺留下來的波峰之間，所以兩個零件之間實際的摩擦面很小，因此無法造成嚴重的磨損。若機械設備零件在此時加入一個外力時，在兩個零件的摩擦面積上會生成很大的壓強，特別是在波峰的地方磨損會更加嚴重，這時機械設備零件的磨損對機械設備造成的影響會很顯著的觀察到。經過這段初級磨損時期后，機械設備零件磨損會邁入正常磨損時期，在此段時期，機械設備零件的磨損會達到最小，而且將歷經一段很長的時間，這段時期也稱作平穩時期。此時機械設備零件的表面波峰也在第一時期磨掉，其表面粗糙度減小，性能也達到了最優化。當機械設備零件來到劇烈磨損時期時，機械設備零件也達到了它的使用年限，在這個時期，零件的潤滑等性能大幅度降低，摩擦力增到最大，無法繼續為機械設備正常工作，機械設備的零件也會隨之報銷。
一般來說，摩擦副初級磨損時期受到零件表面粗糙度的作用非常大，但是機械設備零部件表面的粗糙程度一定意義上還無法對機械零件本身的抗磨性起決定性的作用，機械設備零件表面上的紋理同樣針對抗磨性起作用。如果機械設備零件載荷不高的過程中，若相互摩擦的零件之間的位移方向一致，那么它們相互的磨損量最低；若相互摩擦的零件之間的位移方向不一致，那么它們的磨損量將十分高。若機械設備在超重中工作，在壓強和潤滑作用等條件的作用下，零件的具體磨損量會和上面所說的狀況有所不同。在實際工作中能夠得知，針對零件進行淬火、氮化等處理后，其表面硬度提高，能夠增強機械設備零件的承載量，而且令零件的表面不會因為外力而輕易的形變，同時利用這種手段也能夠增強機械設備零件的抗磨性能，其抗磨性能至少增強翻倍。然而，若僅僅的針對零件進行表面硬化處理去增強零件的抗磨性能，那么會損壞金屬本身的結構與間隙，最可怕的是造成機械設備零件產生裂痕或者表皮脫落，這樣一來針對零件的抗磨性起到了反作用。
3 機械設備的表面粗糙度
一般來說，機械刀具的所有參數在車床加工當中都會有所體現，可以在工件加工表面上加工出一定的切削表面。依照刀具切削原理能夠獲知，利用降低主偏角、工件切削進給量、副偏角，提高刀具的加工時的圓弧半徑，都能夠適當的降低切削表面的寬度以及尺寸；別且，利用適當的提高刀具的前角角度值能夠降低塑性材料加工時的變形度，選取潤滑劑、增加刀具的刃磨質量同樣能夠降低接卸設備零部件的粗糙值。對實際生產中的塑性材料而言，因為刀具常常會針對金屬材料產生壓力，所以產生塑性變形，在刀具各個切削因素的影響下讓工件和加工出現有機分離，這時加工工件的粗糙值就會相應提高，上述的這幾個方面的問題就是提高機械設備安全性的重點內容，實際安全檢測操作中必須進行重點的檢測。
4 總結
保證機械設備的安全性，是保障公司工作安全、有效的實施的前提，是企業提高的對工作人員的人身安全以及工作效率的有效方法，因此，為提高機械設備的安全性，企業應該針對相關機械零部件加工人員和管理人員的專業素質和操作的態度的增強進行培訓，從而為公司的今后發展以及壯大提供有利的幫助。
摘要 在機械加工的過程中，在零件的表面因為加工行程的作用，會在機械零件的表面產生多種形式的紋理特征。對零件表面的紋理所表達的信息充分的加以利用，對研究零件表面加工工藝，提高零件表面的加工精度有重要的作用。本文通過對機械零件表面紋理信息的分析，研究一種零件表面加工工藝的自動識別和分析的方法，開辟了圖像匹配的新思路。
關鍵詞 機械加工; 紋理圓; 紋理特征; 紋理提取; 加工工藝
在機械加工制造業中，在零件視覺檢測中，對零件表面紋理進行提取和分析，對表面加工工藝進行識別已經是視覺檢測系統中的一項重要應用。國內外的專家都對此加以關注并從多角度進行相關的研究，因為視覺范圍有限，加上高精度的測量要求，目前對零件表面的視覺測量也往往是以零件部分圖像的匹配度和拼接分析來對零件整體的表面加工特征進行分析，以此來判斷零件表面的加工工藝和加工質量。機械零件在加工的過程中刀具的行程會在零件的表面制造出具有明顯方向性的紋理，對表面紋理特征進行提取和分析是模式識別和處理方面的一種重要的方法，以此得出零件表面的處理過程，識別加工工藝。機械零件表面的紋理常見的有直條形、圓形和螺旋形等等，具有明顯的方向性，通過對紋理的形、密度和方向等因素進行紋理的分析，識別表面加工工藝，為視覺測量中的圖像匹配提供判斷依據。
1 機械零件表面紋理特征的提取
1.1 機械零件表面紋理特征的產生
在對機械零件進行加工的過程中，通常采用車削、刨削、銑削、磨削等加工工藝進行零件表面的加工制造，但是在加工的過程中因為受刀具行程的作用會在零件表面產生出多種形狀的紋理，如直條形、圓形和螺旋形等，其中以圓形紋理最為常見，本文即以圓形紋理為例，分析討論紋理特征的提取和分析。
1.2 紋理特征的數字化表達
圖 1 圓形紋理及局部解析
本文以圓形紋理為例，如上圖1中的（a），首先分別在模板圖和待匹配圖中取若干個有重合可能的圓形，根據圖像的大小來確定所選取的紋理圓的直徑d，每個紋理圓圓心之間的長度大于圓形直徑的一半。在各個紋理圓上取n條直徑將紋理圓等分成2n個部分。如圖1中的（b）圖，紋理圓的解析，以此為例，將圓心設定為，兩條直徑之間的角度為，設定此角度的直徑為，在直徑上取以一個像素為間隔的多個像素點，則一條直徑上總共會有像素點的總數為（2w+1）個，像素點的坐標為，則可計算像素點的灰度值根據計算結果取最小的標準差所對應的直徑角度為此紋理圓的方向角，再通過擇優的方法計算平均值，得出工件表面整體紋理角度，從而得出模板圖像的紋理走向。
1.3 紋理走向變化規律的分析
我們對兩張圖像進行對比，第一張圖像為水平角度拍攝，第二張圖像為模擬工件抖動拍攝，按不同角度進行旋轉拍攝。對兩張圖象的有重合可能性的紋理進行分析和計算，繪制紋理角度變化曲線圖。我們選擇不同的部分重復進行拍攝和對比的過程，擬出局部圖像的旋轉紋理變化曲線圖，然后對兩張相鄰局部的圖像紋理進行匹配，先計算圖像的紋理走向再進行旋轉角度的確定。
2 零件加工工藝的識別流程
通過對大量紋理的提取和分析，建立了紋理圓的模型，在此基礎上，設計出一種自動識別加工工藝的算法。機械零件表面加工工藝的自動識別流程如下：
對試驗用紋理圓直徑上的各個像素的灰度值標準差加以檢測，測試結果都符合正態分布的要求，此機械零件圖像表現為點斑狀的紋理特征，與紋理圓理論模型是相適應的，自動識別加工工藝方法為磨削加工，與實際采用磨削加工的工藝相吻合，說明此種方法實際有效。
3 結論
機械零件表面的紋理特征對判斷零件表面的加工工藝具有重要的參考作用，本文通過對紋理特征的提取和分析，解讀零件表面紋理的數字表達，通過計算和分析，研究紋理走向的變化規律，從而建立紋理圓模型，設計一種自動識別加工工藝的方法和流程。測試表明，此方法能夠正確識別零件表面采用車削、銑削、刨削和磨削四種加工方式中的哪種加工方法，為視覺測量的圖像匹配開辟了一條新路。
【摘要】隨著科學技術技術突飛猛進的發展，數控技術的不斷發展和應用領域的擴大，數控加工技術在機械制造業的發展起著越來越重要的作用，數控機床已經成為零件加工的主要工具之一，解決了機械制造中常規加工技術無法解決復雜型面零件的加工，使機械制造的發展進入了一個新的階段。本文通過對機械零件加工工藝的研究，針對常見的機械零件的加工，進行了工藝方案的分析，確定主要常見零件的加工方法等，希望通過對本文的研究，能夠對機械零件加工工藝起到一定的幫助。
【關鍵詞】機械零件;加工;工藝;分析
在機械零件制造業中，其組成零件的材料、結構和技術要求各不相同，各種工具的用途和性能也不同。所以，各種零件的加工工藝是不同的。在各種零件中，最常見的有齒輪類、箱體類和軸類零件等，本文通過對這幾種常見的機械零件加工工藝進行了分析與研究。
一、機械零件加工工藝概述
（一）機械零件加工準備
1.確定毛坯
在加工機械零件之前首先要選料、確定毛坯。正確選擇毛坯的刪選加工方法，這樣有利于提高機械零件加工的合格率和利用率。在選擇毛坯時，應考慮零件的復雜程度、生產批量的大小、技術要求等方面的因素。在通常情況下，主要應以生產類型來決定。
2.對零件進行工藝分析。本環節主要包括以下幾點內容：第一、分析零件的材質、熱處理及機械加工的工藝性;第二、分析零件主要加工尺寸、類型等方面的內容;第三、分析加工零件的作用及技術要求。
3.制訂機械加工工藝路線。本環節主要包括以下幾點內容：第一、制訂工藝路線;第二、選擇定位基準;第三、確定各表面的加工方法。
4.選擇機床及工、夾、量、刃具。加工不同的機械零件要對機床以及相關工具進行調試與校準，爭取做到開工前的設備準備充足，以免出現加工過程中的失誤與材料浪費。
（二）機械零件加工工藝特征
對零件的特征進行全面、系統而準確地分類有著重要的意義，它可以以使工作人員能夠更加方便地獲取零件的工藝和制造方面的信息等。因此，對零件特征的分類要具有以下的要求。第一，不同的特征之間要存在相互聯系;第二，特征分類覆蓋面要廣，特征描述要體現高效、簡易。本文從加工的角度來對零件的特征進行了合理的分類，主要分為形狀特征、材料特征、精度特征、工藝特征、制造資源特征。
圖1-1 零件加工特征的分類
第一，形狀特征，它是零件的加工特征中最主要的、種類最多的特征， 主要是用來描述零件中具有一定功能的幾何形狀。第二，材料特征，主要用于材料的類型、熱處理要求與硬度值等信息的描述。第三，精度特征， 用于描述加工零件的尺寸公差、形狀公差、位置公差和表面粗糙度等方面的信息。第四，工藝特征，主要是對工序步驟、裝夾定位、切削用量、加工余量和走刀路線等工藝規則的信息集合。第五，制造資源特征，是對機床設備、定位和夾具裝置的資源集合。
二、各種主要機械零件的加工工藝分析
（一）軸類零件的加工工藝分析
軸類零件是旋轉體零件，所以，這種類型的零件在加工過程中是經常遇到的零件之一。根據軸類零件結構形狀的不同，它可分為空心軸、階梯軸、光軸和曲軸等?，F將軸類零件的加工工藝分析如下。
1.軸類零件的毛坯和材料
第一，軸類零件的毛坯。 大型軸或結構復雜的軸采用鑄件，常用圓棒料和鍛件。根據生產規模的不同，毛坯的鍛造方式有自由鍛和模鍛兩種。第二，軸類零件的材料。軸類零件材料是由很多種類型組成的，常用的有45鋼、軸承鋼GCr15、低碳合金鋼、彈簧鋼65Mn等。
2.軸類零件一般加工要求及方法
第一，軸類零件加工工藝規程注意點。工藝規程制訂得是否合理，直接影響到勞動生產率和經濟效益。在制訂機械加工工藝規程中，須注意以下幾點。一是零件圖工藝分析，要研究產品裝配圖，要做好技術要求的相關準備工作。二是精基準選擇，盡可能選設計基準或裝配基準作為定位基準，使定位基準與測量基準重合。三是粗基準選擇，選牢固可靠表面為粗基準，應選非加工表面作為粗基準。同時，粗基準不可重復使用。四是滲碳件加工工藝路線，一定要做到加工順序正確。因此，在制訂工藝規程時，盡量采用先進加工方法，制訂出合理的工藝規程。第二，軸類零件加工工藝方法概述。軸類零件加工工藝方法主要包括以下幾點：一是采用車削細長軸的車刀。一般車刀前角和主偏角較大，精車用刀常有一定的負刃傾角，以減小徑向振動和彎曲變形，使切屑流向待加工面。二是采用反向進給。這樣刀具施加于工件上的進給力方向朝向尾座，大大減少了由于工件伸長造成的彎曲變形。三是采用跟刀架。 采用跟刀架能抵消加工時徑向切削分力的影響，使跟刀架的中心與機床頂尖中心保持一致，從而減少切削振動和工件變形。四是改進工件的裝夾方法。在高速、大用量切削時，有使工件脫離頂尖的危險。采用卡拉法可避免這種現象的產生。第三，軸類零件加工順序的幾個問題。處理好基準定位之后，我們還需要注意加工順序的幾個問題：一是銑花鍵和鍵槽等次要表面的加工一般安排在精車外圓之后;二是深孔加工應安排在調質后進行，可以有效避免熱處理變形對孔的形狀的影響;三是數控車削加工，采用數控加工設備為生產的現代化提供了基礎，數控車削加工既提高了加工精度，又保證了生產的高效率;四是外圓表面的加工順序，應先加工大直徑的外圓，然后加工小直徑外圓。
3.軸類零件加工的工藝分析
第一，軸類零件加工的工藝路線。軸類零件加工的工藝路線主要為：一是粗車―半精車―精車;二是粗車―半精車―粗磨―精磨;三是粗車―半精車―精車―金剛石車;四是粗車―半精―粗磨―精磨―光整加工。第二，典型加工工藝路線。主要為：毛坯及其熱處理―預加工―車削外圓―銑鍵槽―（花鍵槽、溝槽）―熱處理―磨削―終檢。第三，軸類零件加工的定位基準和裝夾。主要包括以下幾點：一是以工件的中心孔定位。中心孔不僅是車削時的定為基準，又符合基準統一原則。二是以外圓和中心孔作為定位基準。這種定位方法能承受較大的切削力矩，是軸類零件最常見的一種定位方法。三是以帶有中心孔的錐堵作為定位基準。錐堵和錐套心軸上的中心孔即是其本身制造的定位基準，又是空心軸外圓精加工的基準。生產中，錐堵安裝后一般不得拆下和更換，直至加工完畢。四是以兩外圓表面作為定位基準，可消除基準不重合而引起的誤差。在加工空心軸的內孔時，可用軸的兩外圓表面作為定位基準。
4.軸類零件加工分析
第一，零件設備的選擇。數控車床具有加工精度高、剛性良好，能夠加工尺寸精度要求較高的零件，能方便和精確地進行人工補償和自動補償。根據零件的工藝要求，一般可以選擇采用步進電動機形式半閉環伺服系統。這類車床設置三爪自定心卡盤，適合車削較長的軸類零件。第二，零件毛坯、材料的分析。①材料的分析。塑性、提供冷切削加工、強度、硬度、機械性能都跟工件的材料有關，所以選擇適合的零件毛坯、材料是非常關鍵的。②毛坯的分析。軸類零件的毛坯有棒料、鍛件和鑄件三種。鑄件：適用于形狀復雜的毛坯。鍛件：適用與零件強度較高，形狀較簡單的零件。第三，確定工件的定位與夾具方案。在裝夾工件時，應考慮以下幾種因素：結構設計要滿足精度要求;抵抗切削力由足夠的剛度;易于定位和裝夾;盡可能采用通用夾具，必須時才設計制造專用夾具;易于切削的清理。
5.切削用量和走刀順序
第一，機械零件加工的走刀順序和路線一般為：基面先行、先面后孔、先主后次、先粗后精。第二，切削用量的選擇。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證合理的刀具耐用度;保證零件加工精度和表面粗糙度。一是主軸轉速的確定。二是進給速度（進給量）的選擇。三是背吃刀量確定。切削用量的選擇方法：精車時，應著重考慮如何保證加工精度。粗車時，應盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度。
6.保證加工精度的方法
采取相應的誤差預防或誤差補償等有效的工藝可以控制對零件加工精度的影響。第一，采用合適的切削液。切削液主要包括非水溶性切削液和水溶性切削液。第二，刀具半徑的選定。一是刀具較小時不能用較大的切削量加工。二是刀具的半徑R比工件轉角處半徑大時不能加工。
（二）箱體類零件的加工工藝分析
1.箱體類零件的技術要求分析
第一，表面粗糙度。一般箱體零件裝配基面表面粗糙度為1.6μm，主要孔表面粗糙度為0.8μm。第二，孔與平面間的位置精度。一般箱體零件主軸孔中心線對裝配基面的平行度誤差為0.04mm。第三，孔系的技術要求。對孔軸線間的尺寸精度、平行度、垂直度誤差等，均應有較高的要求?？椎膸缀涡螤钫`差控制在尺寸公差范圍之內。第四，平面的精度要求。
2.箱體類零件的加工工藝過程
箱體零件的典型加工路線為：平面加工-孔系加工-次要面加工。本文的箱體的加工工藝路線如表1所示。
表1 車床主軸箱體零件的加工工藝過程
3.箱體類零件的加工工藝過程分析
第一，箱體加工定位基準的選擇。一是粗基準的選擇。一般宜選箱體的重要孔的毛坯孔作粗基準。由于鑄造時內壁和軸孔是同一個型心澆鑄的，因此實際生產中，一般以軸孔為粗基準。二是精基準的選擇。精基準的選擇一般優先考慮基準重合原則和基準同一原則。第二，主要表面的加工方法選擇。一是箱體的主要加工表面有平面和軸承支承孔。二是箱體上公差等級為IT 7級精度的軸承支承孔，一般需要經過3～4次加工。箱體平面的粗加工和半精加工主要采用刨削和銑削，也可采用車削。當孔的加工精度超過IT 6級，還應增加一道精密加工工序。第三，箱體加工順序的安排。一是先面后孔的原則。由于箱體上的孔分布在平面上，所以先加工平面對孔加工有利。二是先主后次的原則。對于次要孔與主要孔相交的孔系，必須先完成主要孔的精加工，再加工次要孔。三是孔系的數控加工。車床主軸箱體的孔系也可選擇在臥式加工中心上加工，因為它減少了裝夾次數，提高了生產率。
（三）齒輪零件的加工工藝分析
1.普通精度齒輪加工工藝分析
齒輪加工工藝與加工過程還是比較繁瑣的，在加工過程中可以分為若干個加工環節。一般情況下，加工的第一階段是齒坯最初進入機械加工的階段，這個階段雖然處于初加工，但是卻很關鍵。第二階段是齒形的加工。這個階段的加工是保證齒輪加工精度的關鍵階段。加工的第三階段是熱處理階段。在這個階段中主要對齒面的淬火處理。加工的最后階段是齒形的精加工階段。在這個階段中首先應對定位基準面進行修整，以修整過的基準面定位進行齒形精加工，可以使定位準確可靠，以達到精加工的目的。
2.齒輪加工工藝過程分析
第一，基準的選擇。一般基準的選擇可分為：對于空心軸，用兩端孔口的斜面定位;帶軸齒輪主要采用頂點孔定位;孔徑大時則采用錐堵。對帶孔齒輪在齒面加工時常采用以下兩種定位、夾緊方式。為了減少齒輪加工過程中的定位誤差，在加工齒輪時應注意以下幾點：一是需要加工的齒輪定位端面與定位孔或外圓應在一次裝夾中加工出來;二是需要加工的齒輪在內孔定位時，其配合間隙應近可能減少，以利于精確度的提高;三是需要加工的齒輪、車床應選擇基準重合、統一的定位方式。第二，齒輪毛坯零件的加工處理。齒輪零件的加工應注意對其毛坯的加工處理，在這一環節過程中我們要注意以下幾點：一是當齒輪毛坯零件以齒頂圓直徑作為測量基準時，必須嚴格控制齒頂圓的尺寸精度。二是保證齒輪毛坯零件定位端面和定位孔或外圓相互的垂直度。三是需要提高齒輪內孔的制造精度，減小與夾具心軸的配合間隙。第三，齒形及齒端加工。齒形加工方案的選擇取決齒輪精度等級、設備條件、表面粗糙度、硬度等。齒輪的齒端加工有倒圓、倒尖、倒棱和去毛刺等方式。齒端加工必須在淬火之前進行，通常都在滾（插）齒之后，剃齒之前安排齒端加工。
三、機械加工工藝對加工精度的影響
1.熱變形對加工精度的影響。有三種熱變形會對加工精度產生較大的影響：第一種，刀具熱變形對加工精度的影響。降低刀具熱變形常會使用以下兩個方法：一是在刀具上涂抹潤滑劑;二是選用合理的切削參數。第二種，機床熱變形對加工精度的影響。所以女要采取相應措施降低因機床熱變形對加工精度的影響。第三種，工件熱變形對加工精度的影響。
2.受力變形對加工精度的影響。解決這類問題的方法是適當地減小作用在工藝系統上的外力，增加工藝系統的剛度，這樣就可適當緩解外力對加工工藝系統的影響。
3.幾何精度對加工精度的影響。在對機械零件進行切削加工工藝時，主軸往往會出現回轉誤差，這種誤差會影響零件的加工精度。除此之外，刀具也會出現同樣的問題。所以，機床和刀具在使用的過程中要進行定期的檢查。
（大唐長春第二熱電有限責任公司 吉林長春 130031）
摘 要：通過對機械零件加工工藝的研究，針對常見的機械零件的加工進行工藝方案的分析，確定主要常見零件的加工方法等，提高工作效率和工藝水平。
關鍵詞：機械零件；加工；工藝
在機械零件制造業中，由于組成零件的材料、結構和技術要求各不相同，各種工具的用途和性能也不同，所以各種零件的加工工藝是不同的。
1 機械零件加工工藝
1.1工藝概述
在加工機械零件之前首先要選料、確定毛坯。正確選擇毛坯的刪選加工方法，這樣有利于提高機械零件加工的合格率和利用率。在選擇毛坯時，應考慮零件的復雜程度、生產批量的大小、技術要求等方面的因素。在通常情況下，主要應以生產類型來決定。對零件進行工藝分析，分析零件的材質、熱處理及機械加工的工藝性；分析零件主要加工尺寸、類型等方面的內容；分析加工零件的作用及技術要求。制訂工藝路線；選擇定位基準；確定各表面的加工方法。選擇機床及工、夾、量、刃具。加工不同的機械零件要對機床以及相關工具進行調試與校準，爭取做到開工前的設備準備充足，以免出現加工過程中的失誤與材料浪費。
1.2工藝特征
對零件的特征進行全面、系統而準確地分類可以使工作人員能夠更加方便地獲取零件的工藝和制造方面的信息等。從加工的角度來對零件的特征進行分類，可分為形狀特征、材料特征、精度特征、工藝特征、制造資源特征。
形狀特征是零件的加工特征中最主要的、種類最多的特征，主要是用來描述零件中具有一定功能的幾何形狀。材料特征主要用于材料的類型、熱處理要求與硬度值等信息的描述。精度特征用于描述加工零件的尺寸公差、形狀公差、位置公差和表面粗糙度等方面的信息。工藝特征主要是對工序步驟、裝夾定位、切削用量、加工余量和走刀路線等工藝規則的信息集合。制造資源特征是對機床設備、定位和夾具裝置的資源集合。
2主要機械零件加工工藝分析
2.1軸類零件
軸類零件是旋轉體零件，這種類型的零件在加工過程中是經常遇到的零件之一。根據軸類零件結構形狀的不同，它可分為空心軸、階梯軸、光軸和曲軸等。
2.1.1軸類零件一般加工要求
一是零件圖工藝分析，要研究產品裝配圖，要做好技術要求的相關準備工作；二是精基準選擇，盡可能選設計基準或裝配基準作為定位基準，使定位基準與測量基準重合；三是粗基準選擇，選牢固可靠表面為粗基準，應選非加工表面作為粗基準。同時，粗基準不可重復使用；四是滲碳件加工工藝路線，一定要做到加工順序正確。因此，在制訂工藝規程時，盡量采用先進加工方法，制訂出合理的工藝規程。
2.1.2軸類零件加工的工藝分析
（1）軸類零件加工的工藝路線。軸類零件加工的工藝路線主要為：一是粗車D半精車D精車；二是粗車D半精車D粗磨D精磨；三是粗車D半精車D精車D金剛石車；四是粗車D半精D粗磨D精磨D光整加工。
（2）典型加工工藝路線。主要為：毛坯及其熱處理D預加工D車削外圓D銑鍵槽D（花鍵槽、溝槽）D熱處理D磨削D終檢。
（3）軸類零件加工的定位基準和裝夾。主要包括：以工件的中心孔定位。中心孔不僅是車削時的定為基準，又符合基準統一原則。以外圓和中心孔作為定位基準。這種定位方法能承受較大的切削力矩，是軸類零件最常見的一種定位方法。以帶有中心孔的錐堵作為定位基準。錐堵和錐套心軸上的中心孔即是其本身制造的定位基準，又是空心軸外圓精加工的基準。生產中，錐堵安裝后一般不得拆下和更換，直至加工完畢。以兩外圓表面作為定位基準，可消除基準不重合而引起的誤差。在加工空心軸的內孔時，可用軸的兩外圓表面作槎ㄎ換準。
2.1.3保證加工精度的方法
采取相應的誤差預防或誤差補償等有效的工藝可以控制對零件加工精度的影響。采用合適的切削液。切削液主要包括非水溶性切削液和水溶性切削液。刀具半徑的選定。刀具較小時不能用較大的切削量加工，刀具的半徑R比工件轉角處半徑大時不能加工。
2.2箱體類零件的加工工藝分析
箱體零件的典型加工路線為：平面加工-孔系加工-次要面加工。
（1）箱體加工定位基準的選擇。一是粗基準的選擇。一般宜選箱體的重要孔的毛坯孔作粗基準。由于鑄造時內壁和軸孔是同一個型心澆鑄的，因此實際生產中，一般以軸孔為粗基準。二是精基準的選擇。精基準的選擇一般優先考慮基準重合原則和基準同一原則。
（2）主要表面的加工方法選擇。一是箱體的主要加工表面有平面和軸承支承孔。二是箱體上公差等級為IT 7級精度的軸承支承孔，一般需要經過3～4次加工。箱體平面的粗加工和半精加工主要采用刨削和銑削，也可采用車削。當孔的加工精度超過IT 6級，還應增加一道精密加工工序。
（3）箱體加工順序的安排。由于箱體上的孔分布在平面上，所以先加工平面對孔加工有利。對于次要孔與主要孔相交的孔系，必須先完成主要孔的精加工，再加工次要孔。車床主軸箱體的孔系也可選擇在臥式加工中心上加工，因為減少了裝夾次數，提高生產率。
2.3齒輪零件的加工工藝分析
2.3.1普通精度齒輪加工工藝分析
齒輪在加工過程中可以分為若干個加工環節。第一階段是齒坯最初進入機械加工的階段。第二階段是齒形的加工，是保證齒輪加工精度的關鍵階段。第三階段是熱處理階段，主要對齒面的淬火處理。最后階段是齒形的精加工。應對定位基準面進行修整，以修整過的基準面定位進行齒形精加工，可以使定位準確可靠，以達到精加工的目的。
2.3.2齒輪加工工藝過程分析
（1）基準的選擇。一般基準的選擇可分為：對于空心軸，用兩端孔口的斜面定位；帶軸齒輪主要采用頂點孔定位；孔徑大時則采用錐堵。對帶孔齒輪在齒面加工時常采用以下兩種定位、夾緊方式。為了減少齒輪加工過程中的定位誤差，在加工齒輪時應注意：一是需要加工的齒輪定位端面與定位孔或外圓應在一次裝夾中加工出來；二是需要加工的齒輪在內孔定位時，其配合間隙應近可能減少，以利于精確度的提高；三是需要加工的齒輪、車床應選擇基準重合、統一的定位方式。
（2）齒輪毛坯零件的加工處理。齒輪零件的加工應注意對其毛坯的加工處理，當齒輪毛坯零件以齒頂圓直徑作為測量基準時，必須嚴格控制齒頂圓的尺寸精度。保證齒輪毛坯零件定位端面和定位孔或外圓相互的垂直度。需要提高齒輪內孔的制造精度，減小與夾具心軸的配合間隙。
（3）齒形及齒端加工。齒形加工方案的選擇取決齒輪精度等級、設備條件、表面粗糙度、硬度等。齒輪的齒端加工有倒圓、倒尖、倒棱和去毛刺等方式。齒端加工必須在淬火之前進行，通常都在滾（插）齒之后，剃齒之前安排齒端加工。
3 機械加工工藝對加工精度的影響
3.1熱變形對加工精度的影響
有三種熱變形會對加工精度產生較大的影響：第一種，刀具熱變形對加工精度的影響。降低刀具熱變形常會使用以下兩個方法：在刀具上涂抹潤滑劑；選用合理的切削參數。第二種，機床熱變形對加工精度的影響。所以女要采取相應措施降低因機床熱變形對加工精度的影響。第三種，工件熱變形對加工精度的影響。
3.2受力變形對加工精度的影響
解決這類問題的方法是適當地減小作用在工藝系統上的外力，增加工藝系統的剛度，這樣就可適當緩解外力對加工工藝系統的影響。
3.3幾何精度對加工精度的影響
在對機械零件進行切削加工工藝時，主軸往往會出現回轉誤差，這種誤差會影響零件的加工精度。除此之外，刀具也會出現同樣的問題。所以，機床和刀具在使用的過程中要進行定期的檢查。
4 結論
本文通過對這幾種常見的機械零件加工工藝進行了分析與研究，采用合理的加工方法能夠提高零件加工的效率和精度。
摘要：零件加工是一項精細的工作，在對其進行加工過程中，其精度會受到機械加工工藝的直接影響。因此，在零件加工過程中，應適當提高機械加工工藝水平，提升零件加工精度，從而使零件能夠滿足使用需求。
關鍵詞：機械加工；零件；精度
機械加工工藝是零件加工中的一項重要內容。在利用機械對零件進行加工過程中，通過對機械的力量進行應用，完成對零件的加工。零件對加工的精度的要求高，因此如果在實際加工中，采用的工藝不合理，將會導致零件加工的精度受到巨大影響，由此可見加強對該項內容的分析是必要的。
一、機械加工工藝
機械加工工藝由前期生產和后期生產兩個部分共同組成，在這兩個過程中對技術的要求都十分嚴格。嚴格的技術要求下，將半成品和原材料制造成成品，該過程中被稱作機械過程。機械加工過程中還包括原材料的運輸、存儲、準備、零件加工、熱處理等多項內容。由此可見，機械加工生中包含的內容十分豐富。現代企業在進行機械加工中，都通過先進的系統工程學對生產過程進行指導，確保生產合理性，同時也促進現代企業的生產效率，使產品的質量得到了提高。機械零部件的生產有多個過程中共同組成，機械加工是一個重要的環節，一般情況下，企業需要通過不同的工序完成對零部件單個或批量生產。
二、機械加工工藝對零件加工精度產生的影響
（一）內在影響
內在因素包括的內容如下：（1）系統幾何精度存在誤差。（2）機械安全存在不規范情況。如果機械在精度上有幾何誤差，對零件加工的精度會造成影響。對于機械加工工藝來說，其對機械設備的要求非常高，設備質量會影響零件的加工情況。一般來說，零件加工機械是規模較大的組合型機械，該類型的機械能夠使零件在精度上要求得到滿足。但是，需要注意，如果采用的為組合型機械，在對機械進行應用前，要做好相應的安裝工作，如果安裝出現問題，零部件的精度勢必會受到影響。此外，加工機械在長期運行過程中，會出現磨損情況，這也將會導致組合機械的各部之間可能會存在些小縫隙，將會導致零件的精度受影響。
（二）受力影響
機械加工的受力影響主要體現在以下兩方面：（1）系統實際運行能力較強，在運行過程中，系統應用的夾具、刀具等構件等結構要承受較強大壓力，而該做作用的存在，會對導致相對位移的發生。（2）系統運行過程中，各個部件都會受到多方面力的影響，表現為系統中的部件，不僅需要承受來自系統的壓力，而且還要承受零件施工壓力。（3）部件之間的相互摩擦。由此可見，在受力影響下，零件加工的精度會受到影響。
（三）熱變影響
熱變影響因素分為以下幾種:（1）刀具熱變。零件加工中，經常會應用到刀具，為了使加工的零件能夠達到要求標準，要對零件進行多次切割，切割過程中會存在摩擦力，此時由于摩擦原因，會產生大量的熱量，該熱量會導致零件發生變化，最終將會導致零件的精準度受到影響。（2）工件熱變。如果在零件加工過程中，零件較長，而對該類零件加工的精準度的要求又較高，此時零件精準度將會受到影響。（3）自身熱變。零件加工中，機床會與一些構件發生相互作用，導致機床的整體和自身溫度上升，此時，將會導致機床自身切合度受到影響，最終將會導致加工的機械零件存在較大誤差。
三、提升機械加工工藝精準度的合理措施
（一）嚴格控制加工過程
機械加工中，為了控制零件加工精度受幾何誤差的不良影響，零件加工企業，在進行機械設備選擇時，要對機械的性能和各種情況進行認真考察，選擇信譽良好的廠家，同時要通過合理的措施手段，檢查機械設備的性能，重點檢查機械自身是否存在誤差問題，通過檢查后，選擇出最佳的機械設備，為零件加工打下一個堅實基礎[3]。此外，如果因為生產原因，需要改造投入使用的機械設備，為了確保改造后機械運行的合理性，要對機械在日常運行中出現的各種誤差情況進行詳細統計分析，再將通過分析得到的誤差結果，輸入到機械設備的操作系統中，此時，機械設備會自動消除誤差，提高零件的生產質量，減少誤差的出現。
（二）減少外力干擾
零件加工中，擠壓力和摩擦力，都會對零件的精度造成影響，而降低外力對零件加工造成的影響，就必須要減少這兩種力。第一，日常加工中，技術人員要認真檢查機械設備，若通過檢查發現機械設備中的零部件結合較緊，則要及時做好相應的修正工作。第二，定期打磨機械化設備表面，提高接觸面的光滑程度，從而減少接觸面與零件之間的摩擦力，降低零件生產過程中，加工誤差，從而使零件加工的質量能夠得到進一步提升。
（三）控制熱變因素
機械設備運行中，溫度對零件加工的影響作用巨大，溫度偏高會對細節設備的運行產生影響。加工零件中，溫度偏高，應當利用冷水，進行降溫，避免溫度過高。例如，利用刀具反復切割，因為刀具與零件之間長時間摩擦，將會引起零件變形，此時，為了對零件變形的控制，需要利用冷水進行降溫處理，從而降低熱遍對零件加工產生的不良影響。
（四）廠房環境控制措施
廠房環境也會對零件加工精度產生一定影響，對于廠房的控制主要集中在以下幾個方面：1.在廠房內安裝空調系統，利用空調系統對廠房內的溫度進行調整，從而使廠房內的溫度始終都能處于適合機械零件加工生產的溫度范圍內，避免廠房溫度對機械加的精準度造成不良影響。2.保持廠房內環境的“干凈”，廠房內的環境相對來說比較復雜，在生產中會存在一些雜質對生產的精度造成不良影響，在具體生產中，要保持廠房內環境的相對干凈，避免雜質影響機械加工的精準度。3.處理好機械加工中的乳化液煙氣，確保另加工的精準度。
四、結束語
科技的快速發展，使機械加工工藝水平得到了進一步提升。在機械零件加工中，為了使企業生產的零部件的精度得到提高，將零部件的不合格率控制在一定范圍內，提升企業零部件生產企業的競爭力，需要加強投入，加強對企業機械加工工藝的研究，將對零件加工精度造成不良影響的各項因素都控制在最低。
作者:雷凱淞 單位:中國航空規劃設計研究總院有限公司
