發布時間：2022-05-14 09:05:37
開篇：寫作不僅是一種記錄，更是一種創造，它讓我們能夠捕捉那些稍縱即逝的靈感，將它們永久地定格在紙上。下面是小編精心整理的1篇熱處理論文，希望這些內容能成為您創作過程中的良師益友，陪伴您不斷探索和進步。
在實際熱處理中，較多的是采用連續冷卻熱處理。為了對在連續冷卻條件下過冷奧氏體的轉變進行定性分析，可以將鑄鐵的冷卻曲線繪制到C曲線上。如圖4所示，當冷卻速度為V1時，冷卻曲線與C曲線有b1和a1兩個交點，分別表示珠光體轉變結束和開始。將冷卻速度提高到V2，轉變溫度降低，轉變開始和結束時間都縮短。如果將冷卻速度提高到臨界冷卻速度V''''c以上，則冷卻曲線與轉變終了線不相交，這說明一部分奧氏體轉變為珠光體，而其余部分被過冷到Ms點以下轉變為馬氏體。雖然應用C曲線可以定性地分析過冷奧氏體連續冷卻轉變，但是由于連續冷卻時奧氏體轉變的孕育期與等溫轉變有所不同，上述分析在數值上存在著一定的偏差。因此，在分析過冷奧氏體連續冷卻時比較多的是采用過冷奧氏體的連續冷卻轉變曲線（CCT曲線）。圖5是共析成分奧氏體連續冷卻轉變曲線，為便于對比，圖中還畫出了C曲線。與其C曲線相比，連續冷卻時轉變開始時間和開始溫度降低。圖中CC''''線為轉變中止線，表示冷卻曲線與此線相交時轉變并未完成，但奧氏體分解停止，剩余部分被冷卻到更低的溫度下轉變為馬氏體。許多因素都會影響奧氏體連續冷卻轉變曲線，如奧氏體化溫度、化學成分、加熱速度。因此，實際鑄鐵的連續冷卻轉變曲線與圖5有比較大的出入。圖6是一種球墨連續冷卻轉變曲線，冷卻曲線下面的數據為硬度（HV10）。
鑄鐵的正火處理主要是為了增強其強度和耐磨性，主要用于灰鑄鐵、球墨鑄鐵和蠕墨鑄鐵。下面重點探討灰鑄鐵、球墨鑄鐵的正火處理。（1）灰口鑄鐵的正火工藝灰口鑄鐵在提高加熱溫度后，可使奧氏體碳含量增加，從而使冷卻后珠光體量增加，具體的加熱溫度根據灰口鑄鐵共晶滲碳體量不同而有所不同，當共晶滲碳體較多時，溫度為900~950℃；當較少時，溫度為850~900℃。保溫時間一般為1~3小時。保溫后采用冷卻，這樣可以使珠光體含量增加，冷卻方式可采用噴霧冷卻、風冷或空氣冷卻。（2）球墨鑄鐵的正火處理球墨鑄鐵的正火處理主要分四種：高溫奧氏體化正火和兩階段正火所得到的基體組織都為少量鐵素體（牛眼狀）和少量鐵素體；部分奧氏體化正火和高溫不保溫正火所得到的基體組織都為鐵素體（破碎狀）和珠光體。這四種球墨鑄鐵正火處理的目的和處理規范，如圖7所示。
淬火是為了提高鑄件的各種性能，如提高其耐磨性、硬度等。而回火是為了降低淬火中產生的應力，是一種后處理方法。（1）抗磨白口鑄鐵的淬火及回火工藝以不同牌號的抗磨白口鑄鐵為例。KmT-BCr2Mo1Cu1抗磨白口鑄鐵，轉化退火工藝為：940~960℃保溫1~6h，緩冷至760~780℃保溫4~6h，緩冷至600℃以下出爐空冷，淬火工藝：960~1000℃保溫1~6h，出爐空冷；回火工藝為：200~300℃保溫4~6h，出爐空冷；KmTBCr15Mo2-DT抗磨白口鑄鐵，轉化退火工藝：920~960℃保溫1~8h，緩冷至700~750℃保溫4~8h，緩冷至600℃以下出爐空冷，淬火工藝：920~1000℃保溫2~6h，出爐空冷，回火工藝：200~300℃保溫2~8h，出爐空冷；KmT-BCr20Mo2Cu1抗磨白口鑄鐵，轉化退火工藝：920~960℃保溫1~8h，緩冷至700~750℃保溫4~10h，緩冷至600℃以下出爐空冷，淬火工藝：960~1020℃保溫2~6h，出爐空冷，回火工藝：200~300℃保溫2~8h，出爐空冷。（2）球墨鑄鐵的淬火及回火工藝球墨鑄鐵的淬火分為部分及完全奧氏體化后淬火兩種。部分奧氏體化后淬火：加熱到共析轉變溫度范圍內（即加熱時共析轉變的上、下限之間），在淬火后為馬氏體和少量分散分布的鐵素體，再回火。270~350HB，aK20~40J/cm2；完全奧氏體化后淬火：一般加熱到Ac1（加熱時共析轉變溫度）上限以上30~50℃，普通球墨鑄鐵850~880℃，淬火后為馬氏體組織，再回火。HRC＞50，aK10~20J/cm2。球墨鑄鐵的回火分為以下三種：低溫回火（140~250℃）：馬氏體逐漸分解，析出碳化物微粒，形成含碳量比淬火馬氏體少的回火馬氏體。最終組織為球墨、殘余奧氏體和細針狀回火馬氏體；中溫回火（350~500℃）：馬氏體分解終了，形成一種混合組織，又稱屈氏體，為細小彌散滲碳體質點和鐵素體的混合物；高溫回火（500~600℃，一般550~600℃）：馬氏體析出的滲碳體顯著地聚集長大，稱為索氏體或回火索氏體。（3）等溫淬火等溫淬火可以最大限度地發揮材料潛力，使其具有較高的韌性、硬度、塑性和強度。等溫淬火在白口鑄鐵生產過程中，可用于多種鑄件的熱處理，如襯板、犁鏵、拋丸機葉片等。白口鑄鐵等溫淬火的工藝：先將其在900℃奧氏體化，然后在等溫轉變溫度下等溫1~1.5小時后空冷。等溫淬火在灰鑄鐵、蠕墨鑄鐵及球墨鑄鐵生產過程中主要是來獲得殘余奧氏體基體組織和貝氏體。要掌握好等溫淬火時間，時間過短會使轉化的貝氏體不足；時間過長會對材料的韌性產生影響。灰鑄鐵、蠕墨鑄鐵、球墨鑄鐵等溫淬火工藝是將鑄鐵加熱到奧氏體化溫度，保溫后進行等溫淬火。等溫淬火溫度要根據過冷奧氏體等溫轉變動力學曲線確定，提高奧氏體化溫度，有利于形成上貝氏體組織，增加奧氏體化保溫時間，可以提高材料的韌性。
總而言之，在改變基體組織時，必須嚴格按照有關理論知識和相關工藝，控制好正火、淬火和回火才能夠有效增強基體組織的強度和耐磨性，提高鑄件的各種性能（耐磨性、硬度等）。由此可知，改變基體組織熱處理是鑄鐵熱處理主要方法之一。
本文作者：王群陳志堅房應榮工作單位：科美（杭州）機械有限公司
的熱處理：是將固態鋼材采用適當的方式進行加熱、保溫和冷卻以獲得所需組織結構與性能的工藝。熱處理不僅可用于強化鋼材，提高機械零件的使用性能，而且還可以用于改善鋼材的工藝性能。其共同點是：只改變內部組織結構，不改變表面形狀與尺寸。
第一節鋼的熱處理原理
熱處理的目的是改變鋼的內部組織結構，以改善鋼的性能，通過適當的熱處理可以顯著提高鋼的機械性能，延長機器零件的使用壽命。熱處理工藝不但可以強化金屬材料、充分挖掘材料性能潛力、降低結構重量、節省和能源，而且能夠提高機械產品質量、大幅度延長機器零件的使用壽命。
熱處理工藝分類：（根據熱處理的目的、要求和工藝方法的不同分類如下）
1、整體熱處理：包括退火、正火、淬火、回火和調質；
2、表面熱處理：包括表面淬火、物理氣相沉積(PVD)和化學氣相沉積(CVD)等；
3、化學熱處理：滲碳、滲氮、碳氮共滲等。
熱處理的三階段：加熱、保溫、冷卻
一、鋼在加熱時的轉變
加熱的目的：使鋼奧氏體化
（一）奧氏體（A）的形成
奧氏體晶核的形成以共析鋼為例A1點則Wc＝0.0218％（體心立方晶格F）Wc＝6.69％（復雜斜方滲碳體）當T上升到Ac1后Wc＝0.77％（面心立方的A）由此可見轉變過程中必須經過C和Fe原子的擴散，必須進行鐵原子的晶格改組，即發生相變，A在鐵素體和滲碳體的相界面上形成。有兩個有利條件①此相界面上成分介于鐵素體和滲碳體之間②原子排列不規則，空位和位錯密度高。
珠光體向奧氏體轉變示意圖
a)形核b)長大c)剩余滲碳體溶解d)奧氏體均勻化
（二）奧氏體晶粒的長大
奧氏體大小用奧氏體晶粒度來表示。分為00，0，1，2…10等十二個等級，其中常用的1～10級，4級以下為粗晶粒，5-8級為細晶粒，8級以上為超細晶粒。
影響A晶粒粗大因素
1、加熱溫度越高，保溫時間愈長，奧氏體晶粒越粗大。因此，合理選擇加熱和保溫時間。以保證獲得細小均勻的奧氏體組織。（930～950℃以下加熱，晶粒長大的傾向小，便于熱處理）
2、A中C含量上升則晶粒長大的傾向大。
二、鋼在冷卻時的轉變
生產中采用的冷卻方式有：等溫冷卻和連續冷卻
（一）過冷奧氏體的等溫轉變
A在相變點A1以上是穩定相，冷卻至A1以下就成了不穩定相。
1、共析碳鋼奧氏體等溫轉變產物的組織和性能
共析鋼過冷奧氏體等溫
轉變曲線的建立示意圖
1）高溫珠光體型轉變：A1～550℃
（1）珠光體（P）A1～650℃粗層狀約0.3μm<25HRC
（2）索氏體（S）650～600℃細層狀0.1～0.3μm，25～35HRC
（3）屈氏體（T）600～550℃極細層狀約0.1μm，35～40HRC
2）中溫貝氏體型轉變：550℃～Ms
（1）上貝氏體（B上）550～350℃羽毛狀40～45HRC脆性大，無使用價值
（2）下貝氏體（B下）350~Ms黑色針狀45～55HRC韌性好，綜合力學性能好
（3）低溫馬氏體型轉變：Ms～Mf當A被迅速過冷至Ms以下時，則發生馬氏體（M）轉變，主要形態是板條狀和片狀。（當Wc＜0.2％時，呈板條狀，當Wc＞1.0％呈針片狀，當Wc＝0.2％～1.0％時，呈針片狀和板條狀的混合物）
（二）過冷奧氏體的連續冷卻轉變
1．共析碳鋼過冷奧氏體連續冷卻轉變產物的組織和性能
（1）隨爐冷P170～220HBS（700～650℃）
（2）空冷S25～35HRC（650～600℃）
\共析碳鋼連續冷卻轉變曲線應用等溫轉變曲線分析奧氏體在連續冷卻中的轉變
2．馬氏體轉變
當冷速>馬氏體臨界冷卻速度VK時，奧氏體發生M轉變，即碳溶于α—Fe中的過飽和固溶體，稱為M（馬氏體）。
1）轉變特點：M轉變是在一定溫度范圍內進行（Ms～Mf）,M轉變是在一個非擴散型轉變(碳、鐵原子不能擴散）,M轉變速度極快（大于Vk）,M轉變具有不完全性（少量的殘A）,M轉變只有α－Fe、γ－Fe的晶格轉變.
（2）M的組織形態
Wc（％）M形態σb/Mpaσs/MPaδ(%)Ak/JHRC
0.1-0.25板條狀1020－1530820－13309－1760－18030－50
0.77片狀2350204011066
(3)M的力學性能
①M的強度與硬度隨C的上升M的硬度、強度上升
②M的塑性與韌性：低碳板條狀M良好；板條狀M具有較高的強度、硬度和較好塑性和韌性相配合的綜合力學性能；針片狀M比板條M具有更高硬度，但脆性較大，塑、韌性較差。
第二節鋼的退火
1、概念：將鋼件加熱到適當溫度(Ac1以上或以下)，保持一定時間，然后緩慢冷卻以獲得近于平衡狀態組織的熱處理工藝稱為退火。
2、目的：
（1）降低硬度，提高塑性，
（2）細化晶粒，消除組織缺陷
（3）消除內應力
（4）為淬火作好組織準備
3、類型：根據加熱溫度可分為在臨界溫度（Ac1或Ac3）以上或以下的退火，前者又稱相變重結晶退火，包括完全退火、擴散退火、均勻化退火、不完全退火、球化退火；后者包括再結晶退火及去應力退火。
（1）完全退火：
1）概念：將亞共析鋼（Wc＝0.3％～0.6％）加熱到AC3+（30～50）℃，完全奧氏體化后，保溫緩冷（隨爐、埋入砂、石灰中），以獲得接衡狀態的組織的熱處理工藝稱為完全退火。
2）目的：細化晶粒、均勻組織、消除內應力、降低硬度、改善切削加工性能。
3）工藝：完全退火采用隨爐緩冷可以保證先共析鐵素體的析出和過冷奧氏體在Ar1以下較主溫度范圍內轉變為珠光體。工件在退火溫度下的保溫時間不僅要使工件燒透，即工件心部達到要求的加熱溫度，而且要保證全部看到均勻化的奧氏體，達到完全重結晶。完全退火保溫時間與鋼材成分、工件厚度、裝爐量和裝爐方式等因素有關。實際生產時，為了提高生產率，退火冷卻至600℃左右即可出爐空冷。
4）適用范圍：中碳鋼和中碳合金鋼的鑄、焊、鍛、軋制件等。
（2）球化退火
1）概念：使鋼中碳化物球狀化而進行的退火工藝稱為球化退火。
2）工藝：一般球化退火工藝Ac1+(10～20)℃隨爐冷至500～600℃空冷。
3）目的：降低硬度、改善組織、提高塑性和切削加工性能。
4）適用范圍：主要用于共析鋼、過共析鋼的刃具、量具、模具等。
（3）均勻化退火（擴散退火）
1）工藝：把合金鋼鑄錠或鑄件加熱到Ac3以上150～100℃，保溫10～15h后緩慢冷卻以消除化學成分不均勻現象的熱處理工藝。
2）目的：消除結晶過程中的枝晶偏析，使成分均勻化。由于加熱溫度高、時間長，會引起奧氏體晶粒嚴重粗化，因此一般還需要進行一次完全退火或正火，以細化晶粒、消除過熱缺陷。
3）適用范圍：主要用于質量要求高的合金鋼鑄錠、鑄件、鍛件。
4）注意：高溫擴散退火生產周期長，消耗能量大，工件氧化、脫碳嚴重，成本很高。只是一些優質合金鋼及偏析較嚴重的合金鋼鑄件及鋼錠才使用這種工藝。對于一般尺寸不大的鑄件或碳鋼鑄件，因其偏析程度較輕，可采用完全退火來細化晶粒，消除鑄造應力。
（4）去應力退火
1)概念：為去除由于塑性變形加工、焊接等而造成的應力以及鑄件內存在的殘余應力而進行的退火稱為去應力退火。
2)工藝：將工件緩慢加熱到Ac1以下100～200℃（500～600℃）保溫一定時間（1～3h）后隨爐緩冷至200℃，再出爐冷卻。
鋼的一般在500～600℃；鑄鐵一般在500～550℃超過550℃容易造成珠光體的石墨化；焊接件一般為500～600℃。
3）適用范圍：消除鑄、鍛、焊件，冷沖壓件以及機加工工件中的殘余應力，以穩定鋼件的尺寸，減少變形，防止開裂。
第三節鋼的正火
1、概念：將鋼件加熱到Ac3(或Accm)以上30～50℃，保溫適當時間后；在靜止空氣中冷卻的熱處理工藝稱為正火。
2、目的：細化晶粒，均勻組織，調整硬度等。
3、組織：共析鋼P、亞共析鋼F+P、過共析鋼Fe3CⅡ＋P
4、工藝：正火保溫時間和完全退火相同，應以工件透燒，即心部達到要求的加熱溫度為準
，還應考慮鋼材、原始組織、裝爐量和加熱設備等因素。正火冷卻方式最常用的是將鋼件從加熱爐中取出在空氣中自然冷卻。對于大件也可采用吹風、噴霧和調節鋼件堆放距離等方法控制鋼件的冷卻速度，達到要求的組織和性能。
5、應用范圍：
1）改善鋼的切削加工性能。碳的含量低于0.25％的碳素鋼和低合金鋼，退火后硬度較低，切削加工時易于“粘刀”，通過正火處理，可以減少自由鐵素體，獲得細片狀P，使硬度提高，改善鋼的切削加工性，提高刀具的壽命和工件的表面光潔程度。
2）消除熱加工缺陷。中碳結構鋼鑄、鍛、軋件以及焊接件在加熱加工后易出現粗大晶粒等過熱缺陷和帶狀組織。通過正火處理可以消除這些缺陷組織，達到細化晶粒、均勻組織、消除內應力的目的。
3）消除過共析鋼的網狀碳化物，便于球化退火。過共析鋼在淬火之前要進行球化退火，以便于機械加工并為淬火作好組織準備。但當過共析鋼中存在嚴重網狀碳化物時，將達不到良好的球化效果。通過正火處理可以消除網狀碳化物。
4）提高普通結構零件的機械性能。一些受力不大、性能要求不高的碳鋼和合金鋼零件采用正火處理，達到一定的綜合力學性能，可以代替調質處理，作為零件的最終熱處理。第四節鋼的淬火
1、定義：將鋼件加熱到Ac3或Ac1以上某一溫度，保持一定時間。然后以適當速度冷卻獲得M或B組織的熱處理工藝。2、目的：顯著提高鋼的強度和硬度。
3、淬火溫度的選擇
1）碳鋼的淬火加熱溫度由Fe－Fe3C相圖來確定，其目的是為了①淬火后得到全部細小的M；②淬火后希望硬度高。
①亞共析鋼Ac3+(30～50)℃,可獲得細小的均勻的M，如溫度過高則有晶粒粗化現象，淬火后獲得粗大的M，使鋼的脆性增大；如溫度過低則淬火后M+F，有鐵素體出現，淬火硬度不足。
②共析鋼與過共析鋼Ac1+(30～50)℃，由于有高硬度的滲碳體和M存在，能保證得到高的硬度和耐磨性。如果加熱溫度超過Accm將會使碳化物全部溶入A中，使A中的含碳量增加，淬火后殘余奧氏體量增多，降低鋼的硬度和耐磨性；淬火溫度過高，奧氏體晶粒粗化、含碳量又高，淬火后易得到含有顯微裂紋的粗片狀馬氏體，使鋼的脆性增大。
2）合金鋼
①對含有阻礙奧氏體晶粒長大的強碳化物形成元素（如Ti、Nb等），淬火溫度可以高一些，以加速其碳化物的溶解，獲得較好的淬火效果.
②對含有促進奧氏體晶粒長大的元素（如Mn等），淬火加熱溫度應低一些，以防止晶粒粗大。
理想冷卻速度：650℃以上應當慢冷，以盡量降低淬火熱應力。650～400℃之間應當快速冷卻，以通過過冷奧氏體最不穩定的區域，避免發生珠光體或貝氏體轉變。400以下至Ms點附近應當緩以盡量減小馬氏體轉變時產生的組織應力。具有這種冷卻特性的冷卻介質可以保證在獲得M組織條件下減少淬火應力、避免工件產生變形或開裂。
4、淬火介質
淬火介質：鋼從奧氏體狀態冷至Ms點以下所用的冷卻介質。常用的有三種：
水：650～400℃范圍內冷卻速度較小，不超過200℃/s，但在需要慢冷的馬氏體轉變溫度區，其冷卻速度又太大，在340℃最大冷卻速度高達775℃/s，很容易引起工件變形和開裂。此外，水溫對水的冷卻特性影響很大，水溫升高，高溫區的冷卻速度顯著下降，而低溫區的冷卻速度仍然很高。因此淬火時水溫不應超過30℃，加強水循環和工件的攪動可以加速工件在高溫區的冷卻速度。水雖不是理想淬火介質，但卻適用于尺寸不大、形狀簡單的碳鋼工件淬火。
油：在650～550℃內冷卻較慢，不適用于碳鋼，300～200℃范圍內冷很慢，有利于淬火工件的組織應力，減少工件變形和開裂傾向。與水相反，提高油溫可以降低粘度，增加流動性，故可以提高高溫區的冷卻能力。但是油溫過高易著火，一般應控制在60～80℃。適用于對過冷奧氏體比較穩定的合金鋼。
水與油作為淬火介質各有優缺點，但均不是屬于理想的冷卻介質。水的冷卻能力很大，但冷卻特性不好；油冷卻特性較好，但其冷卻能力又低。由于水是價廉、容易獲得、性能穩定的淬火介質，因此
目前世界各國都在發展有機水溶液作為淬火介質。美國應用濃度為15％聚乙烯醇、0.4％抗粘附劑、0.1％防泡劑的淬火介質，以及國內使用比較廣泛的新型淬火介質有過飽和硝鹽水溶液等。它們的共同特點是冷卻能力介于水、油之間，接近于理想淬火介質。主要用于貝氏體等溫淬火，馬氏體分級淬火，常用于處理形狀復雜、尺寸較小和變形要求嚴格的工件。
5、淬火方法（常用的淬火方法：單介質淬火、雙介質淬火、馬氏體分級淬火、貝氏體等溫淬火）
1、單介質淬火
優點：操作簡單、易實現機械化、應用廣泛。
缺點：水中淬火變形與開裂傾向大；油中淬火冷卻速度小，淬透直徑小，大件無法淬透。
2、雙介質淬火
優點：減少熱應力與相變應力，從而減少變形、防止開裂。
缺點：工藝不易掌握，要求操作熟練。
適用于中等形狀復雜的高碳鋼和尺寸較大的合金鋼工件。
3、局部淬火
為了避免工件其它部分產生變形或開裂，即可用局部淬火。
4、馬氏體分級淬火
優點：使過冷奧氏體在緩冷條件下轉變成馬氏體，從而減少變形。
缺點：只適用于尺寸較小的零件，否則淬火介質冷卻能力不足，溫度也難于控制。
5、馬氏體等溫度淬火優點：下貝氏體的硬度略低于馬氏體，但綜合力學性能較好，應用廣泛。
6、鋼的淬透性與淬硬性
（一）淬透性：決定鋼材淬硬深度和硬度分布的特性，即應該是全淬成馬氏體的深度。
1.影響淬透性因素
（1）鋼的化學成分。除Co以外的合金元素溶于奧氏體后，均能增加過冷奧氏體穩定性，降低馬氏體臨界冷卻速度，從而提高鋼的淬透性。
（2）奧氏體化條件。提高奧氏體的溫度，延長保溫時間，使奧氏體晶粒粗大，成分均勻，殘余滲碳體和碳化物的溶解徹底，使過冷奧氏體起穩定，使C曲線越向右移，馬氏體臨界冷卻速度就越小，則鋼的淬透性越好。
2.淬透性表示方法。常用臨界直徑大小來定理的比較不同鋼種的淬透性大小。臨界直徑是指鋼材在某種介質中淬冷后，心部得到全部馬氏體（或50％馬氏體）組織的最大直徑。用Dc表示。在同一冷卻介質中，鋼的臨界直徑越大，其淬透性越好；但同一鋼種在冷卻能力大的介質中，比冷卻能力小的介質中所得的臨界直徑要大些。
牌號臨界直徑/mm
淬水淬油
4513～16.55～9.5
20Cr12～196～12
3.淬透性的實用意義：
1）淬透——性能均勻一致
2）未淬透——韌性降低
（二）鋼的淬硬性：鋼在理想條件下進行淬火硬化所能達到的最高硬度的能力。
值得注意的：鋼的淬透性與淬硬性是兩個不同的概念。淬透性好的鋼其淬硬性不一定高，而淬火后硬度低的鋼也可能是具有高的淬透性。
7、鋼的淬火缺陷及其防止措施
1.淬火工件的過熱和過燒
過熱：工件在淬火加熱時，由于溫度過高或時間過長造成奧氏體晶粒粗大的缺陷。
由于過熱不僅在淬火后得到粗大馬氏體組織，而且易于引起淬火裂紋，因此，淬火過熱的工件強度和韌性降低，易于產生脆性斷裂。輕微的過熱可用延長回火時間補救。嚴重的過熱則需進行一次細化晶粒退火，然后再重新淬火。
過燒：淬火加熱溫度太高，使奧氏體晶界局部熔化或者發生氧化的現象。
過燒是嚴重的加熱缺陷，工件一旦過燒無法補救，只能報廢。過燒的原因主要是設備失靈或操作不當造成的。高速鋼淬火溫度高容易過燒，火焰爐加熱局部溫度過高也容易造成過燒。
2.淬火加熱時的氧化和脫碳
淬火加熱時，鋼件與周圍加熱介質相互作用往往會產生氧化和脫碳等缺陷。氧化使工件尺寸減小，表面光潔度降低，并嚴重影響淬火冷卻速度，進而使淬火工件出現軟點或硬度不足等新的缺陷。工件表面脫碳會降低淬火后鋼的表面硬度、耐磨性，并顯著降低其疲勞強度。因此，淬火加熱
時，在獲得均勻化奧氏體時，必須注意防止氧化和脫碳現象。在空氣介質爐中加熱時，防止氧化和脫碳最簡單的方法是在爐子升溫加熱時向爐內加入無水分的木炭，以改變爐內氣氛，減少氧化和脫碳。此外，采用鹽爐加熱、用鑄鐵屑覆蓋工件表面，或是在工件表面熱涂硼酸等方法都可有效地防止或減少工件的氧化和脫碳。
3.淬火時形成的內應力
有兩種情況：①工作在加熱或冷卻時，引起的熱應力。
②由于熱處理過程中各部位冷速的差異引起的相變應力。
當兩力相復合超過鋼的屈服強度時，工件就變形；當復合力超過鋼的抗拉強度時，工件就開裂。
解決辦法：①工件在加熱爐中安放時，要盡量保證受熱均勻，防止加熱時變形；
②對形狀復雜或導熱性差的高合金鋼，應緩慢加熱或多次預熱，以減少加熱中產生的熱應力；
③選擇合適的淬火冷卻介質和淬火方法，以減少冷卻中熱應力和相變應力。
但淬火不是最終熱處理，為了消除淬火鋼的殘余內應力，得到不同強度、硬度和韌性配合的性能，需要配以不同溫度的回火。鋼淬火后再經回火，是為了使工件獲得良好的使用性能，以充發揮材料的潛力。所以淬火和回火是不可分割的、緊密銜接在一起的兩種熱處理工藝。
第五節鋼的回火
1、定義：鋼件淬火后，再加熱到A1以下某一溫度，保持一定時間，然后冷卻到室溫的熱處理工藝稱為回火。
2、目的：
1）穩定組織，消除淬火應力
2）調整硬度、強度、塑性、韌性
3、淬火鋼在回火時組織的轉變
1）馬氏體的分解（＞100℃）
2）殘余奧氏體的轉變（200～300℃）
3）碳化物的轉變（250～450℃）
4）滲碳體的聚集長大和鐵素體再結晶（＞450℃）
4、鋼在回火時性能變化
1）回火方法：
（1）低溫回火（150～250℃），組織是回火馬氏體，和淬火馬氏體相比，回火馬氏體既保持了鋼的高硬度、高強度和良好耐磨性，又適當提高了韌性。硬度為58～64HRC，主要用于高碳鋼，合金工具鋼制造的刃具、量具、模具及滾動軸承，滲碳、碳氮共滲和表面淬火件等。
（2）中溫回火（350～500℃），組織為回火屈氏體，對于一般碳鋼和低合金鋼，中溫回火相當于回火的第三階段，此時碳化物開始聚集，基體開始回復，淬火應力基本消除。硬度為35～50HRC，具有高的彈性極限，有良好的塑性和韌性，主用于彈性件及模具處理。
（3）高溫回火（500～650℃），組織為回火索氏體，硬度為220～330HBS。淬火和隨后的高溫回火稱為調質處理，經調質處理后，鋼具有優良的綜合機械性能。因此，高溫回火主要適用于中碳結構鋼或低合金結構鋼，用來制作汽車、拖拉機、機床等承受較大載荷的結構零件，如曲軸、連桿、螺栓、機床主軸及齒
輪等重要的機器零件。鋼經正火后和調質后的硬度很相近，但重要的結構件一般都要進行調質而不采用正火。在抗拉強度大致相同情況下，經調質后的屈服點、塑性和韌性指標均顯著超過正火，尤其塑性和韌性更為突出。
2）回火時間：一般為1～3h
3）回火冷卻：一般空冷。一些重要的機器和工模具，為了防止重新產生內應力和變形、開裂，通常都采用緩慢的冷卻方式。對于有高溫回火脆性的鋼件，回火后應進行油冷或水冷，以抑制回火脆性。
5、回火脆性
第一類回火脆性：300℃左右，無法消除，低溫回火脆性。產生這類回火脆性的原因，一般認為在此回火溫度范圍內碳化物以斷續的薄片沿馬氏體片或馬氏體條的界面析出，這樣硬而脆的薄片與馬氏體間結合較弱，降低了馬氏體晶界處強度，因而使沖擊韌性降低。
第二類回火脆性：400～500℃，，高溫回火脆性。產生這類原因是由于經高溫回火后緩冷通過脆化溫度區所產生的脆性。辦法：快冷；提高鋼的純潔度，減少有害元素的含量等。
第六節實習心得
“紙上得來終覺淺，絕知此事需躬行”通過這次到工廠參觀實習讓我了解了很多。真的，有許多東西看似已經懂了，但真正到了實際卻又是另一種情況。有時自己認為自己已掌握的東西可能僅是一些膚淺的表面或總體的一個方面，甚至有時是錯誤的認識，而如果沒有實地考察實踐，我們是無法發現這些問題的。這次實習給我們每個人一個很好的機會學習那些書本上不能學到的知識，通過我們自己的參觀，還查找各種圖書資料以及到網上搜尋相關資料，使我們的知識得以鞏固和完善，不僅增長了我們的見識，而且對生產操作有了一定的直觀認識，對工人也有了一中全新的認識。感謝領導、老師給我們這次充實自己、增長見識的機會！同時我也希望系里能為我們提供更多的實習機會，讓我們在實際生產中得到鍛煉。
電刷在集電環上運行時，在其接觸面上形成一層均勻、適度、穩定的氧化膜，這是電機運行良好的主要標志之一。因為這層氧化膜的存在，改變了電刷與集電環的接觸特性、減少了摩擦、降低磨損、延長使用壽命。氧化膜是一種復合薄膜，其組成成分與電刷型號及集電環的材料成分有關。氧化膜的正常厚度在8－100nm的范圍內，一般為25nm.用電子顯微鏡觀察發現，電刷與集電環接觸面是由無數個點相接觸，一般接觸面只有電刷總面積的千分之幾左右。接觸面積的大小，由電機的轉速、集電環材質的硬度、加工精度、偏擺度、電刷的材質、電刷上的壓力大小等因素來決定。
有研究發現，外加電壓小時，氧化膜絕緣，當電壓升高到一定值時，氧化膜被擊穿。當擊穿后，不管電流如何增加，由于導電點的增加、導電面積的擴大，則接觸電壓保持恒定。
氧化膜具有非常好的潤滑性能，電刷與集電環接觸表面起潤滑作用的潤滑層主要是石墨膜，這層石墨膜，將電刷與集電環分開，使摩擦在石墨潤滑層間進行，降低了摩擦系數，減少了摩擦熱的產生，減少了電刷的磨損。電刷的過熱故障，很多情況是由于氧化膜被破壞且無法重新建立導致的。
一、電刷及集電環常見故障的原因及解決辦法
電刷在運行中最常見的故障為發熱、產生火花、嚴重的燒損電刷刷握及集電環。從產生過熱故障的原因看，主要有以下幾個方面：
1、由于通風不良導致的發熱：通風不良主要是因為冷卻風道堵塞，集電環表面通風溝、通風孔堵塞、循環風扇風量下降等原因，尤其是當運行中集電環表面溫度過高時，導致電刷磨損加劇，碳粉積聚增加，有可能會堵塞上述集電環表面的散熱通道。因此在大小修時，應對集電環表面通風溝、孔以及冷卻風道濾網進行清理，保持通暢。對于經過多次車削的集電環，如果集電環表面的通風溝高度不到5mm，已經車削到徑向限制孔時，就應當按照說明書根據最小使用外徑進行更換，以保證集電環的機械及散熱可靠性。
2、由于接觸電阻過大或分布不均勻而產生的發熱：集電環和電刷是通過相互滑動接觸導通勵磁電流的，根據容量及型號的不同，每個集電環上大約分布著數十只電刷，由于接觸電阻的不同，電流分配的差異，會導致發熱不均勻，有以下幾個原因：（1）電刷與滑環表面接觸電阻、電刷與刷辮接觸電阻、刷辮與刷架引線接觸電阻過大。可通過測量單個電刷總壓降、電刷接觸壓降、刷體壓降、聯結壓降、刷辮壓降進行相互間對比來檢查。同時檢查回路中各螺絲是否緊固。檢查電刷接觸面的清潔程度，是否存在油污污染。（2）電刷壓力不均勻或不符合要求，可能有電刷過短、彈簧由于過熱變軟老化失去彈性等原因。應使用彈簧秤檢查電刷壓力。恒壓彈簧應完整無機械損傷，壓力應符合其產品的規定，同一極上的彈簧壓力偏差不宜超過5％；非恒壓的電刷彈簧，有規定時壓力應符合其產品的規定，當無規定時，應調整到不使電刷冒火的最低壓力，一般為140－250g/cm2，同一刷架上每個電刷的壓力應均勻。（3）集電環與轉子引線接觸電阻過大，這種情況應對集電環與轉子引線間的緊固螺絲進行加固。（4）電刷材質不良、導電性能差、使用的型號不符合要求或者使用了不同型號的電刷。同一電機上應使用同一型號、同一制造廠的電刷，對于外觀檢查有明顯差異的電刷應更換。
3、由于機械及摩擦等原因造成的過熱：集電環與電刷過熱故障中，很大一部分是由于機械及摩擦等原因導致的過熱，如果在開機時還未加勵磁，就已經發現集電環與電刷溫度高，或者在運行中溫度過高，拔出幾只電刷后，溫度反而降低，那就基本可以肯定是由于機械及摩擦原因導致的。機械及摩擦導致發熱的情況很復雜，主要有以下幾個方面：（1）電刷接觸面研磨不良或運行中一次更換過多的電刷。運行中更換電刷，在同一時間內，每個刷架上只允許更換1－2個電刷。換上的新電刷應事先在與集電環直徑相同的模型上研磨好，且新舊牌號須一致。如果在大修時一次更換的電刷很多，應當在投運前沖轉時，為電刷表面形成氧化膜留夠充足的時間。（2）電刷與集電環接觸面過小，接觸面積一般不應小于單個電刷截面的75％。（3）電刷在刷盒中搖擺或動作卡澀。電刷在刷握內應能上下自由移動，其間隙應符合產品的規定，當無規定時，其間隙可為0.10－0.20mm.電刷外形要方正，上下端尺寸誤差不得大于0.05mm.（4）刷握與集電環表面間隙過大。由于電刷材質較脆，當刷握與集電環表面間隙過大時，運行中電刷不能整體接觸集電環，與集電環呈斜面接觸，容易造成電刷崩裂的情況。刷握與集電環表面的間隙應符合產品技術要求，當產品無規定時，其間隙可調整為2－3mm.調整間隙時，可使用一層2－3mm厚的橡膠墊附在集電環表面，將刷握抵到橡膠墊上，然后上緊定位螺絲，取出橡膠墊。
二、幾起集電環、電刷故障的分析及建議
1、加強對電刷表面氧化膜的認識，創建其形成和正常工作的條件：近期發生的幾起故障，主要原因是因為電刷表面的氧化膜潤滑層無法形成，氧化膜的形成需要一些條件，當條件不滿足時，氧化膜無法形成或形成不良，主要有以下幾個原因：（1）溫度過高：電刷的氧化膜一般在70℃左右較易形成，當集電環、電刷出現過熱故障時，通常溫度都在150℃以上，此時即便換上新的電刷，氧化膜也不易形成，無法起到潤滑作用，電刷磨損將加劇，導致溫度繼續升高，成為惡性循環。此時可采取外部強迫降溫的方法，譬如涂抹凡士林、大功率風扇通風等手段，使集電環溫度降到正常范圍內，持續一段時間，讓電刷表面氧化膜逐漸形成，使之進入良性循環狀態。（2）冷卻空氣中有污染性雜質：空氣中的雜質對電刷表面氧化膜的形成將帶來不利影響，這些雜質包括：硫化物或鹵族元素的腐蝕性氣體、空氣中油氣混合物、粉塵、鐵屑、鐵銹粉塵、碳粉等其他雜質。電刷磨損時，本身會產生碳粉的粉塵雜質，可采用在刷架罩冷卻通風循環通道上安裝過濾裝置來改善刷架罩內的空氣質量。（3）空氣濕度太低或含氧量太低：電刷表面氧化膜的形成需要空氣中有一定的水分含量，即空氣濕度不能太低，但也不能太高。另外，氧化膜的形成主要與空氣中的氧氣發生氧化作用而產生，當含氧量過低時也不利于氧化膜的形成。
氧化膜無法形成或形成不良除與上述因素有關外，還有電刷過度研磨、使用溶劑進行擦拭、集電環表面光潔度不良以及碳刷材質不合格等原因。
2、電刷及刷架產品在選購過程中應嚴格控制質量：目前同一品牌的電刷，都是在各個不同的地方、不同的工廠加工的。這就要求我們在進貨過程中對產品質量嚴格把關，對生產廠家的工藝和質量檢測手段及程序進行了解。
3、生產運行中加強對集電環及電刷的維護管理：加強電刷、集電環系統的專職維護制度，提高專責人的技術水平，嚴格按照《汽輪發電機運行規程》的要求對集電環、電刷進行檢查和運行維護，一次更換電刷的數量要嚴格控制。另外要積極運用紅外熱成像技術進行集電環、電刷日常的巡檢檢查以及對故障部位有懷疑時作為輔助分析的工具。
另外，本次會議還就定子絕緣引水管結垢提出分析建議：
1、當發現絕緣引水管結垢很嚴重時，或者已經影響到常規預試結果時，建議全部更換新的絕緣引水管。
2、發電機每次大修結束后，開機前定子水系統應使用除鹽水進行帶壓力反復沖洗，直至排水清澈無顆粒，電導率合格。
3、發電機正常運行期間累積運行時間達到兩個月遇有停機機會時，對定、轉子內冷水系統進行反沖洗。
4、完善發電機整個冷卻水系統，應盡可能使其密閉循環，運行中水質含銅量高，絕緣引水管內壁臟污結垢主要成分為銅，是因為水路不密閉，長期氧化腐蝕銅管導致。
5、加強運行中水質監控，內冷水質應嚴格按照運行規程執行。
6、對于水系統問題的解決應主要從平時運行維護抓起，各專業間應進行必要的溝通交流，對相互專業交叉知識部分應當有一定的了解。發電機是一個綜合設備，關系到很多的專業層面，在某一個專業看來很重要的問題，也許并不能得到其他專業的重視，這就對設備的安全運行造成了很多隱患。
摘要：隨著社會不斷發展，人們對機械制造行業的重視程度逐漸提升，其根本原因在于機械制造行業與其他行業之間存在一定關聯性，這也從側面說明，保證機械制造行業穩定發展，對提升當地經濟發展水平起到不可忽視的作用。金屬材料作為機械制造行業中常見材料，對促使機械制造行業發展有著無可替代的作用。對于機械制造行業再來說，熱處理是金屬材料加工過程中常用手段，這項技術手段能夠實現金屬材料自身性能優化改善的目的。當前金屬材料熱處理技術已然成為機械制造行業重點研究對象，在實施金屬材料熱處理過程中引入新型工藝手段和設備，能夠避免金屬材料熱處理過程中出現問題，對促使機械制造行業發展具有一定現實意義。
關鍵詞：金屬材料；熱處理；現狀；發展
在機械制造行業不斷發展的條件下，我國環境問題越來越嚴重，能源消耗速度大幅度提升，這對我國社會發展等方面都有很大的影響。而金屬材料熱處理能夠有效緩解環境污染和能源物質消耗速率過大等問題，有效實現機械制造行業可持續發展的目的。
1金屬材料的應用金屬材料
根據用途以及自身性能可分為多種類型。大多數金屬材料具有較強的硬度以及優良的可塑性，同時在耐高壓、耐冷熱、可導性、可塑造和鍛造等方面都具有其他材料不可比擬的優勢。金屬材料是國家的重要物資，是機械工業發展的基礎。以下以多孔金屬材料和納米金屬材料的應用來做簡單分析。
1.1多孔金屬材料
在目前所有金屬材料的應用中，多孔金屬材料的使用占有金屬材料主要市場，同時它也是在眾多金屬材料中發展最快的一種，由于多孔金屬材料自身的多功能性，使得它能夠較容易的進行孔徑大小的調節而形成良好的“承受力度”，尤其在耐腐蝕、耐高溫以及耐高壓方面表現的尤為優異。因此，多孔金屬材料被大量生產于防燃防爆、高性能的過濾器以及各種液體試液容器中，應用于現代醫療、能源、原子能等方面。
1.2納米金屬材料
納米金屬材料是由納米技術所支持，制造出具有納米和金屬性能的材料，可以說納米金屬材料的產生是對金屬材料性能進行了一次“革命”，納米技術融入金屬材料中，從而大幅度提高了金屬材料的綜合力學性能以及理化性能。從性能的提升方面看，納米金屬材料具有更高的強度以及耐磨性，納米技術改變金屬材料的內在構造和組織，以至于納米金屬材料的摩擦力幾乎為零，大大減少了材料在使用過程中的損耗。另外納米技術材料由于表面及其的“光滑”，使大多數的接觸物不能附著在上面。納米金屬材料所具有的這些優良的特性，已被廣泛的應用于精密產品的生產中，尤其是航空、醫療、機械等方面的需求。
2我國金屬材料熱處理技術的現狀
眾所周知，金屬材料熱處理的根本作用在于改善金屬材料自身屬性和結構狀態，使得金屬材料符合機械制造行業全部需求。一般來說，在實施金屬材料熱處理技術時，還需要在其中添加一些特殊材料，確保金屬材料穩定性、剛性等性能指數有所提升。對于金屬材料熱處理技術來說，不僅僅包括對金屬材料進行加熱處理，還包括保溫和冷卻處理兩個方面，因此，在實施金屬材料熱處理時，需要對金屬材料原有性能綜合分析，并按照機械制造行業要求制定金屬材料熱處理方案，降低金屬材料在熱處理工程中出現問題的可能。就目前來看，我國機械制造行業在實施金屬熱處理技術時，還存在一些不完善的地方，這對金屬材料熱處理效果和材料自身性能等方面都有難以磨滅的影響，以下筆者將針對于金屬材料熱處理過程中存在的問題進行詳細的論述。
2.1能源消耗大，能源利用率低
相關數據表明，在社會不斷發展的過程中，國有金屬材料熱處理企業的數量呈現秩序上漲的趨勢，迄今為止，我國現存金屬材料熱處理企業已經達到2萬多家。這一數據表明在金屬材料熱處理企業同時運行過程中，勢必造成資源消耗速度提升，對國有資源儲量等方面有著不可忽視的影響。加上金屬材料屬于有限資源的一種，在金屬材料不斷消耗的條件下，勢必造成金屬材料供不應求現象，對各個企業發展也有很大的影響。理論上來說，我國機械制造行業發展與發達國家相比還存在一定差距，而且我國各個行業對資源利用率的重視程度不高，諸多因素導致各個行業在實施金屬材料熱處理過程中消耗大量能源物質，對生態環境和企業整體效益等方面都有非常嚴重的影響。
2.2設備落后，技術水平較低
在進行金屬材料熱處理時，按照金屬材料原有性能選取適當的設備至關重要，這樣能夠避免金屬材料在熱處理過程中出現問題，對提升金屬材料熱處理效率也起到不可忽視的作用。由于金屬材料熱處理設備昂貴，很多企業在實施金屬材料熱處理過程中僅僅采用較為陳舊的設備，而且相應工作人員對金屬材料熱處理技術的了解程度不足，實施設備操作技術水平低下，種種因素都會影響金屬材料熱處理效果。由于大多數金屬材料熱處理企業的規模較小，在實施金屬材料熱處理過程中，受到企業規模和企業資金持有量的限制，導致金屬材料熱處理技術不能發揮自身最大的作用，對我國機械制造行業發展產生阻礙。另外，利用落后的設備進行金屬材料熱處理，還會加大環境污染力度，造成金屬能源物質大規模消耗，不符合金屬可持續發展戰略要求。
2.3專業技術人員匱乏
對于金屬材料熱處理來說，這一技術手段本身涵蓋多個環節，因此，在實施金屬材料熱處理之前，需要相關工作人員對金屬材料內部分子結構和金屬材料物理形態等方面有一個全面的了解，嚴格控制金屬材料熱處理過程中出現問題的可能。除此之外，相關人員在實施金屬材料熱處理技術之前，需要對相關人員進行綜合培訓，培訓目的在于提升相關人員專業技術水平，確保金屬材料熱處理技術效果能夠充分發揮出來。但是大多數企業為了減少員工培訓支出。沒有按照相關規定對工作人員進行培訓，導致相關工作人員技術水平低下，甚至有部分小型企業缺乏金屬材料熱處理專業技術人員，影響金屬材料熱處理技術效果。就目前來看，機械制造行業相關人員專業技術水平較低，老員工數量較多，這些工作人員對新型設備的了解嚴重不足，在實施金屬材料熱處理技術時出現問題的可能性大大提升。而且，新老技術人員之間的溝通力度不強，一旦金屬材料熱處理技術在實施過程中出現問題，由于技術人員之間的溝通力度不足，會導致金屬材料熱處理技術問題無限擴大，影響該項技術手段實施效果。針對于這一點，在機械制造行業不斷發展的過程中，必須引進專業技術人才，實現企業改革創新的目的，確保金屬材料熱處理技術在機械制造行業中發揮自身最大的作用。
3金屬材料熱處理技術的發展
傳統的金屬材料熱處理技術在本質上還存在一些問題，這些問題對金屬材料熱處理技術效果和技術處理的順利性等方面都有很大的影響，基于此，在實施金屬材料熱處理技術時，需要按照機械制造行業要求引入金屬材料熱處理新技術和新型處理設備，降低金屬材料熱處理過程中出現問題的可能，借以促使金屬材料熱處理技術得到更好的發展。
3.1金屬材料熱處理新工藝
在社會和科學技術不斷發展的今天，傳統金屬材料熱處理技術有很大的創新，金屬材料熱處理新工藝逐漸取代傳統金屬材料熱處理技術，在我國機械制造行業中占據舉足輕重的地位。而且引用新型金屬材料熱處理技術，能夠改善金屬材料固有性能的同時，使得金屬材料隱藏性能顯現出來，確保金屬材料在機械制造行業中有更加廣泛的應用。大多數機械制造企業在實施金屬材料熱處理技術時，要求保留金屬材料化學成分，在這個過程中需要應用到離子束表面改性技術，其根本原因在于這項技術手段能夠在實現金屬材料熱處理的過程中，保留材料固有性質，降低金屬材料損耗度。對金屬材料表面進行離子束改造，使得金屬材料表面性能得以改善，借以滿足機械制造行業的全部需求。除了離子束表面改性技術，金屬材料熱處理新工藝還包括化學熱處理薄層滲透技術、激光熱處理技術和真空熱處理技術這三種，這三種技術能夠在一定條件下實現金屬材料整體性能提升的目的，降低機械制造過程中金屬材料出現形變現象的可能。為提升相關工作人員對這三項金屬材料熱處理新工藝的了解程度，以下筆者將對這三項新型技術手段進行詳細的論述。
3.1.1化學熱處理薄層滲透技術
在對化學熱處理薄層滲透技術深入研究中，明確這一技術手段能夠在根本的角度上保證金屬材料整體性能。對于傳統金屬材料熱處理技術來說，在實施金屬材料熱處理時所添加的化學元素，會導致金屬材料本身性能受到影響。而化學熱處理薄層滲透技術的出現，能夠從一定程度上降低化學元素對金屬材料造成對的影響，確保金屬材料在機械制造加工過程中有廣泛的應用。而且化學熱處理薄層滲透技術，還能夠在一定程度上減少金屬材料熱處理過程中產生對的化學污染，進一步實現金屬材料熱處理節能減排效果，對于推動機械制造行業可持續發展也起到不可忽視的作用。
3.1.2激光熱處理技術
激光熱處理技術顧名思義就是利用激光手段實施金屬材料熱處理，這種技術手段只能改對金屬材料表面性質進行改善處理。也就是說采取激光熱處理技術，能夠在一定程度上避免金屬材料整體性能發生改變，實現保障金屬材料自身性能的目的。另外，在實施激光熱處理技術的同時，金屬材料表面性質發生很大的改變，使得金屬材料的硬度、強度和其他物理性質得以優化，在一定程度上彌補傳統金屬熱處理技術上的不足。將激光熱處理技術與計算機技術進行有效結合，能夠在保證金屬材料熱處理效果的同時，實現金屬材料熱處理技術向著自動化方向轉變的目的，減少金屬材料熱處理過程中人力和時間的投入量。
3.1.3真空熱處理技術金屬氧化現象
作為金屬熱處理工藝中常見問題，這種現象對金屬材料自身性質和加工穩定性等方面都有很大的影響。為降低金屬材料在熱處理加工時出現金屬氧化現象的可能，應在真空條件下進行金屬材料熱處理工藝，這樣不僅僅能夠避免金屬材料氧化，還能夠實現節約金屬資源的目的。對于真空熱處理技術來說，具體做法在于對金屬材料熱處理環境進行空氣抽取，并在這個過程中添加適當的惰性氣體，從根本的角度上降低金屬材料熱處理過程中出現金屬氧化現象的可能。
3.2金屬材料熱處理新設備為保證新型工藝手段
在金屬材料熱處理中發揮自身最大的作用，引入適當的新型設備至關重要。在實施金屬材料熱處理新工藝時，需要對新型設備結構和設備所處環境等因素綜合分析，確保新型設備具備真空和耐高溫高壓的特性，借以滿足金屬材料熱處理新工藝的全部需求。另外，不同金屬材料熱處理設備所表現的形式和熱處理效果不盡相同，因此在實施金屬材料熱處理技術之前，應按照機械加工行業要求選取適當的金屬材料熱處理新設備，降低金屬材料熱處理過程出現問題的可能。目前熱處理設備的使用來看，低壓離子滲碳爐能夠進行離子碳氮的滲透、冷卻、淬煉等；低壓滲碳雙室高壓氣淬爐能夠快速的進行產品冷卻以及準確的淬煉；密封滲碳高壓氣淬爐、涌泉式淬火槽等都是金屬材料熱處理的常用設備，這些設備都有各自的特點，能夠針對某一金屬特性進行加工生產。
3.3熱處理的新型輔助材料
目前的金屬材料熱處理不僅具有新工藝和新設備，而且還有新的熱處理材料。如生態淬火劑，是利用植物油生產的一種天然的淬火劑，因而在進行催化燃燒淬煉的時候能夠進行充分的燃燒，從而提供巨大的能量。還有一種Ni3AL金屬間化合物，節能效果顯著，在降低材料以及設備的損耗方面有著重要的作用。結束語熱處理技術的發展，大大提升了機械制造水平與能力。目前金屬材料的熱處理不再遵循傳統的技術，進一步突破金屬材料屬性的限制，讓其性能發揮到了極致。
作者：王婷 單位：咸陽師范學院
摘要：鋼絲冷加工后，其硬度與強度會越來越高，塑性、韌性明顯降低，阻止鋼絲進一步形變，所以，鋼絲冷加工后，需經過熱處理才可以塑性，但熱處理需要建立明火爐控制系統。本篇文章是以鋼絲熱處理明火爐控制系統為切入點，分析其設計與實現。
關鍵詞：鋼絲熱處理；明火爐控制系統；設計；實現
0引言
熱處理爐是工業爐的一種，用于金屬制品的生產，決定產品的生產的數量與質量，以及投入的成本，并設計出控制系統，但其存在的問題是：產量、種類變化時不易控制，有高能耗的特點，所以需提高設計的水平與質量，并在實際生產中應用。
1鋼絲熱處理明火爐控制系統的設計
對鋼絲熱處理過程中明火的控制，會直接影響最后的生產效率與質量，而控制中會受到很多因素的影響，比如煤氣流量、空燃比等，需克服這些因素的影響，提高燃燒率，讓鋼絲均勻加熱。由此，需優化控制系統的設計。
1.1總體結構的設計
該控制系統使用的是兩種控制系統，即基礎與過程控制，可自動調節爐內溫度、壓力、空燃比等。整個系統中，基礎控制的設計是控制實際操作的設備的運行與遠程控制，以現場總線為媒介，和系統的PLC與CPU通訊，而PLC和HMI之間則會用以太網連接，傳輸數據。過程與基礎控制都用工業以太網通訊。同時，其軟件設計是把整個系統分成四個部分。第一個是人機交互，動態檢測設備的操作，第二個是通信模塊，把工藝參數傳動到底層設備中，由計算機操作完成，第三個是自動燃燒控制，根據參數與用戶提出的要求，決定控制數據，以控制明火的燃燒，第四個是維護知識庫[1]。
1.2部分結構的設計
（1）溫度控制的設計。該控制系統內有很多變量，如果采用一種控制方式，很難保證系統的穩定，無法把控系統響應花費的時間與精度差，所以，為了達到生產工藝的要求，其會使用PID控制、改進型雙交叉限幅控制等，設計溫度控制系統。
（2）爐壓控制設計。爐壓控制是，如果爐壓控制不當，冷氣會進入燃燒爐，這些冷空氣只有加熱后才會從爐內排出，增加燃燒系統的負擔，且燃料過度消耗，無法控制爐內壓力，而爐膛內壓力的增加，也會減少明火爐的使用時間。由此，爐壓控制系統的設計是用線路把壓力控制器、調節發與熱處理爐連接，再用壓力檢測、變動器檢測壓力值，并把壓力指傳輸到控制站。
（3）控制系統的硬件設計。控制系統使用的硬件包括PLC柜、儀表柜等，其設計方式是：PLC柜有主站與從站之分，包含多個輸入與輸出的模板，互相配合；儀表柜是使用多個智能手操器，主站與從站會用總線連接，完成數據交換，當控制系統不響應時，可以手動控制。
2鋼絲熱處理明火爐控制系統設計的實現
工業控制軟件在整個控制系統中有非常重要的作用，負責管理、決策與控制，適應不同的環境，搜集并處理數據，并顯示在屏幕上，實現人機交互。所以，軟件的品質直接影響系統運行的效果，間接影響產品質量，由此，鋼絲熱處理明火控制系統會實時對數據進行監控，控制明火爐的燃燒[2]。
2.1上位機監控系統的功能
人機交互的進行有利于實現人與計算機的對話，有便捷的操作。其功能實現主要體現在以下幾方面：隨著生產的進行，實時顯示生產過程的數據與設備運行的狀態，檢測控制參數，及時發出預警并修改信息，確保手動控制與自動控制可隨意切換。即整個系統頁面會顯示各空氣調節閥的運行狀態，包括預熱段、加熱墊、均熱鍛等，查看實際運行的參數，并與設定參數對比，同時，隨著情況的變化，選擇不同的控制方式。
2.2燃燒控制算法
控制算法模塊可以處理采集的數據，根據既定算法運算。其第一次運行后，會按照初始程序的設計，計算控制爐溫的周期與流量跟蹤周期的參數，輸入到計算表中，而為了保證爐溫測量參數的準確，會采用三段爐溫測量法，設定在30s后，讀取測量值。同時，為及時接收升溫、降溫的指令，定時器設定的時間多為10秒鐘。如果爐溫的偏差在60°的范圍內，使用模糊PID控制與改進型雙交叉限幅控制[3]。
2.3熱處理明火爐系統的調試
該控制系統是以WinCC系統平臺為基礎，控制系統的操作，并提高了自動化控制的水平。系統經過調試后，會得到良好的控制效果，自動控制系統，如果各參數被外界干擾，系統能夠自動調節，確保明火燃燒達到最佳的狀態。
2.3.1鋼絲金相組織均勻，提高生產質量
原有的鋼絲熱處理結束后，鋼絲出爐的溫差在40°左右，有些溫差甚至會超過100°，但鋼絲經過明火爐的熱加工后，溫差可以控制在5°以內，爐內溫度平均分布，鋼絲的金相組織也更加穩定。
2.3.2縮小鋼絲強度的散差
明火爐鋼絲熱處理后，鋼絲的強度雖然有散差，但范圍在30MPa以內，明顯小于原有鋼絲熱處理后的強度散差，為后續生產打下基礎，使鋼絲更具穩定性與耐疲勞性。
2.3.3實現節能減排
該控制系統運用后，空燃比的比率在1.02到1.1之間，提高了設備的燃燒率，實現節能減排。即實際操作中，可把爐溫控制在一定的范圍內，控制的溫差變小，減少了燃料的使用。同時，它也提高了系統的性能，縮小系統參數的誤區，讓系統更具優越性。
3結語
熱處理明火爐控制系統具有一定的復雜性，其系統設計與功能的實現，可提高系統運行的穩定性，降低各類因素對系統運行的影響，自動控制，提升產品質量，降低能耗，實現了節能減排的要求。但該系統仍需不斷調試，進一步完善。
作者：趙斌 單位：無錫盛力達科技股份有限公司
摘要：經濟的高速發展帶動了科技的進步，此時我們國家的很多行業都開始使用新技術和新工藝，比如工業生產中的無縫鋼管熱處理工藝。作者具體闡述了該工藝的處理目的以及制度和流程等等的相關知識，并且闡述了處理原理以及它的優勢和缺陷等等。其目的在于為廣大的投資人和有關的技術工作者提供一定的參考。
關鍵詞：無縫鋼管；熱處理工藝；設備選型；產品大綱；優化設計
眾所周知，無縫鋼管自身的品質會受到很多要素的影響，比如它的生產方法和成分以及組織形態等等。要想提升其品質的話就要從這幾方面入手。一般來講，如果保持它的生產方法和成分組成不改變的前提之下，要想提升它的品質，完善它的性能的話就只能改變它的形態，而使用熱處理工藝就能夠發揮這一功效，符合生產標準以及技術規定。
1無縫鋼管熱處理目的
第一，確保產品性能符合規定。比如石油油管、石油套管、鉆桿、高壓鍋爐用無縫鋼管等經過熱處理的鋼管，能夠直接的被用到項目之中。第二，符合深加工規定。像是軸承鋼管以及機械用管之類，使用人可以依據使用方向對其進行深加工。第三，提升鋼級性能指數。借助該技術，確保一些鋼級較低的管線能夠提升鋼級，通過此方法能夠明顯節省合金材料的使用量，能夠縮減成本。
2常用的無縫鋼管熱處理工藝
目前市面上有種類繁多的鋼管，其運用的鋼種也有很大差別，就算是相同類型的鋼管它們的化學組成也有明顯的不同之處，不過再經過熱處理以后它們的技術標準都符合規定。具體來講，按照產品生產標準，目前的熱處理工藝有如下幾種類型。
（1）淬火+高溫回火（又稱調質處理）：把鋼管加熱直至其符合淬火所需的氣溫，此時鋼管組織會變成奧氏體，以設定好的氣溫高速冷卻，這時候鋼管的組織就會變成馬氏體，借助高溫回火使得它的組織最終變成我們所需的回火索氏體組織。該工藝的優勢非常明顯，不但能夠明顯的提升材料的強度，還能夠增加硬度，同時還可以把材料的強度以及韌性等完美融合，符合生產企業的生產規定。
（2）正火（又稱常化）：具體來講該工藝指的是加熱鋼管直至其符合正火溫度，此時它的組織變為奧氏體，然后借助空氣對其冷卻。經由正火處理之后我們會得到類型不一的金屬組織，像是貝氏體以及珠光體或是其混合體等。它的優點是能夠將晶粒細化，而且能夠保證成分一致，最主要的是可以提升它的硬度，強化切削能力。
（3）正火+回火：具體來講該工藝是加熱鋼管直至其符合正火溫度，此時它的組織變為奧氏體，然后借助空氣對其冷卻，最后對其進行回火處理的一種工藝。它的組織類型多樣，比如回火鐵素體+珠光體，或鐵素體+貝氏體，或回火貝氏體，或回火馬氏體，或回火索氏體。它的優點是能夠提升組織的穩定性，同時還能夠增加塑性以及韌度。
（4）退火：該工藝指的是把鋼管加熱直到其符合退火溫度為止，然后對其適當保溫一段時間，之后逐漸冷卻到所需的氣溫然后再出爐的一種處理方法。鋼管退火工藝可分為：球化退火、完全退火、去應力退火等。它的優勢是能夠降低材料硬度，提升它的塑性指數。同時還能夠使得晶粒變小，確保組織成分均勻，提升材料性能。最關鍵的是能夠消除應力，避免變形現象發生。
（5）固溶處理（主要應用于18-8型奧氏體不銹鋼的生產）：該工藝指的是將鋼管升溫到固溶所需的氣溫，此時碳化物以及其他的元素等都會溶解，然后冷卻處理，確保其中的元素不被析出，這時候得到的就是我們所需的單一奧氏體組織。它的優點是能夠確保組織結構均勻，能夠避免硬化，最關鍵的是具有強大的抗腐蝕能力。當前市面上的無縫鋼管的類型非常多，不一樣的級別其對熱處理的要求也完全不一樣，要想確保新生產線符合所有品質的生產規定，就要認真研究熱處理制度。
3熱處理工藝流程及平面布置、設備選型
3.1工藝流程及平面布置
在開展生產線的建設等工作的時候，必須結合大綱規定的鋼管類型以及規格等全方位分析熱處理生產線的工藝流程及平面布置。在開展熱處理工作的時候，其所有的工序都由對應的設備完成。其平面布置形式有兩種。第一種主要適合用于小規模生產，具體來講指的是依據工藝步驟單獨布置單體設備，當設備完成本身的工序之后借助行車把管材運輸到另外的設備上開展后續的工序處理活動。第二種方式適合用于大規模生產，即按照次序將所有的單體設備串聯到一起，組成一個統一的生產線。在布置平面的時候必須認真分析品種結構以及工藝類型等要素。
3.2設備選型
根據無縫鋼管熱處理制度及無縫鋼管檢驗、檢測等要求，熱處理生產線的設備一般有加熱爐、冷卻系統、矯直機、探傷機、切斷機、檢查裝置、標記機、打捆包裝裝置等。
3.2.1加熱爐（淬火爐、回火爐）。在鋼管熱處理工藝中，對鋼管加熱質量要求為：淬火爐加熱溫差±10℃，回火爐加熱溫差±5℃，而且要依據工藝規定和鋼材類型等進行對應溫度的保溫和加熱等活動。目前使用幾率較高的加熱設備有兩種，分別是步進橫移式加熱爐、縱向通過式加熱爐。
3.2.2高壓水除鱗裝置。為了確保鋼管能夠均勻的淬火，通常在淬火以前要使用高壓水將其表層的氧化鐵皮除掉。高壓水安裝在淬火加熱爐出口處。
3.2.3淬火裝置。對于整個熱處理生產線來講，淬火裝置有著其獨特的存在意義。只有正確選擇淬火工藝以及裝置，才可以確保鋼管的淬透能力強大，才能夠得到我們所需的組織特性。對于淬火裝置我們有著嚴格的規定，要確保淬火之后肉眼不會發現彎曲現象，保證氣溫<70℃、硬度均勻性≤3HRC，而且不能有任何新增缺陷。由于標準不同因此具體的規定有細微差別。
3.2.4定徑機。在加熱鋼管的時候，其直徑以及圓度等會改變，為了確保上述指標符合規定，就要對回火處理之后的鋼管定徑，定徑機型式為3機架三輥定徑機。定徑機布置在回火爐后，鋼管定徑溫度在500～680℃，定徑后鋼管外徑精度滿足相關標準規定。
3.2.5冷床。冷床是對鋼管表面質量、管體直線度影響較大的輔助設備，熱處理生產線冷床有以下4類。（1）步進式冷床。（2）雙鏈式冷床。（3）單鏈式冷床。（4）螺旋桿冷床。
3.2.6矯直機。通常鋼管受熱或是受冷的話就會發生變形，為了確保其制度符合規定，就要在熱處理以后對其適當矯直。由于矯直的氣溫不一樣，因此其可以分成冷矯直和熱矯直兩個類型。石油油管、石油套管類鋼管對鋼管矯直溫度有特殊要求，在熱處理生產線矯直機的選型上尤為重要。假如方案中的鋼管的使用方向和石油有關的話，在矯直的時候最好是以熱矯直機為主，冷矯直機為輔，如果資金較為緊張的話，可以把冷矯直機當成預留設備，將熱矯直機放到加熱爐出口的地方；相反的情況下，可以只設置冷矯直機。矯直機選擇立式斜置六輥全傳動液壓快開機型。
3.2.7吸灰裝置。在對鋼管探傷以前一定要將其表層的氧化鐵皮去除，這主要是因為鐵皮的存在會對探傷的精確性等產生很大的干擾。此時就需要用到吸灰裝置。吸灰裝置有兩種形式：吸灰方式；吹灰+吸灰方式。
3.2.8管體探傷機。為了確保熱處理之后的產品品質達標，就要認真檢查管材表面以及內在的品質，常用的檢查形式是鋼管全長探傷。假如大綱中的鋼管的使用方向和石油有關的話，管體探傷裝置可采用超聲波+漏磁探傷方式組合或采用超聲波+渦流探傷方式組合；相反的情況下管體探傷裝置可采用單一的超聲波、漏磁或渦流中的任何一種。
3.2.9管端探傷機。當利用探傷機處理鋼管的時候，兩側有大約長度200～300mm的管端盲區，對此只可以縮短禁止消除。為了確保鋼管的品質符合規定，就要對該區域探傷。具體探傷的時候要依據產品大綱規定來開展配置工作。如果是鋼管的用途和石油有關的話，就需要使用磁粉探傷；相反的就要使用電磁超聲方法。
3.2.10取樣鋸。要想獲知熱處理性能，必須對其取樣處理。為了節省投資，可以使用帶鋸機取樣。除此之外，其還可以被用來切除有缺陷區域。
3.2.11測長/稱重/噴印裝置。要想確保成品管材在存儲以及輸送等的過程中不會出現混亂情況，且便于我們查詢信息，就要對其進行長度測量、重量稱取以及噴印處理。具體來講，對于那些必須在廠區進行深加工的管材，只需要噴印就可以了，目的是為了便于識別。對于那些出廠的管材則必須進行整套的測長、稱重、噴印。
4結束語
經過熱處理之后的鋼管的組織形態會發生很大的變化，能夠明顯的提升它的使用性能，而且還可以節省合金元素的使用量，能夠為相關企業創造更多的價值。在實際的工作中，我們必須依據它的類型以及級別和使用方向等選擇對應的熱處理工藝。作為企業的投資者或是技術工作者，更是要結合大綱做好相關工作，確保產品符合使用規定。當確定好處理制度以及布置好工藝平面以后，還要結合企業當前的狀態做好設計優化，確保相關要素配合最佳化，只有這樣才能夠獲取更多利潤。
作者：劉興權 單位：哈爾濱電機廠有限責任公司
【摘要】隨中國科技的發展，中國航天技術已躋身進入世界領域，航天技術的發展使得我國各個領域都有很大的進步，對我國的經濟發展以及人民生活水平提高具有重大意義，在各個領域的成果也是十分豐富。在我國航天領域中，金屬材料的應用以及熱處理都有很大的作用，優秀的金屬材料是我國航天技術發展的前提，本文針對航天領域的金屬材料進行舉例并陳述，例如鈦合金、鋁合金、鎂合金等進行了簡單介紹，以及其熱處理工藝。
【關鍵詞】金屬材料；航天領域；熱處理；應用
1前言
航天技術的發展不僅帶動了我國經濟的發展而且還提高人民生活質量，增強我國國防力量，當今經濟全球化，信息交往、各地之間業務往來，通信、交通等等都離不開航天技術所帶來的科技成果。金屬材料是我國航天領域發展不可或缺的材料，它比其他分子材料硬度高，耐熱性能好，與無機非金屬材料相比，金屬材料有具有很好的韌性，因此在我國航天領域應用非常廣泛，為了更加了解用于航天技術的金屬材料，本文選擇了幾種常見的金屬進行講述其在航天領域當中的應用以及相應的熱處理工藝。
2鋁合金
2．1鋁合金在航天領域的應用
鋁合金材料是航天領域用量最大的金屬材料，隨著科技的發展，各種復合材料都在不斷的發展，其性能也是優越與一般金屬材料，雖然如此，但在航天領域鋁合金的使用依然占有很大比例，鋁合金具有優越的耐磨性以及良好的抗撞擊性能總體性能優越于一般金屬材料，，并且價格便宜，一般在航天領域的承載結構中都使用鋁合金比如一些承載壁板，艙體結構等。所以在航天領域具有很大的用處。
2．2鋁合金的熱處理工藝
在我國科學技術不斷發展的前提下，航天技術對鋁合金的要求越來越嚴格，如何提高鋁合金的綜合性能是非常重要的任務之一，在研究過程中一方面是設計新型合金，一方面是對其熱處理的更新，利用先進技術通過對鋁合金加熱處理，使得在高溫環境下變形，在經過擠壓，使得鋁合金內部微觀結構更加緊密化，內部的結晶程度更高，從而使得鋁合金在應用中綜合性能更加優秀。
3鈦合金
3．1鈦合金在航天領域的應用
鈦合金在航天領域中具有很多用處，他與一般金屬相比，具有耐高溫、耐磨性能強，抗疲勞性能等優點，一般在航天領域中，鈦合金運用于機艙的主承力結構，壓氣機葉片等等，在鈦合金的試用下，無論是高溫環境，還是超低溫環境都能保證長時間持久的工作。因此隨著航天領域科技的不斷發展，鈦合金的使用量也是逐漸增多，是具有前景的一種金屬材料。
3．2鈦合金的熱處理工藝
鈦合金的熱處理工藝十分復雜，根據航天領域的不同需求，鈦合金的熱處理工藝也就不同，比如普通退火會使得鈦合金內部的可塑性變高但與此同時也使得其強度變小，一般適用于一些飛行機器的零件，再比如雙重退火，其工藝應用相比較而言稍微麻煩，處理之后的鈦合金硬度會升高，但其可塑性相對降低，適用于需求較高的飛行零件。鈦合金的熱處理工藝還包括等溫退火和固溶時效，根據航天領域不同需求以及應用的不同領域，來選擇不同的熱處理工藝。
4超高強度鋼
4．1超高強度鋼在航天領域的應用
超高強度鋼具有很強的硬度及韌性，正因為其性能也使得該金屬在航天領域的應用量保持持續上升，一般該金屬適用于火箭發動機的殼體，飛行裝備的推動器等所需高硬度的地方，正因如此對于在這種高壓強度下的金屬材料，其耐腐蝕性成為審核金屬實用性的一項重大指標，如何提高超高強度鋼的韌性是當前研究金屬工藝的重要課題。
4．2超高強度鋼的熱處理工藝
一般超高強度鋼都應保持其高強度的特性，針對該金屬材料進行熱處理時一般先進行淬火，在960度左右的高溫下進行淬取，使其內部的含碳量降至最低，然后進行低溫回火，提高材料的強度，隨著科技的發展，在高強度鋼的熱處理工藝中也有先進的技術提高金屬的性能，比如奧氏體加工、馬氏加工，誘發相變等等。在經過熱處理后的金屬一般適用于機器的整體構架，高強度的零件等等。
5鎂合金
5．1鎂金屬材料在航天領域的應用
鎂金屬材料在航天領域具有自身獨特的性能良好的導熱、導電性能以及對電磁的屏蔽性能使得鎂金屬在眾多金屬材料中脫穎而出，但鎂金屬卻又一定的缺陷，那就是不耐腐蝕，也正是因為該缺點使得鎂金屬在應用當中，一些領域不能涉及當中，比如產品的儲存、產品出制造都會帶來影響，鎂金屬適用于工藝復雜的大型鑄件，是我國金屬材料航天領域非常重要的文件，比如通信衛星所使用的天線等等。
5．2鎂金屬材料的熱處理工藝
鎂金屬材料的處理工藝非常復雜，根據所需性能的不同其熱處理的加工工藝也就不同。一般鎂金屬的處理分為退火和固溶時效兩大類。在實際應用中不同的淬火能力會使鎂金屬的性能得到不同程度的增減，從而應用到各個領域。
6結語
我國航天技術的飛速發展，使得我國經濟水平并不斷提高，人民生活水平得到翻天覆地的變化，軍事力量也躋身進入世界前列，是我國國防實力的一大利器，由此可見航天技術的重要性，本文講述了關于航天領域的幾種金屬，以及其性能，作用等等，隨著科技的發展，航天技術的不斷提高，我們應研發更加適合航天技術的金屬材料，比如金屬間化合物、高溫合金等等，使得我國真正成為航天大國，實現中國的偉大復興。
作者：喻天罡 單位：中國航空綜合技術研究所
摘要：對S38MnSiV驅動輪工藝軸的3種結構形式（光軸工藝軸，帶齒條、鍵槽工藝軸，去齒條、鍵槽工藝軸），在JB－50型靜扭試驗機上進行驅動輪工藝軸靜扭試驗．試驗得出：光軸工藝軸的扭矩水平最高，去齒條、鍵槽工藝軸的扭矩水平次之，帶齒條、鍵槽工藝軸的扭矩水平最低．對引起扭矩變化的熱處理工藝分析可知，零件存在淬火過渡區時扭矩水平急劇下降，且其扭矩水平低于未經表面淬火的零件．表面淬火和回火能夠減緩尖角效應，而噴丸處理降低了表面壓應力，致使拋丸零件的扭矩水平低于低溫回火的零件．
關鍵詞：驅動輪工藝軸；靜扭矩；淬火過渡區；回火
驅動輪軸是拖拉機的關鍵零部件，使用中要承受復雜的彎曲－扭轉載荷和較大的沖擊載荷，服役條件比較苛刻，是失效頻次較高和失效類型較多的零部件［1］．其不同部位經常發生諸如脆斷或疲勞、扭轉或彎曲、正應力或剪切應力斷裂等失效形式．因此，驅動輪軸本身必須具有較高的疲勞強力、較高的硬度和良好的耐磨性．隨著拖拉機載重量的提高和實際工況的改變，驅動輪軸的直徑和感應淬火有效硬化層深度也逐步被加大［2－3］．扭轉試驗雖不能顯示金屬的體積缺陷，但能夠反映表面硬化層的性能及表面缺陷，可用于研究各種表面強化工藝，檢查零件熱處理的表面質量．在零件表面機加工質量符合技術要求的情況下，表面硬化層深度對靜扭強力和扭轉疲勞壽命的影響較大．因此，本文擬通過靜扭試驗為驅動輪軸表面感應淬火工藝設計及表面硬化層深度的合理確定提供依據．
1S38MnSiV工藝軸靜扭試驗
1．1試驗用工藝軸設計原則
由于原驅動輪軸扭矩的一端是靠花鍵傳遞，另一端是靠驅動輪軸與相關件（軸瓦）之間的摩擦力來實現的，與試驗機夾具之間無法實施連接，進行試驗扭矩的傳遞，因此必須根據試驗機夾具的結構重新設計出可以和試驗機之間進行扭矩傳遞的試驗工藝軸．試驗工藝軸的設計原則為：軸兩端都為花鍵結構，且進行加粗；花鍵底徑尺寸不小于齒條外圓尺寸；花鍵模數與原結構花鍵模數相同，使試驗工藝軸的薄弱部位與驅動輪軸實際使用中斷裂部位相符，即薄弱部位為軸的齒條根部、凸緣處和鍵槽尾部．
1．2試驗材料與結構
新設計的驅動輪軸工藝試驗用軸簡稱驅動輪工藝軸．驅動輪工藝軸所用材料為S38MnSiV非調質鋼．S38MnSiV驅動輪工藝軸包括3種結構形式：光軸工藝軸（圖1），帶齒條、鍵槽工藝軸，去齒條、鍵槽工藝軸．后兩種被統稱為鍵槽工藝軸（圖2）．
1．3試驗過程
在國家拖拉機質量監督檢驗中心強力試驗室進行驅動輪工藝軸靜扭試驗．驅動輪工藝軸靜扭試驗是在JB－50型靜扭試驗機上進行的（圖3）．該試驗機能實現試驗數據的實時采集、扭轉曲線的自動繪制以及數據顯示和報告打印等功能．試驗機機械部分由主軸驅動系統（扭矩輸出）、裝夾機構、角度及扭矩測量系統組成．進行扭轉試驗時，將驅動輪工藝軸一端安裝在試驗機的扭矩輸出端，另一端安裝在試驗機平臺支撐尾座上，使試驗軸的軸線與試驗機軸線同軸．試驗時按一定的方向緩慢連續施加扭矩，用檢測裝置自動記錄扭矩及相應的扭轉角，并繪制扭矩－扭轉角曲線，直至軸發生破壞．
2試驗數據的分析
2．1光軸工藝
軸光軸工藝軸（無鍵槽、臺階、齒條工藝軸）共6組15件．光軸工藝軸靜扭試驗數據如表1所示．圓柱形試樣在扭轉試驗時，整個試樣長度方向的塑性變形始終是均勻的，沒有頸縮現象．其截面及平行長度基本上保持了原尺寸．與試樣軸線成45°的兩個斜面上承受最大正應力，與試樣軸線平行和垂直的平面上承受最大切應力．扭轉時試樣中的正應力與切應力在數值上大體相等，二者的比值接近于1．正火態未感應淬火的光軸工藝軸及存在感應淬火過渡區的光軸工藝軸斷裂位置均在未感應淬火無淬硬層處．其斷裂面與試件軸線垂直，斷口平整，有回旋狀塑性變形痕跡，是由切應力造成的切斷．表面感應淬火通淬的光軸工藝軸，斷口起始于表面感應淬火層．其斷裂面與試件軸線約成45°螺旋狀，是在正應力作用下產生的正斷，為扭轉正應力的脆性斷裂，表現出對較深的有效硬化層深和高的扭轉應力相關性，是一種硬化層內高聚集的彈性變形能量釋放結果．對光軸工藝軸不同感應淬火區靜扭試驗數據分析可知：光軸工藝軸表面感應淬火通淬后扭矩水平最高；正火態未感應淬火的次之．表面感應淬火是將鋼的表層加熱至臨界溫度以上，然后快速冷卻，得到硬的馬氏體表層．該硬層的體積較基體大，在零件表層形成殘余壓應力，而殘余壓應力的存在可抵消零件表面實際承受的一部分拉應力即殘余壓應力，能夠提高材料的扭轉強力，因此零件抗扭水平提高．
2．2帶齒條、鍵槽工藝
軸帶齒條、鍵槽工藝軸（共6組17件）的靜扭試驗數據.對帶齒條、鍵槽工藝軸靜扭試驗數據分析可知：由于缺口效應（零件表面的溝槽、棱角、截面的急劇變化處產生應力集中，使強力下降，即缺口效應）［4－5］，帶齒條、鍵槽工藝軸的齒條尾部、鍵槽底部的尖角是軸桿最薄弱的部位，成為扭轉斷裂的裂紋源．表面感應淬火和拋丸強化均在零件表層形成殘余壓應力．拋丸強化使材料表面產生的強化層深度有限，約為0．2～0．5mm，在強化層內形成殘余壓應力，強化層－未強化層之間為過渡拉應力區，而表面感應淬火產生的硬化層深度遠大于拋丸強化，表面感應淬火硬化層內的殘余壓應力因與拋丸強化層過渡區的拉應力抵消而降低，即拋丸強化反而使表面感應淬火硬化層殘余壓應力有所降低．因此，帶齒條、鍵槽工藝軸表面通淬＋拋丸處理后的扭矩水平比表面感應淬火通淬后的扭矩水平有所降低．表面感應淬火可降低缺口敏感度，提高抗扭強力，而且帶齒條、鍵槽工藝軸表面感應淬火的過渡區相對于淬硬層而言，同樣是薄弱部位，成為扭轉斷裂的裂紋源．因此，帶齒條、鍵槽工藝軸在鍵槽底部、齒條尾部存在表面感應淬火過渡區的扭矩水平均低于表面感應淬火通淬后的扭矩水平，在相同斷裂部位與正火態未感應淬火的扭矩水平相接近．通過表面感應局部淬火來提高零件扭矩水平的作法不可取，設計零件表面感應淬火工藝時應盡量避免過渡區．
2．3去齒條、鍵槽工藝
軸去齒條、鍵槽工藝軸（共7組17件）的靜扭試驗數據.對去齒條、鍵槽工藝軸靜扭試驗數據分析可知：去齒條、鍵槽工藝軸表面感應淬火通淬后硬化層深符合方案要求的，其扭矩水平最高，且在低溫回火磨削后其扭矩水平有所降低；表面通淬＋拋丸處理后，其扭矩水平降低；表面感應淬火通淬后硬化層淺而不符合方案要求的工藝軸扭矩水平較低；正火態未感應淬火的扭矩水平最低．由于缺口效應，去齒條、鍵槽工藝軸的鍵槽底部尖角以及試件回火磨削終端臺階處是軸桿最薄弱的部位，成為扭轉斷裂的裂紋源．在去齒條、鍵槽工藝軸表面感應淬火通淬后且硬化層符合方案要求的前提下，試件回火磨削后的扭矩水平降低且斷裂位置均位于回火磨削終端臺階處，說明回火磨削終端臺階處應力集中程度大于鍵槽底部尖角處應力集中程度．表面感應淬火硬化層深度對靜扭強力的影響規律為：隨著硬化層深度的增加，殘余壓應力相應增大，極限扭轉強力上升，承擔扭矩的能力大幅度提高；表面感應淬火形成的殘余壓應力可降低缺口敏感度，降低應力集中程度．
拋丸強化在零件表層形成的殘余壓應力，也能起到降低表面缺口效應的作用［6－7］．去齒條、鍵槽工藝軸表面通淬＋拋丸處理后扭矩水平比表面感應淬火通淬后扭矩水平有所降低的原因在于：表面感應淬火和拋丸強化均在零件表層形成殘余壓應力；拋丸強化使材料表面產生的強化層深度有限，約為0．2～0．5mm，在強化層內形成殘余壓應力，強化層－未強化層之間為過渡拉應力區，而表面感應淬火產生的硬化層深度遠大于拋丸強化，表面感應淬火硬化層內殘余壓應力因與拋丸強化層過渡區拉應力抵消而降低，即拋丸強化反而使表面感應淬火硬化層殘余壓應力有所降低．由于拋丸強化使表面感應淬火硬化層殘余壓應力的降低大于低溫回火減少的殘余壓應力，因此去齒條、鍵槽工藝軸表面通淬＋拋丸處理后的扭矩水平低于表面感應淬火通淬低溫回火后的扭矩水平．
3靜扭試驗結論
驅動輪工藝軸不同結構相同處理狀態下靜扭試驗數據表明：光軸工藝軸的扭矩水平最高，去齒條、鍵槽工藝軸的扭矩水平次之，帶齒條、鍵槽工藝軸的扭矩水平最低．從試驗結果可得出如下結論：①表面淬火零件的過渡區相對于淬硬層而言是個薄弱環節，是扭曲斷裂的裂紋源．零件存在的淬火過渡區扭矩水平急劇下降，其扭矩水平低于未經表面淬火的零件，零件設計者和工藝人員在設計零件表面淬火要求時，應盡量避免過渡區．②含有鍵槽、齒條的零件存在尖角敏感度，是裂紋的起源．其表面通淬后表層形成了壓應力，降低了尖角敏感度，減緩了尖角效應．同時，零件回火后，降低了尖角敏感度，減緩了尖角效應．因此，存在尖角的零件必須回火，技術要求允許時應提高回火溫度．③表面淬火后，拋丸處理降低了表面壓應力；拋丸減少的壓應力大于低溫回火減少的壓應力，致使拋丸零件的扭矩水平低于低溫回火的零件．
作者：張曉偉1；張沈潔2 單位：1．機械工業第六設計研究院有限公司，2．第一拖拉機股份有限公司
[摘要]在石油鉆桿制造中，焊接區域的熱處理工藝至關重要，決定了產品制造是否合格。本文結合熱處理工藝，利用鐵碳合金相圖進行分析，以便掌握熱處理工藝對焊區的影響。
[關鍵詞]鉆桿焊接；熱處理；淬火；高溫回火
石油鉆桿制造是在一根鉆桿管體的兩端采用摩擦焊接技術，分別焊接內螺紋接頭和外螺紋接頭，并通過機械加工、熱處理、無損檢測和防腐等工藝完成鉆桿制造過程。摩擦對焊鉆桿主要以5英寸G105鉆桿為主。生產工藝流程成熟，其中焊接區域的熱處理工藝至關重要，決定了產品制造是否合格。現結合熱處理工藝，利用鐵碳合金相圖進行分析，以便掌握熱處理工藝對焊區的影響。
1鉆桿焊區熱處理工藝簡述
在完成G級鉆桿對焊后，通過中頻爐加熱方式對焊區進行熱處理。焊區熱處理是鉆桿生產制造過程中的關鍵工藝，目的是使產品達到符合要求的機械性能，良好地應用于鉆井生產。因此，熱處理工藝水平的高低直接決定了鉆桿對焊結果的優劣，決定了鉆桿的質量性能。
1.1鉆桿產品對焊制造過程經過慣性
摩擦焊機對焊，管體和接頭熔為一體，并在焊縫區域產生兩條焊接飛邊。
1.2熱處理工藝
鉆桿焊區熱處理工藝依次為退火（之后切削掉焊接飛邊）、淬火、高溫回火。①退火：將焊區加熱到680℃，保溫190s左右，然后在空氣中冷卻至室溫。目的是降低硬度，改善切削性能，同時消除部分金屬內應力。②淬火：飛邊切削完成后，將焊區加熱到890℃（臨界溫度以上的某一溫度），保溫90s后，在淬火介質中急速噴淋冷卻。目的是顯著提高硬度，但此時塑性和韌性都較差。③高溫回火：將焊區加熱到680℃（臨界溫度以下的某一溫度，高于500℃已屬于高溫回火），保溫360s后，隨爐冷至室溫。目的是消除內應力，降低脆性，提高韌性，達到使用性能（既有一定的強度、硬度，又有一定的塑性、韌性）。
1.3后序檢驗
經過熱處理工序后，對焊縫區域進行打磨，加工至適當的粗糙度。經過目視檢驗和幾何尺寸測量后，檢定硬度，最終經過磁粉和超聲探傷后，完成產品。按照相應要求，定期定量選取試樣送檢，通過試驗，對拉伸、彎曲、沖擊功、硬度、化學成分、金相分析等六項指標進行檢驗，以此檢定產品質量，同時也是對熱處理工藝的檢定。
2鉆桿焊區熱處理工藝分析
鉆桿焊區熱處理工藝基于合理準確的設計，依靠穩定的中頻爐設備和管體接頭材料，形成一套完整細致的熱處理流程。在已知管體和接頭材料以及熱處理流程的設計參數下，結合鐵碳合金相圖，簡要分析焊縫區域在熱處理過程中隨溫度而變化的情況。管體材料為26CrMo4Si2，通常C元素含量（%）為0.23～0.29，Cr元素含量（%）為0.75～1.2，S和P的含量低于0.03，在圖3中，柱狀陰影部分為C元素含量（%）為0.23～0.29鋼件在淬火和回火過程中的溫度變化區域。點M為淬火過程中，管體鋼件加熱到臨界溫度以上的大致區域點（890℃），點N為高溫回火過程中，管體鋼件加熱到臨界溫度以下的大致區域點（680℃）。現對淬火和高溫回火過程中，金相組織情況進行分析。
2.1淬火過程分析。在淬火過程中，當加熱溫度達到890℃時，M點已經落入A區（即奧氏體區域），奧氏體是一種高溫組織，穩定存在于圖示區域內，此時表現出的主要特點是硬度低，塑性較高，經過保溫過程，使鋼件完全奧氏體化后，在淬火介質中迅速冷卻，目的是在溫度降至F（鐵素體）+P（珠光體）獲得馬氏體組織以及貝氏體組織（在260～400℃溫度區域）。獲得馬氏體組織后，馬氏體是一種不太穩定相，是產生淬火應力，導致變形開裂的主要原因，表現出硬度高，塑性、韌性差的特點，所以，淬火后的鋼件不能直接使用，需通過回火才能使用。
2.2高溫回火過程分析。在高溫回火過程中，再次加熱溫度達到680℃（低于727℃這一臨界溫度），在F（鐵素體）區域，淬火后獲得的馬氏體經過較長時間保溫和緩慢冷卻過程后，演變成一種回火組織，即回火索氏體，是一種平衡穩定組織，是熱處理過程后，想要獲得的組織。此時鋼件表現出良好的韌性和塑性，同時具有較高的強度，力學性能良好。在試樣的金相分析中，還會反映正常存在鐵素體組織和存在少量貝氏體組織以及良好的晶粒度情況。在分析熱處理工藝后，通過不斷優選和調試參數，可以達到提高生產效率、擴大產品系列和強化產品合格率的目的。
作者：徐剛 單位：大慶鉆探工程公司鉆技一公司
摘要：主要介紹了6061鋁合金的塑性成形技術和熱處理技術，并分析這兩種技術對高壓氣瓶性能的影響。此外，對各種固溶時效模式下制造的高壓氣瓶鋁內膽進行拉伸試驗，測得內膽的抗拉強度、屈服強度和延展率；并研究了在不同的熱處理時間和溫度下內膽性能的改變。
關鍵詞：熱處理；固溶時效處理；拉伸強度；屈服強度；高壓氣瓶
0引言
目前，高壓氣瓶在航空航天、建筑、汽車制造等領域都得到廣泛的應用，所以工程中對高壓氣瓶制造技術的要求越來越嚴格，企業需要制造性能更好、使用壽命更長、成本更低的高壓氣瓶以滿足市場需求。影響高壓氣瓶壽命和制造成本的因素包括材料的塑性成形工藝、熱處理工藝、旋壓收口工藝和纖維鋪層等。由于鋁合金具有良好塑性成形技術，因此其逐漸取代了鋼材作為內膽材料。高壓氣瓶的熱處理技術是指固溶時效處理，在高壓氣瓶的制造中，固溶時效熱處理可提高高壓氣瓶內膽的塑性成形能力和強度。
16061鋁合金塑性成形性能
為了提高高壓氣瓶的壽命和工作壓力，在高壓氣瓶的制造過程中，需要對其進行自緊。當對高壓氣瓶施加自緊壓力（約為1．5倍的工作壓力）時，如果自緊壓力超過內膽的屈服極限，內膽將發生塑性變形［1］。因為自緊，所以選取具有良好的塑性成形能力的6061鋁合金作為內膽材料。6061鋁合金是經熱處理預拉伸工藝生產的高品質鋁合金產品，具有加工性能極佳、抗腐蝕性良好、韌性高及加工后不變形、材料致密無缺陷、氧化效果極佳等優良特點。6061除了含有鎂和硅兩種合金元素，還含有一定的錳與鉻，能夠抵抗鐵的壞作用；此外，有時還含有少量的銅或鋅，可以提高合金強度。由于6061鋁合金優良的塑性加工性能，因此各國的制造企業普遍采用6061鋁合金作為CNG－3型氣瓶的內襯，其作用主要包括兩方面：①支撐芯模，為外層纖維提供形狀芯模以及纏繞時作為支撐工裝；②防止滲漏，為瓶內高壓存儲的氣體介質提供密封內襯，以及為瓶口閥門連接提供金屬螺紋密封。內襯的主要機械加工成形過程為：鋁錠擠壓拉伸成杯形體旋壓減薄齊口裁切旋壓收口熱處理螺紋加工。可見，內襯塑性加工的步驟較多，且變形較大。另一方面，作為特種設備的高壓氣瓶，需要在服役期內經受多達15000次以上的高低壓充裝過程，且不得出現泄漏和開裂失效。由此可見，內襯的塑形加工質量是氣瓶整體使用性能的重要保障，使用6061鋁合金作為內膽，不僅可提高高壓氣瓶的使用壽命，而且節約了原材料。
2熱處理工藝分析
熱處理技術對高壓氣瓶的壽命有著很大的影響。對鋁內膽的設計要求為：抗拉強度大于325MPa，屈服強度大于276MPa，延伸率大于12％，對所選的6061鋁合金內膽進行固溶時效處理［2］。鋁合金的固溶熱處理是將鋁合金加熱至高溫單相區恒溫保持，使過剩相充分溶解并快速冷卻的熱處理工藝方法。在固溶過程中，使各相成分相互溶解，強化固溶體，消除軟化。進行固溶熱處理主要是為了改善鋁合金的韌性和塑性并為以后沉淀硬化處理做準備。鋁合金熱處理中的固溶熱處理和鋼的淬火在工藝上是相似的，淬火是為了獲得馬氏體，從而提高工件的強度和硬度，往往與回火在一起成為一道工序，而固溶熱處理主要為了消除析出相。時效熱處理分為自然時效和人工時效［3］兩種方法，自然時效是將工件置于露天的場地半年以上，使其慢慢地發生變形，從而使殘余應力減少或消除；人工時效是將鑄件加熱到550℃～650℃進行殘余應力去除，它比自然時效去除應力的時間短，去除的較為徹底，獲得的零件性能更好，所以在鋁內膽熱處理時采用人工時效方法。時效強化是鋁合金在固溶熱處理后進行的，可以很大程度地提高鋁合金的強度，固溶時效強化是高壓氣瓶制造中重要的技術之一。
3熱處理工藝對鋁內膽性能的影響
固溶時效處理影響著鋁合金內膽的力學性能，本文對不同的固溶時效熱處理模式下制造的高壓氣瓶進行拉伸試驗，測試內膽的抗拉強度、屈服強度、延展率。
4結論
本文分析了6061鋁合金的塑性成形技術和熱處理技術與高壓氣瓶內膽性能的關系，研究了固溶時效熱處理工藝對高壓氣瓶內膽性能的影響，并選擇合適的固溶時效熱處理，使所試制的高壓氣瓶金屬內膽能夠獲得更好的性能，對于低壓或高壓氣瓶的制造都有很大的幫助，降低了在制造過程中的不良品率，節約了成本，提高了氣瓶內膽的使用壽命。
作者：陳瀟灑；盧敏 單位：南京航空航天大學
摘要：近些年來，《金屬材料與熱處理》該門課程教學水平得到了進一步提升，但仍然存在一些問題，例如學生學習興趣不高，注意力不集中等等，這些問題的存在，嚴重阻礙了學生綜合素質的提高，不利于學生今后的學習和就業。本人系統的闡述了《金屬材料與熱處理》該門課程的教學改革路徑旨在進一步提高課堂教學水平，實現高職院校的全面發展。
關鍵詞：金屬材料；教學改革；學習興趣
作為一門專業基礎課程，《金屬材料與熱處理》對于學生來說至關重要，其主要研究的是金屬材料的相關知識，包括金屬材料成分以及組織等等。金屬材料熱處理，通常情況下是通過改變金屬材料的成分和組織形式來實現金屬材料的熱處理，從而達到我們預期的目的。通過該門課程，學生能夠對金屬材料的性能有所了解，并在此基礎上熟練掌握金屬材料熱處理的工藝方式。因此我們必須對《金屬材料與熱處理》該門課程進行教學改革，進一步提高學生的學習積極性，實現教學的可持續發展。
1培養學生學習興趣，提高學生注意力
教師在具體教學活動中，應當從學生的實際情況出發，靈活的應用多元的教學方式，使學生掌握金屬材料熱處理的相關技能。例如教師在教學活動中，可以通過舉例論證和類比論證等方式實現教學，將教學內容從學生的生活實際有機結合在一起。在向學生介紹金屬材料時，教師應當避免概念的照搬，應從學生的生活情況出發舉例論證，例如易拉罐是用鋁做的，電視線是銅芯的，金項鏈是金做的等等，這樣可以使廣大學生了解金屬材料的性質，并明確金屬材料的應用范圍。與此同時，教師還一可以將所要教授的內容同我國歷史實際情況結合在一起。眾所周知，“淬火”這一概念早在我國古代時期就已經興起，并以熱處理的發展史為線索得到了進一步的發展，在講述著一支試試，教師就可以引用三國時期諸葛亮帶兵打仗這一典故，將這一支是灌輸給學生。這樣有利于培養學生的學習興趣，進一步提高學生學習的注意力，使學生養成良好的學習習慣。
2加強實驗教學，打造校企合作教學模式
《金屬材料與熱處理》單門課程存在較為嚴重的重理論輕實踐現象。理論課程占所有課程的比重為3/4以上，而實踐課程的學時占所有課時的比重僅為1/4，這種現象導致學生實踐能力不強，學生學習興趣不高的現象。很多學生表示，在其看來《金屬材料與熱處理》這門課程僅僅是一門理論課程，考試時僅注意理論知識的學習就可以達到很高的分數，這在一定程度上造成了學生對該門課程的認識偏差。為此，各院校應當進一步加強實驗室建設，為廣大學生添置大量的實習實驗設備，并在此基礎上將教室搬到實驗室，這樣做一方面可以滿足學生不斷提升自身實踐能力的需求，另一方面，也可以進一步加強對學生的培訓力度，可以說是一舉多得。與此同時，各院校還應當與企業進行聯系，打造校企合作教學模式。之所以這樣做的主要原因在于，該門課程的絕大多數實驗難以在學校實現，需要企業參與到教學活動中來，這樣可以彌補院校實驗能力不足的問題。教師在校企合作模式中，應當充分發揮自身的作用，帶領學生到企業進行實習，了解企業的運行模式以及企業在金屬材料熱處理中的發展趨勢，并其帶頭作用，與學生進行廣泛的溝通和交流，了解學生在學習過程中遇到的問題并給予解決，這樣學生能夠快速的掌握該門技術。
3建立全方面的評價體系，加強對學生的評價
傳統考核評價大多以知識評價為主，紀在學期末的時候，通過一張試卷了解學生的學習情況，這種考核模式雖然能夠體現學期內該門課程的教學水平，但也暴露出一些問題，例如導致學生對該門課程存在認識偏差，對學生考核不全面等問題。在這種考核模式下，學生僅會死讀書，而不會將所學知識應用到具體實踐當中去，這樣做不利于學生的成長。筆者通過長期的研究與實踐認為，評價體系應當成為公認的衡量教學效果的標準，應對學生的實際情況進行全面考核，只有這樣才能夠發揮其應有的作用。為此應當建立健全評價體系，將課堂考察和課堂提問以及口頭測驗和實踐活動等內容融入到課堂評價體系中，增強廣大學生的自律意識，進一步提高其主動學習的積極性，使學生做到認識自我，不斷的調整自我，促進學生發展。除此之外，在考核命題上，廣大教師應當做到與職業資格考試接軌，盡可能的減少理論考核內容，增加主觀分析類型的考核，使學生在學習理論知識的基礎上，能夠對行業資格考試有所了解，并實現對學生理論與實踐技能的全方面考察。
4結語
總而言之，我們可以通過舉例教學和類比教學等方式實現學生注意力的集中，充分調動學生學習的積極性，培養學生的學習興趣，活躍課堂氣氛。當然我們也應當充分意識到，羅馬非一日建成，《金屬材料與熱處理》該門課程的教學改革也非一日之功，但千里之行始于足下，我們可以從點滴小事做起，通過調動學生學習積極性等方式使學生感知知識，牢固的掌握知識。
作者：蔡英 單位：柳州職業技術學院
摘要：對比幾種不同的熱處理工藝，通過選擇合適的感應線圈，選用PAG水溶性淬火劑并匹配PAG水溶性淬火劑濃度，同時改進最終高頻淬火工藝，使軸的相關性能滿足產品要求。
關鍵詞：高頻淬火工藝；PAG水溶性淬火劑；PAG水溶性淬火劑濃度；感應線圈
雨刮軸主要用于傳遞刮水器電機輸出力矩給雨刮機構直至雨刮臂，軸材料一般為SAE1144或40Cr，但軸螺紋處抗扭力矩設計要求大于30N．m且無損傷。在不經過任何處理方式的情況下，軸螺紋抗扭力矩是不能滿足設計要求的。
1選擇熱處理工藝
熱處理工藝就是將材料在固態下通過加熱、保溫和冷卻，使其內部組織結構發生變化，以獲得預期的性能。但是，熱處理工藝有很多種，如退火及正火、淬火、回火及失效、表面淬火、化學熱處理、形變熱處理，采取何種熱處理方式更經濟更適用，且又能滿足產品要求呢？為此，采取了三種方案加工雨刮擺軸：①采用SAE1144經過高頻淬火；②采用SAE1144經過調質處理；③采用40Cr材料經過調質處理。三種方案存在的問題：第一種方案經濟實惠，就現有的設備及加工工藝，采取目前的相關設備儀器及工藝方法加工的零件螺紋處力矩沒有到達要求就脆斷，滾花處經過鉚接后，淬火層掉塊，扭矩不滿足設計要求；第二種方案加工工藝流程冗長，調質處理需要外委，加工周期長，半成品堆積時間長，而且扭矩達不到設計要求，零件還有脆斷的風險；第三種方案扭矩雖然能滿足設計要求，但是零件還有脆斷的風險，而且調質處理需要外委，加工周期長，產品產量大，半成品堆積時間長。分析三種方案存在的問題，結合生產現狀，為了減少物流環節，降低生產成本，合理使用高效設備和啟用閑置設備即高頻淬火爐，必須采用第一種方案。
2熱處理高頻淬火工藝可行性的分析及工藝存在問題
2．1高頻淬火工藝可行性的分析
（1）高頻淬火的原理是將工件放在感應器中，當感應器中通過交變電流時，在感應器周圍產生與電流頻率相同的交變磁場，在工件中相應地產生了感應電動勢，在工件表面形成感應電流，即渦流。這種渦流在工件的電阻作用下，電能轉化為熱能，使工件表面溫度達到淬火加熱溫度，可實現表面淬火。采用高頻淬火有如下優點：①熱源在工件表層，加熱速度快，熱效率高。②工件因不是整體加熱，變形小，可以用在零件精加工后進行。③工件加熱時間短，表面氧化脫碳量少。④工件表面硬度高，缺口敏感性小，沖擊韌性、疲勞強度以及耐磨性等均有很大提高。有利于發揮材料的潛力，節約材料消耗，提高零件使用壽命。
（2）對材料成分適用于高頻淬火可行性進行分析，通過對SAE11144材料成本的分析，該材料含碳量為0．37％－0．45％之間，還有Mn、P、S、Si等，屬于中碳易切削鋼，完全可以采用高頻淬火。該材料高頻淬火后的最終熱處理分析，高頻處理將材料零件加熱到臨界點以上某一溫度（相當于45號鋼淬火溫度為840－860℃，），保持一定的時間，得到奧氏體，然后以適當的冷卻速度獲得馬氏體組織。馬氏體組織是鋼經淬火后獲得的不平衡組織，它的硬度高，但塑性、韌性差，因此必須經過回火處理，為了不降低鋼的硬度，以及廠內現有回火設備，采用低溫回火主要是消除內應力，降低鋼的脆性。回火溫度初選擇165℃～178℃，在這個溫度回火可以得到回火馬氏體。
2．2工藝中存在問題
（1）確定高頻淬火的有效區域。作為高頻淬火的有效區域的依據是：根據產品使用情況，螺紋及滾花處是需要承受抗扭力矩的，需要進行高頻處理為高頻有效區域外，其余部分不需要進行高頻淬火，原材料就能滿足產品性能要求。
（2）高頻淬火硬化層深度分析，一般硬化層深度δ＝（10～20）％D，D為工件的有效直徑，因此取硬化層深度δ＝（10～20）％D＝（0．1～0．2）×6＝0．6～1．2，取中間值0．9，經過對高頻設備參數的摸索及加工經濟性，采用功率1、功率3都不滿足硬化層深度要求，只有功率2，刻度對8滿足要求。
（3）初步實施高頻淬火，采用目前使用的感應線圈，淬火劑為水淬，回火設備，調試程序參數：采用功率2，刻度對8，走刀速度600～800，加熱停頓時間1s，高頻有效區按圖示進行，回火溫度165℃～178℃，保溫2～2．5小時，雖說硬化層深度約0．8mm，高頻有效區域硬度分布為HRC37～57，雖然軸螺紋處力矩有所提高，但有10％脆斷的風險，硬度分布范圍大，還是不滿足圖紙要求。
（4）通過上述驗證和查閱相關高頻淬火技術資料；1、軸螺紋經過高頻淬火后脆斷原因：①采用高頻感應電流快速對材料進行加熱，使零件表層瞬間形成奧氏體，由于加熱后還要通過感應線圈才能冷卻，因此在保溫這段時間，奧氏體晶粒繼續長大，過了感應線圈卻又用水快速冷卻，奧氏體晶粒越大，冷卻后的組織越粗大，使材料的力學性能尤其是沖擊韌性變壞。冷卻速度快，會使鋼中內應力增大，引起鋼件的變形，甚至開裂。2、硬度不均勻原因：沒有配備穩壓電源，同時啟用多臺機床，電壓不穩定造成。感應線圈與工件之間的間隙越大，熱效率越低，還參雜空氣氣流，會導致加熱擴散。
3高頻淬火技術問題的改進及效果驗證
3．1改進方案
（1）采購與雨刮擺軸匹配的感應線圈，理論要求間隙為1～3（不大于5），實際采購內徑感應線圈與零件外徑配合間隙在2．5－2．75之間。
（2）采購與SAE1144材料匹配的淬火劑（PAG水溶性淬火劑）。
（3）采購檢測PAG水溶性淬火劑濃度的折光儀，用來控制劑濃度。
（4）配備穩壓電源。
3．2實施方案
（1）控制程序：采用功率2，刻度對8，走刀速度600～700，螺紋處加熱停頓時間1s，滾花加熱處停頓時間2s，高頻有效區按圖示加工。
（2）配制淬火濟濃度8％。
（3）回火溫度：使用溫度均勻的烘箱，零件放置于烘箱，隨爐升問溫至165℃～178℃，保溫2～2．5h，取出零件，自然冷卻。
（4）配備穩壓電源。
3．3方案效果驗證
硬度高頻表面局部淬火后再經低溫回火后，零件組織為淬硬層加心部組織，其中淬硬層又分為：表面層及過渡層，用金相顯微鏡測量淬硬層深度0．916mm，零件經過表面處理后，其各層的硬度是不同的，從表面、過渡層到心部，硬度逐漸降低。隱針狀馬氏體，一般中碳鋼快速加熱時，會得到極細的奧氏體晶粒，淬火之后得到極細的條狀和片狀馬氏體的混合組織，在顯微鏡下看不出馬氏體的形態特征，是一種隱針狀馬氏體，該馬氏體具有優良的強韌性能，既有較高的強度，又有良好的塑性和韌性，其αk值和KIC值均比較高，冷脆性轉變溫度較低，在生產中是廣為應用的理想淬火組織，是一種強韌化組織。對軸的螺紋力矩及滾花處力矩進行3個不同批次并每批次測試20件，軸螺紋抗扭力矩都能達到30N．m以上，滾花處力矩滿足設計要求，且較為穩定。通過更改加熱的感應線圈內徑，增加適量的PAG水溶性淬火劑，以及更改回火參數，得到極細的條狀和片狀馬氏體的混合組織，在顯微鏡下看不出馬氏體的形態特征，是一種隱針狀馬氏體，該馬氏體具有優良的強韌性能，既有較高的強度，又有良好的塑性和韌性，能使軸螺紋的抗扭力矩達到30N．m以上，滿足設計要求，且較為穩定。
作者：楊治英 單位：貴陽萬江航空機電有限公司
摘要：
金屬材料與熱處理是機械類專業的基礎課，內容涉及面廣，專業術語多，教學難度大。根據多年的教學實踐及知識間的內在聯系，以提高教學效果為目的，提出行之有效的教學方法，為提高該課程的教學質量提供參考。
關鍵詞：
教學方法；實驗；多媒體；學習興趣
金屬材料與熱處理是機械類專業必修的技術基礎課，理論性和實踐性都很強，課程內容涉及面廣，且專業術語和抽象性概念較多，學生很難理解和掌握，其中晦澀難懂術語的掌握難度最大。針對以上情況，教師應深入研究教學方法，采取多種教學方法達到教學目。根據多年的教學實踐及知識間的內在聯系，以提高教學效果為目的，研究多樣化的教學方法，為提高該課程的教學質量提供參考。
1把握教學重點金
屬材料與熱處理課程由2個部分組成，分別是金屬材料和熱處理。以材料性能為例，重點解析教學的重點內容。在實踐中，學生首先接觸的是材料用途。材料用途和工作條件對材料性能提出相應的要求，如刀具硬度要高，坦克履帶的耐磨性要好。材料性能會隨周圍介質的變化而變化，這取決于其內部組織結構對周圍介質的適應性。周圍介質的組織結構不同，材料的性能也不同；在液態組織和固態組織中，材料的性能也不同。材料性能不同的主要原因是成分比例配對不同。只有找到合適的比例，才能配對出適用的材料。在教學中，老師應掌握“要了解材料用途必須先了解材料性能”這個關鍵，抓住教授課程的重點內容，一層一層地深入研究，并把這些理論傳授給學生。
2改進課堂教學方法
2．1運用生活實例講課
在教學中，教師可選擇學生熟悉且與教學內容有關的生活實例，激發學生的興趣，使學生們參與到課堂教學中，提高教學質量。例如，老師講解金屬材料的概念時，不應只局限于教材，而是應該引導學生列舉生產、生活中熟悉的金屬制品，如鑄鐵制做的鐵鍋、黃銅制做的彈殼、鎂鋁合金制做的照相機和計算機外殼等，增加學生對金屬材料的感性認識。此后再講解金屬的導電性、導熱性、耐高溫性時，學生們就會興趣盎然。
2．2多用多媒體教學
隨著現代網絡技術的飛速發展，多媒體教學方法得到普遍應用。多媒體教學具有信息容量大、直觀形象、易于接受等特點。在進行金屬材料與熱處理課程教學時，可以收集大量與教學內容緊密相關的短片、圖片及三維動畫，展示材料組織結構、合金的凝固與擴散過程、鋼的加熱及冷卻、鐵碳合金相圖等，把抽象的內容通過生動的視頻表達出來，加強學生對教學內容的理解。工廠生產、加工設備工作過程及具體工藝操作，通過視頻演示可以極大地發學生的學習興趣，鞏固傳統理論教學效果。
2．3培養學生查閱資料能力
學生在學習或工作中，只有不斷提高自身的職業素養和職業技能，才能更好地服務于企業。其中，查閱和應用資料手冊是學生必須掌握的技能之一。在教學過程中，教師有目的地布置應用、查閱表格、圖表、手冊的任務，可以逐漸加強學生查閱和應用資料的能力。在講課過程中，老師應借用曲線、圖像、表格等內容表達、分析授課內容，并指導學生查表、對照、換算，培養其相關能力。例如，要求學生對所選擇材料的熱處理加熱溫度、冷卻方式及能達到的性能等進行比較。這樣的查閱訓練，可使學生加深圖像、表格、曲線的認知程度，加強常用鋼材熱處理規范及其性能等數據的查詢熟練度。
3增強實踐教學環節
金屬材料與熱處理課程與生產實踐密切相關，是一門實踐性很強的學科。在學院實驗設施和經費不足的情況下，為激發學生的學習興趣、提高教學質量，老師應積極創造條件，設計一些易于操作的實驗內容，通過實驗來驗證理論內容。
3．1增加課堂實驗
在講授金屬材料的力學性能———硬度時，可以讓同學們比較石頭和粉筆的硬度。用簡單易做的實例展示不同材料的硬度差別，既淺顯又易懂，還有助于提升學生的學習興趣。
3．2加強實訓操作
可在鉗工實訓室進行鋼火花鑒別實驗。老師課前先做好準備工作：粗的低碳鋼鐵釘及報廢的中碳鋼車刀柄、高碳鋼鏨子、高速鋼白鋼條，讓學生在砂輪機上磨削這4種合金鋼，讓其觀察合金鋼火花的形態、亮度、色彩差別，老師再對鋼火花鑒別實驗進行分析、歸納、總結，使學生明確其鑒別原理和方法。采用這種方法，可以使學生的知識得到鞏固、消化和升華。
3．3參觀科研院所
目前，遼寧省鐵嶺技師學院機械專業的教學條件有限，實驗設備和師資力量比較匱乏。在此情況下，教師可以與一些科研機構取得聯系，帶領學生到科研機構的實驗室參觀，即彌補實驗教學不足，增長學生見識。如在講授金屬力學性能時，可以帶領學生去科研機構參觀，材料拉伸實驗、硬度測試、沖擊韌性實驗、用光譜議檢測元素等，都可以采用參觀的方式教學。參觀及科研人員講解，可使學生驗證理論，開拓知識視野。
3．4增設綜合性實驗
綜合性和設計性實驗可以把實驗和理論知識串連起來，有效鞏固所學知識，激發學生的參與意識，提高他們分析問題、解決問題的能力。比如在進行金相組織觀察實驗時，為避免單純利用顯微鏡觀察枯燥，可對實驗內容進行適當調整，選擇一些材料加工企業熱處理后的報廢、過熱和過燒零件，讓學生將其與合格零件進行比較，先完成性能檢測，再觀察金相組織，最后依據所學理論加以解釋。要完成這些工作，必須查閱相關文獻資料或與教師進行討論，可使學生的參與興趣得到極大提高，對實際零件的不同處理狀態有更深層次認識。
4結語
在金屬材料與熱處理課程教學中，教師必須深入研究教學方法，根據課程特點采用行之有效的效學方法，充分調動同學們的學習興趣和主動性。采用舉例、多媒體、實驗教學的目的是激發學生的學習興趣和求知欲望，提高他們的綜合素質，為現代社會培養高技能人才。
作者:劉智生 單位:遼寧省鐵嶺技師學院
摘要：
隨著我國環境問題的日益突出，在制造業中，產能提升和環境保護成為了普遍的共識。在制造業中，運用科學的金屬材料熱處理技術，能夠減少污染氣體的排放量，可以有效地提升金屬制造業的環境效益。在制造業激烈競爭的當下，制造技術的先進是產品競爭能力的保證，熱處理技術的先進程度則是保證機械產品質量的關鍵因素，文章將著重分析金屬材料的熱處理節能技術及發展趨勢。
關鍵詞：
金屬材料；熱處理；節能技術；應用進展
制造業是國民經濟發展的重要支柱，制造業在生產過程中會衍生出很多污染性氣體，同時制造業的節能環保效益也不高。隨著金屬制造業的快速發展，在制造業生產與發展過程中，注重其環保節能性，優化其低碳持續性成為了制造業持續發展的關鍵，更是推動我國制造業全面發展的保障。在制造業中，金屬材料熱處理是金屬制造的關鍵與優秀，同時這一熱處理會產生比較大的能源消耗，特別是電能消耗。為優化金屬材料的熱處理節能技術，必須采取科學有效的熱處理技術，不斷提升熱處理的能力，綜合性提升金屬材料熱處理的節能環保性。
1我國金屬材料熱處理節能技術發展的現狀分析
隨著制造業的快速發展，金屬材料的熱處理技術成為了制造業中的主流，熱處理鋼鐵材料占鋼材總量的40%以上。金屬材料的熱處理雖然是制造業中的主要技術，但金屬材料的熱處理同時也是制造業中高能耗的主要環節。金屬材料的熱處理對電能的消耗特別大，是制造業中的主要用電區域。同時，在金屬材料熱處理技術中，還會產生比較嚴重的材料碎屑，造成較大的固體垃圾污染，同時也會造成比較嚴重的空氣污染。隨著我國制造業的快速發展，金屬材料的熱處理技術得到了長遠的進步與發展，但當前我國大部分制造企業的金屬材料熱處理能力并不高，仍屬于產能落后的環節，金屬材料的熱處理能力難以滿足對材料的利用，設備負荷率低，裝爐量明顯不足，加熱設備落后，無效熱消耗多，生產工藝比較落后等。近年來，隨著我國對產能落后的制造業的約束性發展，隨著一大批產能落后的制造業退出歷史舞臺，我國制造業的金屬材料熱處理能力得到改善與發展，金屬材料的熱處理能力不斷優化與改進，極大程度地提升了產能效益。
2金屬材料熱處理技術節能技術的應用進展
金屬材料熱處理技術是制造業生產中的主要技術，金屬材料熱處理技術同時也是用電大戶。鑒于當前金屬材料熱處理技術的明顯不足及熱效率低下，以及金屬材料熱處理技術應用中存在著的較大環境問題，必須結合制造業的發展現狀，不斷提升金屬材料熱處理的綜合產能，全面提升金屬材料熱處理的節能環保性。當前金屬材料熱處理節能技術的應用發展主要包括以下方面：
2.1化學熱處理薄層滲入技術
在金屬材料熱處理技術的實踐運用中，由于設備落后、效益不高、污染嚴重等，不僅無法提升制造業的生產效率，同時還容易造成巨大的能源消耗。特別是在金屬材料熱處理技術的運用中，采用傳統的深層滲透法，不僅容易造成巨大的能源浪費，也不利于提升金屬材料熱處理的生產效益。同時，在實際的加熱環節中，由于加熱時間的無法把控或者過熱等問題，還容易造成嚴重的生產浪費及環境污染。鑒于此，在金屬材料熱處理技術的運用中，運用化學熱處理薄層滲入技術，可以綜合性地提升制造業的生產效率，同時還能夠有效地保護環境，減少污染氣體的排放。
2.2工具零件超硬涂層技術
在制造業金屬材料熱處理技術的運用中，由于這種金屬材料熱處理技術的節能效果不好，同時會產生比較大的材料損耗，因此，為優化金屬材料熱處理技術的整體效能，應該采用工具零件超硬涂層技術，這種技術在使用中需要對工具進行涂層處理，這種處理方法不僅能夠提升金屬材料熱處理的整體效能，同時還能夠實現熱處理的節能高效，減少廢棄物的產生，減少污染氣體的排放。此外，這種技術還能夠實現有效地化學處理，提升化學處理的效能。
2.3振動時效處理技術
在金屬材料熱處理的過程中，材料因機械作用會產生比較大的振動力，這種振動力的存在是造成材料在切割等工藝實施中出現位移或者錯位等問題，同時還會到刀具造成一定的影響。一旦出現這種問題，那么金屬材料的工藝將受到嚴重的影響，金屬材料的質量也會降低。鑒于此，在金屬材料熱處理的過程中，必須注重振動力的存在，采取一定的措施來規避振動力的負面影響。這種熱處理節能技術，能夠有效地提升金屬材料的生產質量，規避金屬材料在加工環節中出現的位移或者差錯，同時還能夠有效地保障金屬材料的整體性，避免金屬材料因強大的切削作業發生較大的誤差或者裂縫。此外，在金屬材料熱處理技術的運用中，為規避熱處理技術帶來的負面影響，往往需要采用傳統的抵抗振動效應的技術，但傳統技術的作用效果有限，在實際作用中往往會造成比較嚴重的電能消耗，不利于節能減排目標的實現。
2.4基于計算機的CAD技術
在金屬材料的熱處理中，為了優化熱處理的效能，為了充分提升熱處理的節能減排效果，在計算機技術不斷發展的今天，一種新型的金屬材料熱處理技術得以發展起來，并成為當前運用于金屬材料熱處理中的優秀技術。在實踐運用中，這種先進的熱處理技術主要是基于計算機平臺來實現的，依托于計算機技術的先進性和科學性，可以實現熱處理環節的模擬性和線上性，通過模擬操作能夠準確計算出金屬材料熱處理中可能帶來的能源消耗及材料損耗。為了提升熱處理技術的節能性與環保性，可以在計算機平臺上，有效設置相關的技術參數，不斷提升參數的精確性。此外，這種先進的計算機技術還能夠實現熱能的分析與處理，精準判斷金屬材料熱處理中可能出現的多余的熱量，并將這些熱量有效回收利用好，避免熱量的流失以及熱量的浪費，全面降低金屬材料熱處理的能耗。
2.5無氧作業的熱處理技術
在制造行業中，金屬材料熱處理技術是關鍵技術，但由于受技術限制及工藝流程的限制，使得金屬材料熱處理多在有氧的狀態下進行，這種熱處理方式，使得金屬材料與周圍的氣體等物質會發生一定的反應，一旦發生氧化反應等化學反應，將降低金屬材料的整體性能。隨著金屬材料熱處理技術的不斷發展，隨著熱處理節能技術的深入發展，一種無氧狀態下的熱處理技術應用而生，并成為當前先進的金屬材料熱處理技術。這種先進的熱處理技術在實際的運用過程中，可以減少工藝流程，避免繁瑣流程帶來的生產材料的浪費，同時還能夠有效地提升設備的使用效果，提升設備的生產效率。
2.6激光熱處理技術的運用
相比以上幾種金屬材料熱處理技術，這種熱處理技術具有非常高的效率，在實際運用中，這種熱處理技術不僅能夠有效地改變和調整金屬材料表面的成分，還能夠有效地彌補和完善其他材料無法匹配的效果。激光熱處理技術可以充分借助于激光強大的穿透能力，同時還能夠提升金屬材料的性能，使得熱處理的效果更加的明顯，節能效果更加可觀。此外，激光熱處理的時間較短，可以減少金屬材料熱處理中可能發生的變形、錯位等質量問題。
3結束語
隨著制造業的快速發展，金屬材料熱處理技術成為了制造業發展的重要基礎，在制造業快速發展的過程中，金屬材料的熱處理發揮著重要的作用，但傳統的熱處理技術無論是節能效果，還是降低能耗等都無法達到滿意的效果。為推動制造業的可持續發展，不斷提升制造業的發展高度，必須注重金屬材料熱處理節能技術的運用，運用一系列先進的金屬材料熱處理節能技術，不斷提升熱處理的效果與質量，實現制造業的健康可持續發展。
作者:趙力默 葛張學 潘佳奇 單位:沈陽理工大學
摘要：
熱處理工藝在球墨鑄鐵的生產過程中起到重要作用。在對其進行淬火時的典型做法是：第一步，使球墨鑄鐵全部進行奧氏體化，第二步，迅速把球墨鑄鐵放進一定溫度的鹽溶液當中，進行等溫處理，防止其在高溫狀態下轉變成珠光體，持續一段時間后再拿到空氣中制冷，達到室溫即可。本篇文章就通過對球墨鑄鐵的熱處理進行實驗，對其球墨鑄鐵的各種性能進行分析與討論。
關鍵詞：
熱處理工藝；球墨鑄鐵；組織；性能
作為最近30年以來，在鑄鐵冶金行業做出突出貢獻，經過熱處理工序而產生的球墨鑄鐵，是在新形勢下產生的新的材料產物，該材料具有成本低廉、各方面綜合性好、韌性強、強度大等優勢，所以，在未來的發展過程中它必定會大放異彩，成為備受人們矚目的材料之一。現在加大熱處理工藝對球墨鑄鐵影響的研究，是順應發展趨勢的一種行為，必將為人們帶來豐厚的回報。
1試驗材料與方法
在試驗過程中，我們所使用的材料大多是鑄態球墨鑄鐵，其中所含成分見下表1。在對熱處理進行試驗樣本制備的時候，基本上采用經過手工砂型的鑄造從而得到的標準的材料Y型試塊，在Y型試塊的底面切下來2個部分，作為標準拉伸的試驗樣本。把制作完成的實驗樣本[1]，放在電阻中進行加熱，溫度達到900℃時進行保溫處理，使其奧氏體化，之后馬上把它放進硝酸鹽溶液中進行等溫操作，溫度分別為335℃、350℃、380℃，時間大約是1小時30分鐘，最后將其取出放在空氣中冷卻，達到室溫即可[2]。經過熱處理之后，要對其進行粗磨和細磨，之后再用達到20%的冰醋酸和達到80%的高氯酸的混合溶液對實驗樣本進行拋光，時間大約為10秒鐘，最后，利用儀器對實驗樣本殘留的奧氏體的含量進行測量，同時，對其中奧氏體的含碳量進行計算。
2試驗結合與分析
2.1對殘余奧氏體溫及含碳量的影響
對試驗樣本中的碳含量以及奧氏體的殘余量進行計算得出，在335～380℃這段的等溫時間里，實驗樣本球墨鑄鐵能夠得到非常多的殘余奧氏體，并且，在殘余奧氏體當中，其碳含量基本上都處于1.75%~2.00%之間，含有這些數量碳的殘余奧氏體，擁有非常穩定的結構，在熱力學上不易發生變化，并且，在收到外力作用的時候，也不會輕易地向馬氏體進行轉變。在330~380℃這段溫度范圍里，貝氏體的等溫的溫度在不斷地上升，而與之相伴的是殘余奧氏體不斷增加的體積分數，在其達到最大值時為50%，但是其中殘余奧氏體的碳含量會在開始時急速上升，最后緩慢的下降[3-5]。
2.2對球墨鑄鐵組織和力學性能的影響
根據圖1能夠看出，在經過試驗的處理之后，其中包含的組織有貝氏體、殘余奧氏體、石墨以及馬氏體。當等溫的溫度特別高時，會形成像羽毛似的上貝氏體，貝氏體具有非常粗大的形態。當等溫的溫度特別低時，會形成像針一樣的下貝氏體。其中的殘余奧氏體的形態則是一直呈現不規則的形狀。
2.2.1抗拉強度
當對球墨鑄鐵進行熱處理時，主要是在試驗樣本中的貝氏體的形態和含量影響其強度。從實驗數據中能夠看出，在330℃到380℃之間，貝氏體的等溫溫度越高，抗拉強度就會越小。這是因為，當溫度很低的時候，碳原子的就不會很快的擴散，而且貝氏體也會擁有較慢的增長速度，這個時候產生的貝氏體大部分是針形狀的，特別小，擁有特別高的相界面的結合力，所以就會使強度得到提升。溫度越來越高，貝氏體也就會增快自身生長速度，它的形狀也會發生改變。當等溫的溫度很高時，會形成像羽毛一樣的上貝氏體，抗拉強度得到增加。當等溫溫度特別低的時候，就會產生像針一樣的下貝氏體，抗拉強度也會相應下降。
2.2.2伸長率
材料當中的碳含量和殘余奧氏體的含量對伸長率有著非常嚴重的影響，而在殘余奧氏體當中，它的碳含量的多少還將決定著自身的穩定性。從測量得到的數據中能夠看到，在330~380℃的范圍內，貝氏體的等溫溫度不斷上升，伸長率開始時增大之后逐漸減小。造成這種現象的原因是，當溫度不高時，碳原子不會擁有特別高的擴散速度，殘余奧氏體很少，并且其中有一些的碳含量特別低，沒有穩定的性能，致使在空氣冷卻、機器加工或者是進行拉伸使其受力的時候，都會有一些轉變為馬氏體，而就因為這些馬氏體，大大影響了延伸率，所以導致此時非常低的延伸率。
2.2.3拉伸斷口形貌
通常來講，斷口形貌能夠反映實驗樣本的韌塑性的好壞。在球墨鑄鐵當中，石墨就好比是基體上的一個空洞，會嚴重影響強度，在受到拉應力的時候，會導致不是特別圓的石墨球的邊緣部位產生一定程度的裂紋。
3討論
（1）在規定的溫度范圍之內，貝氏體的等溫溫度越高，材料的抗拉強度就會越低，其伸長率的變化是開始增大之后減小。
（2）在試驗中，球墨鑄鐵里面擁有很多的殘余奧氏體，大約在17%~49%之間，它們的碳含量都在1.7%~1.9%以內，而且殘余奧氏體也大多是碳含量豐富而且較為穩定的奧氏體。
（3）當等溫溫度非常低的時候會形成像針一樣的下貝氏體；而當等溫溫度非常高的時候就會形成像羽毛一樣的上貝氏體。
（4）在實驗樣本進行拉伸后，其斷口表現為非常多的韌窩狀，是非常明顯的韌性斷裂。
4總結
本文通過在不同貝氏體溫度下對球墨鑄鐵的力學性能、微觀組織以及殘余奧氏體的影響的研究，發現在規定溫度內，貝氏體的等溫溫度越高，其抗拉強度就越低；延伸率則是開始上升后來下降。殘余奧氏體則隨溫度升高而上升，但是其中的含碳量就是先上升后下降。
作者:王靜平 王建國 孫志敏 單位:內蒙古機電職業技術學院冶金與材料工程系
摘要:
簡要介紹了金屬材料的應用及金屬材料熱處理新工藝與技術，并對金屬材料熱處理工藝與技術進行了展望。
關鍵詞:
金屬材料;熱處理;工藝技術
1金屬材料
金屬材料在日常生活中應用廣泛，在現代各行各業中發揮著重要作用。其具有強度高、塑性好及韌性強等特點，且較為耐熱、耐寒，還有良好的導電性和導熱性。近些年來，多孔金屬材料和納米金屬材料得到了極大的發展，二者的應用領域正在不斷的拓展，市場需求逐漸增大。
1．1多孔金屬材料
多孔金屬材料是一種具有良好滲透性，可以調節孔徑，耐腐蝕、高溫和高強度等諸多優點于一身的功能性材料。在諸多行業都得到了廣泛的應用。多孔金屬材料還可以用于能量吸收，從起落架到安全墊，都可以看到多孔金屬材料的身影。由于多孔金屬材料的多孔性，其表面積很大，因此，多孔金屬材料也廣泛應用于熱交換器和散熱器。另外，多孔金屬的吸收電磁性能要比普通金屬高的多，使得多孔金屬材料廣泛應用于移動電磁設備上。
1．2納米金屬材料
隨著納米技術的不斷發展與進步，納米金屬材料也被廣泛的研究和應用。眾所周知，當物質的尺寸小到納米程度時，物質的物理性質和化學性質都將發生翻天復地的變化。通過納米技術，能夠使金屬材料的納米組織和架構變得格外細小，從而使金屬材料的物理性能和整體功能得到很大改善。目前，鋁基納米復合材料以其良好的強度和抗疲勞性能成為廣泛應用的一種納米－非晶體復合材料。另外，電沉積納米晶體廣泛應用于管道內覆和修復蒸汽發電機葉輪等方面。
2熱處理新工藝與技術
2．1熱處理新工藝與技術優點
近幾年來，金屬材料熱處理工藝與技術不斷的更新和發展，新發展的工藝與技術具有許多優點。新發展的工藝與技術不僅具有了更高的有效性和準確性，提升了金屬材料加工的質量、整體性能和使用年限，還大大降低了企業能耗。在國家建設生態文明的大環境下，新工藝與技術比以前更加注重環境的保護和改善，致力于減少廢氣、廢液和廢渣的排放。
2．2熱處理CAD技術
熱處理CAD技術是利用電子計算機進行的一種智能模擬技術。當加工人員對金屬材料進行加工時，結合金屬的具體情況和加工要求，熱處理CAD技術可以幫助加工人員來做還原，做出更科學、合理的熱處理步驟和工序。加工人員以熱處理CAD技術做出的具體分析為依據，挑選合適的加工材料，就可以實現理想的效果。熱處理CAD技術大大提升了工作效率，縮減了工作時間，減少了工作失誤和損失。
2．3化學熱處理薄層滲透技術
化學熱處理薄層滲透技術是在解決熱處理技術的各種不足基礎上誕生的。化學熱處理薄層滲透技術不僅能夠節約成本和能耗，還能夠提高加工材料的整體性能。該技術不僅在改善金屬表面性能上有很大進步，而且大大減少了加工過程中的環境污染。
2．4激光熱處理技術
自20世紀60年代以來，激光技術獲得了異乎尋常的飛快發展，激光熱處理技術也應運而生。激光熱處理技術就是使用激光對材料熱處理。激光被稱為“最快的刀”，具有穿透力強的特點，激光的熱處理效果也比其他技術強。使用激光熱處理技術加工的金屬材料，表面硬度得到明顯提升，整體性能得到明顯增加。
2．5真空熱處理技術
真空熱處理技術，顧名思義，是通過真空來進行金屬熱處理的。真空熱處理技術具有高效率，節約加工時間，而且還能夠有效控制加工產生的有毒廢氣，具有良好的環境保護效果。
2．6超硬涂層技術
超硬涂層技術是目前應用最廣泛的熱處理工藝與技術之一。超硬涂層技術可以大幅增加金屬材料的表面硬度，延長材料使用年限，提升材料整體性能。目前，采用電子計算機配合的超硬涂層技術，可以對材料加工進行實時監控，提高了超硬涂層技術的有效性，應用更加廣泛。2．7振動時效處理技術振動時效處理技術具有有效防止金屬材料的功能，這一點彌補了以往多數熱處理工藝與技術的不足。振動時效處理技術還可以與電子計算機聯用，實時監控金屬加工過程，縮短了加工時間，提高了加工效率，降低了能耗和成本。
3熱處理工藝與技術展望
金屬材料熱處理工藝與技術在不斷的進步和發展，許多新工藝與新技術投入生產使用，其中之一就是可控氣氛熱處理工藝。可控氣氛熱處理工藝，是使用一種能夠控制和保護金屬材料的氣氛介質。可控氣氛熱處理工藝使熱處理過程更加的平穩和完備，是因為可控氣氛可以保護金屬材料的表面性能不消退。目前，可控氣氛熱處理工藝應用越來越普遍，但仍存在許多不足，在不斷的應用中，可控氣氛熱處理工藝越來越得到完善和發展。因此，金屬材料熱處理工藝與技術要想獲得更大的進步和發展，工藝與技術的廣泛應用尤為重要。
4結語
隨著科學技術不斷的發展，金屬材料熱處理工藝與技術同樣也在逐漸的進步和發展。金屬材料熱處理工藝與技術不僅要保障有效性和高準確性，還要降低企業能耗，注重環境保護，減少廢氣、廢液和廢渣的排放。目前，許多熱處理技術依舊存在著不足，因此，在日后的工藝與技術發展中，進一步發展和完善非常重要。
作者:楊雪婷 單位:瀏陽市第一中學
摘要：
隨著我國現代化工業的迅速發展，工業機械生產自動化技術得到了較大的提高。工業機械行業生產需要大量金屬材料，有些需要將金屬材料通過高溫加工方式進行熱處理后方可使用。本文簡略講述了工業金屬材料結構和組織，簡述了熱處理工藝技術的基本慨念和熱處理過程中出現的腐蝕問題對社會環境的影響及應對方法。
關鍵詞：
金屬；材料；熱處理
1金屬材料的結構和組織
早在幾千年前的鐵器時代，我們的祖先就已經會使用一些礦石加工成金屬材料，然后用這些金屬材料制作成生產勞作工具或其他器具，并且先人們漸漸認識到熱處理的作用。在當時的歷史時期我國金屬材料加工生產工藝基本走在世界的前茅。建國后，隨著我國工業科技產業的發展，在工業生產中，很多地方要用到金屬材料，其中用量最大的材料是合金材料。某些金屬材料或者是合金材料，經過高溫熱處理的方式可以改變其內部組成結構的排序，但熱處理加工工藝一般不會改變金屬材料構建的外部形狀和構建的化學成分，僅僅只會改變金屬構建內部的顯微組織或表面一些化學成分，使所用性能能得以改善[1]。
2金屬熱處理的基本概念
熱處理其實就是將某種金屬的材料放在相應的容器內，對它進行加熱、保溫、冷卻，在通過改變材料的表面或者是內部的結構組織，來控制它的性能的一種工藝。這種熱處理新工藝，它是為了把一些零部件的的耐磨損和抗疲勞防破裂心能增強，提高了零件使用的強度，可以更久的使用。還可以提升一定經濟利益，更多的節約能源，增強環保避免對環境造成過多過大的污染。從石器時代開始一直進展到銅器和鐵器時代的過程中，熱處理慢慢的被人們一點一點的認識、熟悉，以及使用，而且中國人在生產中很早就已經發現，對銅、鐵或者是某種金屬物質進行一定溫度的加工、加熱、加壓，會使材料的形狀發生變化，從而在銅器、鐵器時代，才會制造出來大量青銅、鐵質的武器或器皿。熱處理流程就是工人將金屬工件加熱到一定的、適當的溫度，并根據材料不同大小相應采取不同的保溫時間，然后再進行冷卻。淬火是將材料加熱、保溫后，把材料在水里進行快速冷卻。從水里拿出來后金屬材料的材質的硬度將會提高，但同時脆度也會加強。所以為降低物體脆性，把淬火后的金屬工件進行一定時間溫度的保溫，之后再進行冷卻[2]。
3金屬材料保管和銹蝕問題
金屬在加熱過程中或加熱后冷卻處理的時候，如果對某種金屬材料進行拉伸會改變材料本身的內部組織結構和一些機械性能，材料本身會因為環境的影響而改變，如鋼筋拉伸后存放一段時間表面會出現鐵銹，這種鐵銹鋼筋如不及時清除表面的鐵銹，久而久之會腐蝕它的內部結構，最終導致金屬材料的脆性發生從而產生斷裂。金屬材料的存放方法也很重要，一些材料長時間的放置，或者是放在陰暗、潮濕的環境里，材質的本身也會發生變化，材料表面會生銹，如果不及時的清理，會慢慢的腐蝕材料，這些鐵銹會越積越厚、面積越來越大，最后使材料的表面不光滑，內部結構不完整，表面的硬度降低，鋼鐵生銹、銅器泛綠、銀具變黑等都是金屬材料長時間的放置或不規范保存所產生的問題。所以日常工作中，對一些金屬材料的保管或存放應及時進行檢查或定期進行清理，對尚未使用的原材及時清理表面上的鐵銹再投入使用。對已經生產完好的工件應妥善的保管，對已經安裝的構建應及時涂上防銹涂層，以免材料發生形狀的變化或結構變化而導致無法使用[3]。金屬材料如果不及時的清理那些銹漬，很容易造成人員傷亡事故或對環境造成污染。如2005年10月26日，廣東某石油化工焦化廠車間的管道突然開裂，高溫油氣從管道里噴射出來，正值上班時間，許多員工還在工作，突發事件使人無暇迎接，這次事故造成了較嚴重的人員傷亡和設備損壞。由于日常設備管理的疏漏，對管道的檢查忽略了點點銹蝕，未經處理的點點銹蝕將管道慢慢的腐蝕，長期的腐蝕，這是一種“慢性病”，沒有具體的預防措施和防護，管理人員也不太重視，才導致悲劇的發生。又如2007年8月在美國的一座高速公路橋上，橋梁結構也因常年的腐蝕突然產生橋身倒塌，造成了7死30幾人受傷。同時腐蝕也在威脅著我們生活的環境，金屬材料在腐蝕的同時，腐蝕的產物必定會有一部分流入到河水、土壤等自然環境中，所以這對自然環境帶來了嚴重的影響。流到了河流里，影響農田灌溉，影響動物、植物和人們生活用水，流進土壤影響農作物或植物生長和健康。若流到海洋里，對海洋里的生物、魚類等有生命的一切都會稀來巨大的威脅。所以我們要重視起腐蝕帶來的危害，要控制好放置材料的環境，保證儲存空間的溫度、濕度以及通風良好，或者是用緩蝕劑來減少和防止對金屬的腐蝕。這樣才可以保證金屬材料的材質，減少經濟損失，保障自然環境不受損害。
4熱處理過程中材料開裂的應對
一些金屬材料在進行熱處理加工過程中，經常會出現斷裂的現象。對金屬材料進行熱處理工藝加工的關鍵會直接影響材料再結晶效果，溫度的高低是加工過程的關鍵，所以工作人員在工作時應注意控制金屬材料熱處理加工過程中的溫度，保證材料斷裂韌性的承受能力，保證溫度達到一定程度，形成結晶。
5金屬熱處理工藝展望
隨著改革的進一步深化，國家現代化建設進一步發展，我國每天的能源消耗量非常之大，工業自動化、農業現代化、農村城鎮化、城市基礎設施建設均離不開機械設備、零件加工、機械制造等，國防建設投入的增大，使很多大型的重工業也不斷發展，熱處理對中國的機械制造業發展也具有相當重要的影響。無論城鎮、農村目前均離不開熱處理加工技術，市場經濟的快速發展也會對熱處理行業的發展帶來巨大的前景。雖然熱處理行業的前景看似良好，但是這個行業仍具有一定的危險性，因為是金屬或者是其他金屬材料進行必須進行高溫加工，一些生產加工設備沒有及時更新換代，不是現代化、自動化數控進行生產，難免存在安全隱患，難免會有員工因工作失誤造成傷害，并且金屬材料在進行高溫加工、加熱時會產生一些有害氣體，這些氣體長期被吸入，對人的身體健康會產生一定的傷害。由于熱處理行業仍是污染型行業，無論國企還是民營在建設此類加工場所時，應考慮環境保護問題，應嚴格執行國家環評的最新規定，不得建立在在居民區、商業區、旅游區、蔬菜和糧食等農作物種植區域、以及水資源保護區，防止對人類的傷害、對環境的污染。
6結語
隨著工業科技的飛速發展，我國的工業技術水平越來越高。機械制造、儀器儀表、航天事業等現代化的工業都在繼續向前發展，高溫熱處理技術和金屬材料品質已經達到了一個全新的水平。但愿今后的金屬材料和熱處理加工工藝步入世界先進行列，實現數控化、智能化、機器人生產加工的現代化工作手段，達到高效生產、安全生產的目的。
作者:酉芳敏 單位:常德煙草機械有限責任公司
摘要：
對U型換熱管冷彎后熱處理工藝進行了介紹，分析了熱處理后表面出現少量氧化皮且彎管段外側壁的氧化皮比其余部位多的原因。通過力學性能試驗、化學成分分析、晶相分析、表面硬度檢測等試驗，驗證了熱處理后換熱管表面出現少量氧化皮對換熱管的各項性能無影響。
關鍵詞：
U型換熱管；Q345E；熱處理；氧化皮；理化試驗
引言
U型管式換熱器是管殼式換熱器的一種，是石油化工生產中普遍應用的典型工藝設備。隨著石油化工裝備的大型化以及火電、核電技術的發展，U型管式換熱器以其熱補償性能好、傳熱性能好、承壓能力強、結構簡單、便于檢修和清洗、造價便宜等優點得到更為廣泛的應用。但是，由于因管束中間部分的管子難以更換，且U型換熱管在彎制過程中容易產生橢圓度、殘余應力等現象，會影響換熱管的使用壽命。因此，按標準要求，對有耐應力腐蝕要求或要求消除殘余應力時，碳鋼和低合金鋼U型換熱管彎管檢驗合格后，對其彎管段及至少150mm的直管段應進行消除應力熱處理。熱處理后，再逐根進行水壓試驗，以保證換熱管的各項性能。本文針對某U型換熱器設備換熱管冷彎后熱處理工藝進行了介紹，并分析熱處理后表面出現少量氧化皮的原因。通過試驗論證了在選擇的熱處理參數和熱處理方法下，換熱管表面出現的少量氧化皮對換熱管的各項性能無影響［1－2］。
1換熱管材料介紹
某換熱器設備管程介質為液氨，設計壓力為23．3MPa，設計溫度為70／（－33）℃，U形換熱管材質為Q345E，規格為Φ19mm×3mm，材料的化學成分見表1，力學性能見表2。
2彎管段熱處理工藝
換熱管采用工裝進行冷彎，冷彎后成型工藝滿足尺寸公差的要求。合格后，按標準對彎管段及直管段至少150mm范圍內進行消除應力熱處理。熱處理后，再逐根進行水壓試驗。換熱管彎管合格后按組擺放在一起，管頭處采用保溫棉塞住管口，以防熱處理過程中加熱段管內壁發生氧化。彎管處采用履帶式局部消除應力熱處理，履帶寬度為450mm，覆蓋彎管段及直邊段150mm范圍內的管子，并采用保溫棉覆蓋保溫，測溫熱電偶置于履帶內表層與履帶直接接觸的換熱管壁上，防止與履帶直接接觸的部分換熱管出現過熱。按設定升溫速度升溫，在（620±20）℃溫度條件下保溫15min。保溫后，按設定降溫速度降溫，當溫度小于400℃以后，去除保溫棉，在空氣中空冷［3］。具體熱處理工藝路線如圖1所示。
3試驗
換熱管熱處理后表面出現少量氧化皮，彎管段外側比其余部位氧化皮略多。由于換熱管在彎管過程中外側存在拉應力，造成彎管段外表面氧化皮沒有彎管前致密，因此熱處理過程中鐵會往表層擴散；而氧則相反，通過氧化皮薄膜會往金屬里面擴散，從而進一步氧化而出現較厚的氧化皮，在表面殘余應力作用下會出現部分氧化皮脫落現象［4－5］。為確定熱處理后出現的氧化皮對換熱管使用性能是否有影響，利用備用換熱管進行試驗，截取部分換熱管，在熱處理爐內按原熱處理工藝參數進行熱處理后，表面也同樣出現氧化皮。采用萬能拉伸試驗機對熱處理后的試樣進行了全截面拉伸試驗，結果如表3所示。采用里氏硬度計對試樣進行了表面硬度測試，測試結果如表4所示。由表3可知，試驗管在室溫條件下的拉伸強度平均值為508MPa，比要求的最低抗拉強度值高出18MPa；屈服強度平均值為349MPa，比要求值高；斷后延伸率也達到30％，滿足要求。說明換熱管在熱處理后的力學性能符合要求。從表4中可知，熱處理后換熱管表面硬度也在標準要求范圍內，說明熱處理過程中降溫速度控制合理，未出現表面脆硬而導致的硬度超標現象。另外，為確定熱處理后材料的組織成分是否發生變化，首先采用牛津直讀光譜儀對熱處理后的換熱管進行化學成分測試，測試結果見表5。并對熱處理前、后換熱管橫截面采用4％硝酸酒精侵蝕后，在金相顯微鏡下觀察其金相組織，見圖2。從化學成分表中可見，各元素含量符合標準要求，未見因溫度過高而出現化學元素燒損。對熱處理前、后材料金相組織圖對比分析發現，材料組織皆為珠光體和鐵素體組成，并未因溫度過高而出現珠光體退化現象。
4結論
1）采用合理的熱處理參數和熱處理方法，換熱管冷彎后殘余應力的釋放和碳化物的均勻析出，使得彎管段組織比較均勻、硬度值相差不大、化學成分未發生變化、力學性能滿足要求，驗證了熱處理后換熱管表面出現少量氧化皮對其力學性能和組織成分沒有影響。
2）對Q345E換熱管冷彎后采用履帶局部消除應力熱處理，工藝簡單、操作方便。通過選擇合適的熱處理方法和熱處理參數，保證了熱處理效果，為同類換熱器設備U型換熱管的熱處理工藝提供了經驗和理論依據。
作者:李亞鵬 周印梅 吳和斌 裴飛飛 單位:山西陽煤化工機械有限公司
